MACHINES ET INSTALLATIONS DESTINEES AU RAFFINAGE DES HUILES ALIMENTAIRES

Huiles Alimentaires : Machines et installations destinées au raffinage des huiles alimentaires.

Faites appel à notre savoir-faire pour des solutions optimales pour le raffinage grâce à
l’industrie des huiles alimentaires. Après l’extraction des huiles alimentaires brutes au
moyen de presses à vis et/ou de l’extraction par solvants, celles-ci sont généralement
soumises à des traitements de raffinage. On entend par là une combinaison de procédés
chimiques et physiques visant à éliminer des composants indésirables, mais bien sûr liés à
l’environnement, présents dans l’huile brute. Ces composants sont, par ex., des
phosphatines, des acides gras libres, des colorants (chlorophylle, etc.), des agents odorants
et de sapidité (entre autres des aldéhydes aliphatiques et des cétones), des cires et des
métaux lourds, des pesticides et autres matières.
On distingue les procédés de base suivants dans le raffinage en fonction de l’application
souhaitée :
• la démucilagination pour éliminer les phosphatines,
• la neutralisation pour éliminer les acides gras libres,
• la décoloration pour éliminer les colorants,
• la désodorisation pour extraire par distillation les agents odorants et de sapidité et les
acides gras libres et
• la sintérisation pour éliminer les cires.
Les huiles alimentaires raffinées sont d’une part utilisées en l’état pour l’alimentation
humaine et, d’autre part, servent de matière de base pour une transformation ultérieure. Il
peut s’agir en l’occurrence, par ex., de la mayonnaise, de la margarine, de la graisse de
cuisson ou également de la production de biodiesel. On distingue ici comme étapes
importantes de ce processus le fractionnement, le durcissement et la Trans estérification. On
peut mettre à votre disposition les machines et installations adéquates pour toutes les
applications souhaitées : Centrifugeuses lors de la neutralisation ; utilisation des différents
procédés de démucilagination pour éliminer les phosphatines. Démucilagination à l’eau : la
majorité des phosphatines (substances mucilagineuses) est rapidement et facilement
hydratable. Si l’huile de pression ou d’extraction contient une quantité considérable de
substances mucilagineuses, une démucilagination à l’eau s’effectue directement après
l’extraction de l’huile brute. À cet effet, une quantité d’eau définie est mélangée à l’huile.
Après un certain temps de réaction, les phosphatines hydratables se détachent et peuvent
être séparées par décantation (dépôt) ou en continu par centrifugation. Cette étape du
procédé permet d’éliminer la majorité des phosphatines hydratables ainsi qu’une petite
quantité de phosphatines non hydratables. Les substances mucilagineuses ainsi obtenues
peuvent être utilisées à d’autres fins sous forme de lécithine pour les denrées alimentaires
ou dans des applications techniques. Dans les étapes ultérieures de raffinage, les substances
mucilagineuses encore présentes dans l’huile sont réduites autant que nécessaire pour
obtenir la qualité souhaitée du produit raffiné. On distingue, en principe, au niveau de la
combinaison et de la réalisation des phases de procédé ultérieures entre
• le raffinage chimique et
• le raffinage physique En ce qui concerne le raffinage chimique, les acides gras libres sont
neutralisés par l’ajout correspondant de lessive. Il se forme le « soap stock » qui est
également séparé par décantation ou en continu par centrifugation. Cela permet aussi
d’éliminer simultanément les phosphatines non hydratables. Lors du raffinage physique, la
teneur en substances mucilagineuses peut être encore plus réduite par différents procédés :
• la démucilagination sèche à l’acide et
• la démucilagination humide à l’acide. Démucilagination sèche à l’acide La démucilagination
sèche à l’acide est particulièrement utilisée pour les types d’huiles à faible teneur en
substances mucilagineuses, comme par ex. l’huile de palme, l’huile de coco, l’huile de cœur
de palmier ou les graisses animales. On ajoute de l’acide à l’huile brute préchauffée et on
effectue ensuite un mélange intensif. Après floculation, les substances mucilagineuses
conditionnées se déposent dans la terre décolorante et sont séparées avec elle.
La démucilagination sèche à l’acide présente les avantages suivants :
• Rentabilité grâce à
• une faible consommation d’énergie,
• une manipulation et une maintenance minimes (dispositif de réglage solide et fiable),
• longue durée de vie (les composants en contact avec l’acide sont fabriqués dans un
matériau possédant la résistance requise.
• un faible encombrement,
• peu d’investissements et
• un grand respect de l’environnement puisque ni eau usée ni soap stock ne sont produits.
Démucilagination humide à l’acide. En ce qui concerne les huiles à forte teneur en
substances mucilagineuses (comme par ex. l’huile de maïs), le traitement est d’abord le
même que pour la démucilagination sèche à l’acide. Après le dosage des acides, de l’eau est
cependant ajoutée pour faire gonfler les substances mucilagineuses. Les substances
mucilagineuses sont entraînées par un séparateur centrifuge avant que l’huile soit
décolorée. Ce procédé est intéressant car :
• il permet de de traiter avec des centrifugeuses des catégories d’huile à teneur plus élevée
en substances mucilagineuses non hydratables (comme par exemple l’huile de colza et
l’huile de soja), ceci sans difficulté, grâce à la bonne séparation des substances
mucilagineuses,
• une démucilagination préliminaire importante ayant été effectuée, la consommation en
argile décolorante est réduite.
La démucilagination sèche ou humide ne suffit pas toujours à réduire à la valeur nécessaire
la teneur de l’huile en substances mucilagineuses avant les opérations combinées de
désodorisation et de neutralisation distillatoire. Un procédé spécial est mis au point pour la
démucilagination des cas suivants : Démucilagination UF. Ce procédé d’ultrafiltration permet
de démucilaginer efficacement surtout l’huile de colza, l’huile de maïs et de tournesol. Il
peut être également utilisé pour d’autres huiles pour lesquelles une démucilagination sèche
à l’acide ou humide à l’acide conventionnelle ne permet pas d’obtenir la réduction
nécessaire des substances mucilagineuses avant l’évaporation finale. La démucilagination UF
convient aussi bien aux huiles de pression brutes qu’aux huiles de pression ou d’extraction
démucilaginées à l’eau.
Le procédé d’un conditionnement de l’huile à l’acide est, en principe, basé sur :
• Un temps de séjour du mélange à une température définie,
• le refroidissement du mélange en ajoutant simultanément de la soude caustique ou tout
autre agent floculant,
• Un temps de séjour ultérieur et une réaction du mélange, le préchauffage et, à l’issue de
ces opérations, la séparation des substances mucilagineuses dans une centrifugeuse.
• le lavage de l’huile pour éliminer les restes de substances mucilagineuses dans une
seconde étape de centrifugation. Les avantages économiques et techniques particuliers du
raffinage physique ne sont vraiment efficaces qu’en utilisant une installation de
démucilagination UF. Comparé au raffinage chimique classique, l’avantage réside, en
particulier, dans :
• des rendements plus élevés,
• moins de moyens d’exploitation,
• un plus grand respect de l’environnement car une scission des savons est inutile sur place,
• une plus faible consommation en argile décolorante et
• Une manipulation réduite grâce à l’automatisation. La démucilagination UF présente, en
outre, d’autres avantages spécifiques. Il est possible de stocker plus longtemps l’huile
démucilaginée par ultrafiltration parce que non seulement les substances mucilagineuses,
mais aussi les métaux prooxidatifs tels que le fer et le cuivre sont en grande partie éliminés.
Cela contribue essentielle - ment, autant que le déroulement en douceur du processus, à
l’amélioration de la qualité du produit. Il est possible de transformer les installations
centrifugeuses existantes en installations de démucilagination UF tout en investissant
relativement peu. Avec la configuration requise, les installations de démucilagination UF
permettent également la neutralisation chimique d’huiles de moindre qualité, non
appropriées au raffinage physique.
Décoloration : A part des cas de figure spécifiques et le traitement de petits volumes, on
peut utiliser un procédé de décoloration continu. Il est mis en œuvre pour :
• décolorer l’huile démucilaginée avant la neutralisation physique et la désodorisation,
• décolorer l’huile neutralisée chimiquement et démucilaginée par voie humide avant la
désodorisation et
• raffiner ultérieurement les huiles et graisses Trans estérifiées chimiquement et durcies.
Une quantité exactement définie d’argile décolorante (terres naturelles ou activées à action
absorbante, le cas échéant mélangées avec du charbon actif) est ajoutée en continu à l’huile.
Ce procédé se distingue en particulier par le réacteur à boucle fermée. Ce dernier rend
l’utilisation d’une cuve d’homogénéisation inutile et, permet, en même temps, d’obtenir un
mélange et un contact intenses de l’argile décolorante et de l’huile. L’argile décolorante est
séparée par filtration une fois le temps de réaction écoulé. Outre l’objectif traditionnel de
l’éclaircissement de la teinte de l’huile, la décoloration remplit d’autres fonctions : l’argile
décolorante absorbe outre les pigments colorés également les ions métalliques favorisant
l’oxydation, les composés complexes, les savons résiduels et autres matières semblables
ainsi que les traces de catalyseur issues du durcissement. Elle sert également d’auxiliaire de
filtration des impuretés et des substances mucilagineuses précipitées par l’action des acides
après la démucilagination sèche. Les avantages de la décoloration continue sont :
• un produit de très bonne qualité, la décoloration sous vide, un chauffage en douceur grâce
à une commande optimale de la température, une décoloration intense de l’huile,
• une grande rentabilité, une utilisation optimale de l’argile décolorante grâce à la réaction
intense lors de la circulation dans le réacteur à boucle fermée, un maniement et une
maintenance rendus simples grâce à un robuste dispositif de réglage du débit et du niveau,
une vidange des filtres aisée, un degré d’automatisation adapté aux besoins du client, des
économies d’énergie réalisées par une récupération supplémentaire de chaleur, une usure
plus faible grâce à des matériaux de qualité supérieure (par exemple joints spéciaux pour les
pompes). Sintérisation Pour le raffinage de produits destinés à être embouteillés en tant
qu’huile alimentaire (telles que l’huile de tournesol ou l’huile de maïs), une sintérisation est
nécessaire pour en garantir la stabilité au froid nécessaire. Sans sintérisation, les cires se
trouvant dans l’huile se recristalliseraient déjà à température ambiante et l’huile serait
trouble. Lors de la sintérisation, l’huile subit dans un échangeur thermique un
refroidissement à l’eau ciblé, pour ramener sa température à une plage située entre 5 et 10°
C. Des cristaux qui troublent l’huile et qui seront ensuite éliminés se forment pendant le
temps de maturation pouvant durer jusqu’à 24 heures. Ceci s’effectue de façon classique, en
continu, par adjonction d’auxiliaires de filtration et par filtration à l’aide de filtres
horizontaux. Procédé combiné Le raffinage des huiles s’effectue si possible en utilisant un
procédé physique pour éviter tout produit secondaire indésirable tel que les savons. On peut
réunir dans le procédé combiné, la démucilagination humide à acide et la sintérisation en un
procédé unique en son genre qui permet d’éliminer les substances mucilagineuses et les
cires en une seule opération. Dans ce procédé, la phase de refroidissement est adaptée à la
sintérisation en matière de température et de temps de séjour. Les substances
mucilagineuses présentes sous forme de matières solides sont utilisées comme des germes
cristallins pour les cristaux de cire. La filtration de polissage en aval de la centrifugeuse de
démucilagination élimine le faible pourcentage résiduel de cire, le recours à des adjuvants de
filtrage étant minime par rapport à la sintérisation classique.
Désodorisation :
 Dans le raffinage des huiles et des graisses, la désodorisation est l’étape du procédé décisive
pour la qualité du produit et c’est pourquoi elle revêt une importance particulière. Des
substances associées indésirables demeurent dans l’huile ou la graisse après les étapes
précédentes de raffinage. Elles peuvent altérer l’odeur, le goût ou la durée de conservation
du produit. Il est donc impératif de les éliminer. Ces substances associées sont, en partie,
encore liées aux molécules de graisse. Elles ne sont libérées que par des transformations
chimiques qui ne se produisent qu’après un temps de séjour suffisant de l’huile dans le
désodoriseur. Les substances libres en formation et en légère ébullition sont séparées par
distillation en appliquant des températures plus élevées et un vide plus important. On ajoute
ici de la vapeur d’eau comme agent d’entraînement. Tandis que l’on utilise encore de nos
jours des amortisseurs de lots pour les plus faibles débits, ce sont principalement des
installations continues ou semi-continues qui sont mise en œuvre à l’échelle industrielle.
Nous vous proposons pour tous les cas d’application et débits de la désodorisation des
solutions éprouvées, constamment réadaptées et toujours conformes à l’état actuel de la
technique. Installations de désodorisation continues Lorsqu’il s’agit de désodoriser de gros
lots de produits et d’obtenir de gros débits, la variante la plus rentable s’avère l’utilisation
d’une installation de désodorisation qui fonctionne en continu. Les frais d’investissement
sont rapidement amortis et la faible consommation d’énergie est rapidement rentable. Un
changement de produit automatisé permet à notre désodoriseur fonctionnant en continu de
passer facilement d’un type de produit à l’autre, ceci sans renoncer aux avantages du mode
de fonctionnement en continu, tels que la faible consommation en vapeur et la récupération
importante de la chaleur. Il est possible d’utiliser un dispositif de commande automatique en
cas de mise en marche et d’arrêts fréquents. Le désodoriseur en continu fonctionne selon le
principe des flux croisés : Le produit et la vapeur d’entraînement (vapeurs de strippage) sont
amenés en flux croisés pendant toute la durée du traitement. Le désodoriseur en continu a
également fait ses preuves en matière de neutralisation distillatoire. Une colonne à contre-
courant est placée en amont du désodoriseur pour les produits contenant une plus grande
quantité d’acides gras libres. Cette combinaison est particulièrement économique parce que
les buées du désodoriseur sont chargées dans la neutralisation préalable. Cela permet
d’utiliser de manière optimale la capacité d’absorption de l’agent d’entraînement et de
réaliser des économies de moyens de production considérables lors de l’obtention du vide.
Le désodoriseur à flux croisés continu présente des avantages exceptionnels. Une qualité
remarquable du produit :
• Un refroidissement en douceur dans les conditions de désodorisation,
• des conditions de traitement régulières (temps de séjour restreint) et
• la possibilité d’adapter en continu le débit et la durée de traitement aux propriétés du
produit. Une grande rentabilité :
• Transmission de la chaleur à contrecourant intégrée avec récupération importante de la
chaleur (> 80 %) et
• longue durée de vie grâce à la qualité optimale de la fabrication, aux matériaux de qualité
supérieure, à la suppression de pièces mobiles et au faible encombrement dû à la
construction compacte de l’appareil (par ex. lavage des buées intégré). Sécurité de
fonctionnement, facilité de manœuvre et d’entretien optimales :
• Fonctionnement sans problème grâce à la régulation du niveau dans les mécanismes
assurant des points de fonctionnement réguliers et optimaux au niveau des pompes.
• au contrôle aisé de tous les fonds via le puits central,
• au changement facile des catégories de produits (automatisme de changement des
produits) et
• au refroidissement en douceur dans des conditions de désodorisation. Installations de
désodorisation semi-continues Pour la fabrication de mélanges d’huiles et de graisses de
haute qualité destinés à la production de graisses de cuisson, de shortening ou de
margarine, il est nécessaire de désodoriser les lots de graisses ou d’huiles dont le
changement est fréquent. Il est recommandé d’utiliser à cet effet un désodoriseur qui
fonctionne en mode semi-continu. Il remplit parfaitement les conditions requises pour
réaliser de tels processus de fabrication et garantit :
• une séparation nette des lots,
• un respect scrupuleux des temps de séjour définis et des autres conditions de traitement
et
• des possibilités illimitées offertes par la neutralisation distillatoire. La maxime à suivre au
niveau de la structure et de la technique du procédé lors de la construction du désodoriseur
semi-continu est la suivante : production du meilleur raffinat possible, résistant aux
réversions du goût et à la perte de qualité. Ces installations de désodorisation fonctionnant
en semi-continu sont faciles à commander. La commande par automate programmable
permet une automatisation complète du processus de fonctionnement. Il est possible
d’adapter la commande aux besoins particuliers de chaque client et d’intégrer les
installations dans une usine commandée par ordinateur.
Le désodoriseur semi-continu se distingue par les avantages suivants : Une qualité
remarquable du produit :
• un chauffage et un refroidissement en douceur dans les conditions de désodorisation,
• un débit et des conditions de traitement pré sélectionnables,
• des conditions de traitement régulières pour les différents lots grâce au mode de
fonctionnement semi-continu,
• une séparation nette du produit grâce à une séparation conséquente des lots, une
transmission indirecte de la chaleur et une évacuation automatique de la matière résiduelle
lors du changement de catégories de produit. Une grande rentabilité grâce à
• la transmission intégrée de la chaleur avec récupération de chaleur importante, laquelle
reste constante même lors de changement de catégorie de produit («système à siphon
thermique»),
• une longue durée de vie grâce à une qualité de fabrication élevée et à des matériaux de
qualité supérieure,
• faible encombrement en raison de la construction compacte de l’appareil,
• de nombreux modèles standards de tailles rapprochées, couvrant des débits de 30 T/Jour
à plus de 1000 T/jour.
• une sécurité de fonctionnement élevée, une étanchéité à toute épreuve et un accès facile
pour les inspections. 10 Fractionnement Les graisses alimentaires naturelles sont des
mélanges complexes conte - nant différents modèles d’acides gras. Il résulte en partie de
cette composition un régime de fusion très large. C’est pourquoi elles ne peuvent tout
simplement pas être utilisées pour différentes applications de la technologie agro-
alimentaire. Il est possible d’utiliser ces graisses à d’autres fins lorsqu’elles sont séparées par
fractionnement en composants à régime de fusion plus restreint. Il est ainsi possible
d’extraire plusieurs types de fractions à partir d’une graisse brute. Il existe de nombreuses
applications possibles dans l’alimentation pour les graisses et les huiles fractionnées :
• La fraction à bas point de fusion d’une graisse alimentaire peut, par ex., remplacer
pleinement les huiles de salade conventionnelles.
• La fraction à point de fusion plus élevé d’une graisse alimentaire peut, par contre, être
utilisée pour fabriquer, par ex. de la margarine, des graisses de cuisson et de la matière
grasse.
• Il est possible d’utiliser des fractions à point de fusion moyenne pour fabriquer des
produits de substitution pour remplacer le beurre de cacao, plus onéreux.
• Certaines graisses spéciales telles que l’huile de friture, la margarine allégée, la margarine
spéciale pâtes feuilletées, la graisse alimentaire ou la mayonnaise sont principalement
fabriquées à partir de fractions de graisses. La cristallisation fractionnée la plus souvent
utilisée à l’échelle industrielle permet de séparer les différents types de triglycérides
contenus dans les graisses animales ou végétales. Les éléments à point de fusion plus élevé
sont recristallisés et la fraction solide est ensuite séparée mécanique - ment de la partie
liquide. Les machines et mécanismes de fractionnement d’HF sont utilisés de façon
universelle. Ils permettent de traiter toutes les graisses courantes, telles que l’huile de
palme, l’huile de poisson, de colza ou de soja et la graisse de beurre durcie. On peut
recommander d’utiliser le fractionnement « sec » à partir de la masse fondue parce que ce
processus ne nécessite aucun adjuvant. Il permet :
• d’obtenir des produits physiologiquement neutres car toute contamination par des
adjuvants est exclue,
• une sécurité de fonctionnement élevée car tout risque d’explosion dû à des solvants est
écarté,
• d’éviter toute pollution des eaux usées ou de l’air d’évacuation parce que les eaux usées et
l’air d’évacuation ne contiennent pas d’adjuvants,
• d’obtenir une démucilagination sèche comme complément économique idéal car elle ne
nécessite aucun traitement des eaux usées pour toute l’installation et qu’elle garantit en
outre :
• un fonctionnement entièrement automatique,
• une grande flexibilité au niveau de la réalisation du profil de refroidissement,
• un cycle plus court,
• une qualité améliorée et
• des rendements plus élevés.
Cristallisoir STAR Le cristallisoir revêt une importance particulièrement importante pour tout
le processus du fractionnement. On peut concevoir un mécanisme spécial destiné à réguler
uniformément la température de la matière à traiter. Le cristallisoir STAR (string area) se
distingue des cristallisoirs courants par :
• la meilleure répartition de la surface de l’échange de chaleur à l’intérieur du cristallisoir,
• un meilleur rapport entre la surface de refroidissement et le volume du cristallisoir et
• l’amélioration du coefficient de transfert de chaleur (valeur k). Le cristallisoir STAR modifié
est équipé de tubes de refroidissement verticaux mobiles et disposés parallèlement. Il est
possible de régler la vitesse des serpentins de réfrigération dans l’huile via une commande à
réglage ou un convertisseur de fréquence.
Les mélanges de caoutchouc :
L’offre la plus complète possible en machines pour l’industrie de transformation du
caoutchouc couvre toutes les étapes importantes de la préparation et de la transformation:
• des installations complètes pour les salles de mélange
• des mélangeurs internes • des mélangeurs à cylindres et
• des extrudeuses de mise en forme La technique du caoutchouc Il s’agit de machines et
d’installations de production destinées à la fabrication de pneumatiques et de produits
techniques en caoutchouc, de l’alimentation en matières premières à la vulcanisation:
• Extrudeuses
• Lignes d’extrusion
• Machines de confection de pneumatiques
• Presses de cuisson Techniques des huiles alimentaires. Il s’agit des machines pour
transformer les graines oléagineuses, les huiles brutes d’origine végétale et les matières
premières animales ainsi que pour déshydrater le caoutchouc synthétique et les produits
similaires:
• Presses à vis
• Installations d’extraction
• Installations de raffinerie
• Technologie des procédés industriels Nous sommes à votre entière disposition Nous
sommes présents dans le monde entier grâce à notre large réseau de représentation
implantées à l’étranger et à nos centres S.A.V.