Chương 9

HOẠCH ĐỊNH NHU CẦU VẬT TƯ

(MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING - MRP)

I. KHÁI NIỆM, MỤC TIÊU CỦA MRP

1.1. Nhu cầu độc lập và nhu cầu phụ thuộc
Nhu cầu độc lập là nhu cầu về sản phẩm cuối cùng và các chi tiết, bộ phận
khách hàng đặt hoặc dùng để thay thế.
Nhu cầu phụ thuộc là những nhu cầu thứ sinh. Chúng là những bộ phận, chi
tiết, nguyên vật liệu dùng trong quá trình nhằm tạo ra sản phẩm cuối cùng.
Phương pháp xác định nhu cầu các mặt hàng phụ thuộc trong môi trường sản
xuất được gọi là “Phương pháp hoạch định nhu cầu vật liệu - MRP”. Trong môi
trường phân phối gọi là phương pháp “ Hoạch định các nguồn lực phân phối -
DRP".

1.2. Khái niệm MRP

MRP là hệ thống hoạch định và xây dựng lịch trình về những nhu cầu nguyên
liệu, linh kiện cần thiết cho sản xuất trong từng giai đoạn, dựa trên việc phân chia
nhu cầu nguyên vật liệu thành nhu cầu độc lập và nhu cầu phụ thuộc. Nó được thiết
kế nhằm trả lời các câu hỏi:
- Doanh nghiệp cần những loại nguyên liệu, chi tiết, bộ phận gì?
- Cần bao nhiêu?
- Khi nào cần và trong khoảng thời gian nào?
- Khi nào cần phát đơn hàng bổ sung hoặc lệnh sản xuất?
- Khi nào nhận được hàng?
Kết quả thu được là hệ thống kế hoạch chi tiết về các loại nguyên vật liệu, chi
tiết, bộ phận với thời gian biểu cụ thể nhằm cung ứng đúng thời điểm cần thiết. Hệ
thống kế hoạch này thường xuyên được cập nhật những dữ liệu cần thiết cho thích
hợp với tình hình sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp và sự biến động của môi
trường bên ngoài.

1.3. Vai trò

- Làm tăng mức độ đáp ứng và thoả mãn các yêu cầu của khách hàng.

114
- Nâng cao khả năng sử dụng một cách tối ưu các phương tiện vật chất và
lao động.
- Làm cho công việc hoạch định tồn kho và lên tiến độ tồn kho trở nên tốt
hơn.
- Đáp ứng nhanh hơn, phù hợp hơn với những nhu cầu luôn thay đổi của thị
trường .
- Giảm được mức độ tồn kho nhưng không hề làm suy giảm mức độ đáp
ứng và phục vụ cho khách hàng.

1.4. Các yêu cầu trong ứng dụng MRP

Để MRP có hiệu quả cần đáp ứng các yêu cầu sau:
- Có đủ hệ thống máy tính và chương trình phần mềm để tính toán và lưu
giữ thông tin.
- Chuẩn bị đội ngũ cán bộ quản lý có khả năng và trình độ về sử dụng máy
tính và những kiến thức cơ bản trong xây dựng MRP.
- Đảm bảo chính xác và liên tục cập nhật thông tin mới trong: lịch trình
sản xuất; hoá đơn nguyên vật liệu; hồ sơ dự trữ nguyên vật liệu.
- Đảm bảo đầy đủ và lưu giữ hồ sơ, dữ liệu cần thiết.
II. THÀNH PHẦN CỦA HỆ THỐNG MRP
Toàn bộ quá trình hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu có thể biểu diễn d-íi
d¹ng s¬ ®å sau:
Đầu vào Quá trình xử lý Đầu ra

Lịch trình Loại linh

sản xuất kiện nào cần
đặt hàng

Hồ sơ hoá
Chương trình
đơn vật liệu Số lượng
hoạch định nhu
bao nhiêu
cầu vật liệu MRP

Hồ sơ
nguyên liệu Thời gian
dự trữ đặt

115
 2.1. Các yếu tố đầu vào của MRP
2.1.1. Lịch trình sản xuất (lịch tiến độ sản xuất): Lịch tiến độ sản xuất chỉ
rõ nhu cầu loại sản phẩm cần và thời gian cần thiết để sản xuất loại sản phẩm đó.
Lịch tiến độ sản xuất được xây dựng dựa trên cơ sở kế hoạch tổng hợp đã nghiên
cứu ở chương 7.
Ví dụ: Ta có thể tham khảo lịch tiến độ sản xuất ghế của một công ty A như
sau:
Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8
Khối lượng sản phẩm R 500
Số lượng sản phẩm x

2.1.2. Hồ sơ hoá đơn vật liệu: cung cấp các thông tin về các loại chi tiết, linh
kiện và bộ phận hợp thành cần thiết để tạo ra một đơn vị sản phẩm cuối cùng.
Để có được hồ sơ hoá đơn vật liệu trước hết doanh nghiệp phải xây dựng
được bản vẽ thiết kế sản phẩm.
Ví dụ: Có thể hình dung bản vẽ thiết kế của một chiếc ghế qua sơ đồ cấu trúc
của nó như sau:

Ghế hoàn chỉnh

Ký hiệu: H (1)
T/g sản xuất : 1
CÊp 0

Chân trước và
Chân sau và ốc vít
mặt tựa lưng Ký hiệu: E (4)
mặt ghế
Ký hiệu: G (1) T/gian sx: 1
Ký hiệu: F (1)
T/g sx: 2
T/g sx:2
CÊp 1

Chân trước ốc vít Mặt ghế ốc vít Mặt tựa lưng Ch©n sau
Ký hiệu: A (1) Ký hiệu: E (4) Ký hiệu: C (1) Ký hiệu: E(4) Ký hiệu: D(1) Ký hiÌu: B(1)
T/gian sx: 4 T/gian sx: 1 T/gian sx: 2 T/gian sx:1 T/gsx:2 T/gsx: 4

CÊp 2

116
 S¬ ®å cÊu tróc trªn còng cã thÓ biÓu diÔn d­íi d¹ng b¶ng danh s¸ch vËt t­
xÕp theo kÕt cÊu:
Mã số linh
Tên linh kiện Số lượng yêu cầu
kiện
H Ghế hoàn chỉnh 1
F Chân trước và mặt ghế 1
A Chân trước của ghế 1
E Ôc vít 4
C Mặt ghế 1
G Chân sau và mặt tựa lưng 1
B Chân sau của ghế 1
E Ôc vít 4
D Mặt tựa lưng 1
E ốc vít 4

Căn cứ vào sơ đồ cấu trúc sản phẩm và bảng dánh sách vật tư ở trên, ta có thể
xác định được số lượng và chủng loại linh kiện từ đó lập được hoá đơn vật liệu. Hoá
đơn vật liệu có thể lập theo ba cách tuỳ theo đặc điểm và vai trò của từng bộ phận
chi tiết sản phẩm. Ba loại đó là:
Ø Hoá đơn theo nhóm bộ phận, chi tiết của sản phẩm (Modular bills)
Ø Hoá đơn theo sản phẩm điển hình
Ø Hoá đơn vật liệu cho loại hàng lắp ráp phụ

2.1.3. Hồ sơ dự trữ
Hồ sơ dự trữ cho chúng ta biết lượng dự trữ nguyên vật liệu, bộ phận hiện có.
Nó dùng để ghi chép, báo cáo tình trạng của từng loại nguyên vật liệu, chi tiết, bộ
phận trong từng thời gian cụ thể. Hồ sơ dự trữ cho biết tổng nhu cầu, đơn hàng sẽ
tiếp nhận, số lượng sẽ tiếp nhận và những thông tin chi tiết khác như người cung
ứng, độ dài thời gian cung ứng và độ lớn lô cung ứng. Hồ sơ dự trữ nguyên vật liệu
cần phải đảm bảo độ chính xác cao (99%). Nếu không sẽ dẫn đến việc không hoạch
định chính xác lượng vật liệu cần cung ứng và không có chính sách tồn kho đúng
đắn.
2.2. Những yếu tố đầu ra của MRP
Những yếu tố đầu ra chính là kết quả của MRP cần trả lời được các vấn đề cơ
bản sau:
- Cần đặt hàng hoặc sản xuất những loại linh kiện, phụ tùng nào?

117
 - Số lượng bao nhiêu?
- Thời gian khi nào?

III. TRÌNH TỰ LẬP KẾ HOẠCH NHU CẦU NGUYÊN VẬT LIỆU

Bước 1: Phân tích kết cấu sản phẩm
H

F (1) G (1)

A(1) E (4) C(1) B(1) E (4) D(1) E (4)

Bước 2: Tính tổng nhu cầu

Ví dụ: Trên cơ sở phân tích sơ đồ cấu trúc hình cây của cái ghế và lịch trình sản
xuất của nó ta có thể tính được tổng nhu cầu của từng loại linh kiện như sau:

Hạng mục H: 500 × 1 = 500

Hạng mục F: 500× 1× 1=500
Hạng mục G: 500× 1× 1=500
Hạng mục Ọ: 500× 1× 4+500× 1× 1× 4+500× 1× 1×4=6000
Hạng mục A: 500× 1× 1× 1 =500
Hạng mục C: 500× 1× 1× 1=500
Hạng mục B: 500× 1× 1× 1=500
Hạng mục D: 500× 1× 1× 1=500

Bước 3: Tính nhu cầu thực

Nhu cầu thực (NR) là tổng số lượng nguyên liệu, chi tiết cần thiết trong từng
giai đoạn. Đại lượng này được tính như sau:

Nhu cầu thực Tổng nhu Dự trữ Lượng

= - - +
của giai đoạn i cầu hiện có tiếp nhận

Trong trường hợp doanh nghiệp chấp nhận một tỷ lệ phế phẩm theo kế
hoạch thì nhu cầu thực cần cộng thêm phần phế phẩm cho phép đó.

118
 Dự trữ hiện có (TKdt) là tổng dự trữ đang có ở thời điểm bắt đầu của từng
thời kỳ.
Lượng tiếp nhận (Ntd) là số lượng đặt hàng mong đợi sẽ nhận được tại điểm
bắt đầu của mỗi giai đoạn mà nó phản ánh.

Bước 4: Xác định thời gian phát đơn hàng hoặc lệnh sản xuất
Theo ví dụ trên, ta có thời gian cần thiết để cung cấp hoặc sản xuất các chi
tiết bộ phận của 500 cái ghế được tính như sau:
Chi tiết A B C D E F G H
Th/gian sx 4 4 2 2 1 2 2 1

Tuần 1 Tuần 2 Tuần 3 Tuần 4 Tuần 5 Tuần 6 Tuần 7 Tuần 8

A
E F
C H
B
E G
D
E

Kết quả quá trình hoạch định nhu cầu các chi tiết, vật liệu để lắp ráp 500
ghế gỗ được trình bày ở trong biểu kế hoạch sau:

LH TG TK Chỉ tiêu Tuần lễ

0 1 2 3 4 5 6 7 8
H 1 50 NC 500
Ntd
TKdt 50 50 50 50 50 50 50 50
NR 450
Ntn 450
Nvc 450
G 2 110 NC 450
Ntd
TKdt 110 110 110 110 110 110 110 0
NR 340
Ntn 340
Nvc 340
F 2 2 NC 450
Ntd
TKdt 2 2 2 2 2 2 2 0

119
 NR 448
Ntn 448
Nvc 448
LH TG TK ChØ tiªu TuÇn lÔ
0 1 2 3 4 5 6 7 8
A 4 0 NC 448
Ntd
TKdt 0 0 0 0 0 0
NR 448
Ntn 448
Nvc 448
C 2 10 NC 448
Ntd
TKdt 10 10 10 10 10 0
NR 438
Ntn 438
Nvc 438
B 4 100 NC 340
Ntd
TKdt 100 100 100 100 100
NR 240
Ntn 240
Nvc 240
D 2 2 NC 340
Ntd
TKdt 2 2 2 2 2 0
NR 338
Ntn 338
Nvc 338
E 1 50 NC 3152 1800
Ntd
TKdt 50 50 50 50 50 0
NR 3102 1800
Ntn
Nvc 3102 1800

C¸c ký hiÖu trong b¶ng:

- LH: Lo¹i linh kiÖn NR: nhu cÇu rßng
- TK : Tån kho s½n cã Ntd: L­îng hµng nhËn ®­îc theo tiÕn ®é
- TG: Thêi gian s¶n xuÊt TKdt: tån kho ®Þnh tr­íc
NC: tæng nhu cÇu Ntn: l­îng hµng tiÕp nhËn theo KH
Nvc: L­îng ®¬n hµng ph¸t ra

120
 IV. ĐẢM BẢO SỰ THÍCH ỨNG CỦA HỆ THỐNG MRP VỚI NHỮNG
THAY ĐỔI CỦA MÔI TRƯỜNG

4.1. Sự cần thiết phải đảm bảo MRP thích ứng với môi trường
Những thay đổi chủ yếu của môi trường dẫn đến thay đổi khả năng ứng dụng
thực tế của MRP gồm:
- Nhu cầu thường xuyên thay đổi làm cho những số liệu dự báo tương lai
phải được điều chỉnh và cập nhật.
- Đơn hàng từ phía khách hàng cũng thường xuyên được bổ sung hoặc xoá
bỏ.
- Sự cải tiến, sự thay đổi của thiết kế sản phẩm để thoả mãn nhu cầu ngày
càng cao về chất lượng dẫn đến sự thay đổi về các chi tiết, bộ phận sử
dụng và lượng dự trữ thay đổi.
- Những trục trặc trong hệ thống sản xuất như hư hỏng máy móc thiết bị,
thay đổi tiến độ sản xuất và thời hạn giao hàng cũng làm thay đổi kế
hoạch nhu cầu nguyên vật liệu.
- Bản thân hệ thống MRP có khả năng hoạch định lại một cách nhanh
chóng, chính xác khi có những thay đổi xảy ra nhờ sử dụng hệ thống máy
tính để xử lý thông tin và những kỹ thuật riêng biệt mang tính chuyên
môn cao.
Do đó, hệ thống MRP phải được cập nhật với những thông tin mới, đồng thời
cũng phải đảm bảo sự ổn định tương đối cho các hoạt động sản xuất trong môi
trường luôn biến động.

4.2. Các kỹ thuật đảm bảo MRP thích ứng với những thay đổi của môi
trường
4.2.1. Phát hiện và tìm hiểu nguyên nhân
Kế hoạch nguyên vật liệu có thể bị phá vỡ do rất nhiều nguyên nhân khác
nhau:
- Sự thay đổi của một loại nguyên vật liệu.
- Sự thay đổi bộ phận ở một cấp trong cấu trúc sản phẩm.

121
 Vì vậy, việc tìm kiếm, phát hiện các bộ phận gốc gây ra sự phá vỡ đó để
điều chỉnh kịp thời là một trong những biện pháp đảm bảo cho hệ thống MRP thích
ứng với những thay đổi của môi trường.

4.2.2. Hạch toán theo chu kỳ

Đó là việc tính toán lượng dự trữ sẵn có trong những khoảng thời gian
thường kỳ.
4.2.3. Cập nhật thông tin
Khi có những công việc mới thì MRP phải được đổi mới. Sự thay đổi xảy ra
trong lịch trình sản xuất, hồ sơ dự trữ hoặc cơ cấu sản phẩm khi có sự thay đổi về
thiết kế sản phẩm. Có hai cách tiếp cận là cập nhật thường kỳ (hệ thống tái sinh) và
cập nhật liên tục. Chúng khác nhau ở tần số cập nhật, đổi mới thông tin.
Cập nhật thường kỳ phù hợp với hệ thống sản xuất theo loạt. Phương pháp
cập nhật thường kỳ xử lý lại toàn bộ các thông tin và tái tạo lại toàn bộ MRP từ thời
kỳ đầu cho đến thời kỳ cuối cùng. Nó thu thập và xử lý tất cả những thay đổi xảy ra
trong một khoảng thời gian và thường xuyên đổi mới hệ thống. Sử dụng những
thông tin đó để điều chỉnh lại kế hoạch sản xuất.
Hệ thống cập nhật liên tục chỉ xử lý lại những bộ phận của kế hoạch đã lập
trực tiếp bị ảnh hưởng bởi những thay đổi về thông tin. Phương pháp này chỉ chú ý
đến những yếu tố làm thay đổi hoặc gây rối loạn cho hệ thống hoạch định nhu cầu
và sản xuất còn những yếu tố khác được cho là thứ yếu. Do đó cần tập hợp, đánh
giá, phân loại thông tin theo mức độ tác động và tính phổ biến của chúng. Kế hoạch
sản xuất cơ sở được thay đổi để phù hợp với những thay đổi đã xảy ra. Khi có một
thay đổi xảy ra nó được thông báo và sử dụng ngay để hoàn thiện hệ thống.
Hệ thống tái sinh rất phù hợp với những doanh nghiệp có kế hoạch sản xuất
tương đối ổn định. Còn hệ thống đổi mới liên tục phù hợp với những doanh nghiệp
có kế hoạch sản xuất thay đổi thường xuyên. Nhược điểm của hệ thống tái sinh là có
nhiều thông tin lạc hậu nhưng chi phí lại nhỏ và có thể những nguyên nhân gây ra
sự thay đổi trong cùng một thời kỳ tự triệt tiêu lẫn nhau không mất sức lực và thời
gian để thay đổi hệ thống. Nhược điểm của hệ thống thay đổi liên tục là chi phí cao
và có rất nhiều những thay đổi nhỏ không dẫn đến làm thay đổi hệ thống. Ưu điểm
chủ yếu là liên tục có được những thông tin để thay đổi hệ thống.
4.2.4. Thiết lập khoảng thời gian bảo vệ

122
 Thực chất là xác định một khoảng thời gian phải giữ ổn định không có sự
thay đổi MRP nhằm ổn định hệ thống hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu. Sự ổn
định của hệ thống MRP thu được nhờ có khoảng thời gian bảo vệ. Chẳng hạn,
doanh nghiệp xác định trong khoảng thời gian 8 tuần không có sự thay đổi. Đây có
thể coi là những hàng rào chắn về mặt thời gian để đảm bảo cho sản xuất ổn định.
Sau khoảng thời gian đó mới cho phép có sự thay đổi trong hệ thống MRP. Trong
khoảng thời gian này, khi có sự thay đổi một loại hàng nào đó sẽ dùng những bộ
phận có sẵn và nhờ đó kế hoạch sản xuất không thay đổi. Tuy nhiên, những thay
đổi nhỏ vẫn có thể xảy ra. Thời gian bảo vệ được đưa vào hệ thống MRP và là thời
gian thực hiện ngắn nhất từ khi đưa nguyên liệu thô vào đến khi sản xuất xong bộ
phận hoặc chi tiết cuối cùng. Nó được tính bằng thời gian cung cấp hay sản xuất dài
nhất của từng cấp trong cấu trúc sản phẩm cộng với thời gian dài nhất cung cấp
nguyên vật liệu.

V. Xác định kích cỡ lô hàng

5.1. Mô hình đưa hàng theo lô ứng với nhu cầu (Lot for lot)
Theo mô hình này, lượng vật liệu sẽ được đưa đến để sử dụng ngay ứng với
nhu cầu trong từng thời kỳ.
Ví dụ: Nhà máy cơ khí nông nghiệp TĐ muốn tính chi phí đặt hàng và chi
phí tồn kho theo chỉ tiêu “cần lô nào, cấp lô đó”. Phòng tài vụ của nhà máy đã tính
được các khoản chi phí của mặt hàng đĩa cày chảo là:
- Chi phí đặt hàng là 1 triệu đồng/lần
- Chi phí tồn kho là 10 ngàn đồng/đĩa/tuần
Theo bảng điều độ sản xuất chính, nhà máy có nhu cầu thực tế về đĩa cày
chảo như sau:
TuÇn lÔ thø 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tæng nhu cÇu 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Ap dụng mô hình LFL, kế hoạch đặt hàng và lượng tồn trữ được xác định như sau:
TuÇn lÔ thø 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tæng nhu cÇu 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
L­îng s½n cã 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
L­îng ®­a ®Õn 30 40 0 10 40 30 0 30 55 0

Qua bảng trên ta thấy, do không có tồn trữ nên chi phí tồn trữ bằng không.

123
Nhu cầu bình quân trong một tuần sẽ là 27. Thời kỳ phân phối cho sản xuất là một
tuần. Số lần đặt hàng là 7 nên tổng chi phí đặt hàng sẽ là:
7 × 1000000 = 7.000.000 đồng
Tổng chi phí là : 7.000.000 + 0 = 7.000.000 đồng.

5.2. Kỹ thuật xác định kích cỡ lô hàng theo mô hình EOQ

Bằng những số liệu cho ở ví dụ trên, hãy xác định chi phí tồn trữ và chi phí
đặt hàng trong một chu kỳ 10 tuần của hoạt động sản xuất.
Ta sẽ xác định lại kích cỡ lô hàng như sau:
D: tæng nhu cÇu trong n¨m lµ 27 × 52 tuÇn = 1404
H: 10.000 ®/ ®Üa × 52 tuÇn = 520.000 ®ång

2DS 2 ×1404×1000000
Q* = = = 73
H 520000

Như vậy, mỗi lần ta đặt 73 đĩa cày chảo. Ta có thể lập bảng tính toán xác
định lượng tồn kho và số lần đặt hàng cho 10 tuần như sau:
TuÇn lÔ thø 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tæng nhu cÇu 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
L­îng s½n cã 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
L­îng ®­a ®Õn 73 73 73 73
Tổng chi phí trong 10 tuần sẽ là:
- Chi phí đặt hàng: 4 lần × 1.000.000 đ/lần = 4.000.000 đồng
- Chi phí tồn trữ: 375 đơn vị × 10.000 đ/đvị/tuần = 3.750.000 đồng
- Tổng chi phí : 7.750.000 đồng .

5.3. Xác định kích cỡ lô hàng theo kỹ thuật cân đối các thời kỳ bộ phận
(Part period balancing Technique)
Cách tiếp cận này nhằm mục đích xác định cho được sản lượng đơn hàng mà
ở đó chi phí thiết lập đơn hàng bằng với chi phí tồn trữ.

Sản lượng tồn trữ Chi phí đặt hàng

ở mức tối ưu =
Chi phí tồn trữ 1 đơn vị hàng

S
PPV =
124 H
Theo vÝ dô trªn ta cã:
 1.000.000
PPV = = 100
10.000
` Tức là chi phí để dự trữ 100 đơn vị hàng trong một giai đoạn bằng chi phí
cho một lần đặt hàng.
Theo cách trên ta có bảng tính toán sau:
Kỹ thuật tính toán theo cân đối giữa các thời kỳ bộ phận
Kích cỡ Lượng tồn kho Cđh Ctt TC
Các tuần
lô hàng theo các giai đoạn (1.000 đ) (1.000 đ) (1.000 đ)
2 30 0
2-3 70 40
2- 4 70 40
2-5 80 50+10+10 1.000 700 1.700
6 40 0
6 -7 70 30
6- 8 70 30 1.000 300 1.300
9 30 0
10 85 55 1.000 550 1.550

Tuần lễ thứ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tổng nhu cầu 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Tồn kho 35 0 50 10 10 0 30 0 0 55 0
Đặt hàng 80 70 85

Tổng chi phí cho phương pháp này là:

- Chi phí đặt hàng: 3 × 1.000.000 = 3.000.000
- Chi phí tồn trữ 155 × 10.000 đ/đơn vị/tuần = 1.550.000 đồng
- Tổng chi phí 4.550.000 đồng.

5.4. Xác định kích cỡ lô hàng theo kỹ thuật chi phí đơn vị thấp nhất
(Least Unit cost - LUC)
Chi phí đơn vị thấp nhất là một kỹ thuật xác định kích cỡ lô hàng bằng cách
tăng dần quy mô lô hàng cho đến khi nó có tổng chi phí tồn trữ (bao gồm chi phí đặt
hàng và chi phí tồn trữ) bình quân trên 1 đơn vị là nhỏ nhất.
Cũng ví dụ trên, ta xây dựng bảng tính toán sau:

125
Kỹ thuật tính toán theo chi phí đơn vị thấp nhất (LUC)
Tổng tồn kho ở
Kích cỡ Ctt Cđh TC B.q 1 đơn vị
Các tuần các các giai
lô hàng (Tr.đ) (Tr.đ) (Tr.đ) (Tr.đ)
đoạn
2 30 0 0,00 1 1,00 0,033
2- 3 70 40 0,40 1 1,40 0,020
0,020 ← CP thÊp
2- 4 70 40 0,40 1 1,40
nhÊt
2-5 80 70 0,70 1 1,70 0,021
2-6 120 230 2,30 1 3,30 0,027
2-7 150 380 3,80 1 4,80 0,032
2-8 150 380 3,80 1 4,80 0,032
2-9 180 590 5,90 1 6,90 0,038
2-10 235 1030 10,30 1 11,30 0,048
5 10 0 0,00 1 1,00 0,100
5-6 50 40 0,40 1 1,40 0,028
5-7 80 100 1,00 1 2,00 0,025
0,025 ← CP thÊp
5-8 80 100 1,00 1 2,00
nhÊt
5-9 110 220 2,20 1 3,20 0,029
5-10 165 495 4,95 1 5,95 0,036
9 30 0 0,00 1 1,00 0,033
0,018 ← CP thÊp
9-10 85 55 0,55 1 1,55
nhÊt

Tõ nh÷ng tÝnh to¸n ë b¶ng trªn ta tæng hîp ®­îc kÕt qu¶ ë nh­ sau:
Tuần lễ thứ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nhu cầu 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Tồn kho 35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
Đặt hàng 70 80 85
Tổng chi phí theo phương pháp này là:
Chi phí đặt hàng : 3 ×1.000.000 đ = 3.000.000 đ
Chi phí tồn kho: 195 × 10.000 đ = 1.950.000 đ
Tổng chi phí : 4.950.000 đ
Tóm lại: Trong ví dụ trên, ta đã xác định được tổng chi phí (Chi phí tồn trữ
và chi phí đặt hàng) theo 4 mô hình xác định kích thước lô hàng như sau:
- Cần lô nào cấp lô ấy (LFL) : 7.000.000 đ
- Theo kỹ thuật EOQ : 7.750.000 đ
- Theo kỹ thuật PPB : 4.550.000 đ

126
- Theo kỹ thuật LUC : 4.950.000 ®

127