MACHINING

OPERATIONS AND
MACHINE TOOLS
AND
Cutting-Tool Materials and
Cutting Fluids
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ The general relationship of tool

wear versus cutting time is shown
in Figure on the right.

▪ Three regions can usually be

identified in the typical wear growth
curve
Tool wear as a function of
▪ The first is the break-in period, in cutting time. Flank wear
which the sharp cutting edge wears (FW) is used here as the
rapidly at the beginning of its use. measure of tool wear. Crater
This first region occurs within the wear follows a similar
first few minutes of cutting growth curve.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ The break-in period is followed

by wear that occurs at a fairly
uniform rate. This is called the
steady-state wear region.

▪ In our figure, this region is

pictured as a linear function of
time, although there are Tool wear as a function of
deviations from the straight line in cutting time. Flank wear
actual machining (FW) is used here as the
measure of tool wear. Crater
wear follows a similar
growth curve.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ Finally, wear reaches a level at

which the wear rate begins to
accelerate.

▪ This marks the beginning of the

failure region, in which cutting
temperatures are higher, and
the general efficiency of the Tool wear as a function of
machining process is reduced. cutting time. Flank wear
(FW) is used here as the
▪ If allowed to continue, the tool measure of tool wear. Crater
finally fails by temperature failure. wear follows a similar
growth curve.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ The slope of the tool wear curve

in the steady-state region is
affected by work material and
cutting conditions.

▪ Harder work materials cause the

wear rate (slope of the tool wear
curve) to increase. Tool wear as a function of
cutting time. Flank wear
▪ Increased speed, feed, and depth (FW) is used here as the
of cut have a similar effect, with measure of tool wear. Crater
speed being the most important of wear follows a similar
the three. growth curve.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ If the tool wear curves are

plotted for several different
cutting speeds, the results
appear as in Figure on the right.

▪ As cutting speed is increased,

wear rate increases so the
same level of wear is reached in Effect of cutting speed on tool
less time. flank wear (FW) for three
cutting speeds. Hypothetical
values of speed and tool life are
shown for a tool life criterion of
0.50-mm flank wear.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ The slope of the tool wear

curve in the steady-state region
is affected by work material and
cutting conditions.

▪ Harder work materials cause

the wear rate (slope of the tool
wear curve) to increase. Effect of cutting speed on tool
flank wear (FW) for three
cutting speeds. Hypothetical
▪ Increased speed, feed, and
values of speed and tool life are
depth of cut have a similar shown for a tool life criterion of
effect, with speed being the 0.50-mm flank wear.
most important of the three.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ If the tool wear curves are

plotted for several different
cutting speeds, the results
appear as in Figure on the right.

▪ As cutting speed is increased,

wear rate increases so the
same level of wear is reached Effect of cutting speed on tool
in less time. flank wear (FW) for three
cutting speeds. Hypothetical
values of speed and tool life are
shown for a tool life criterion of
0.50-mm flank wear.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION

▪ Tool life is defined as the length

of cutting time that the tool can
be used.

▪ Operating the tool until final

catastrophic failure is one way
of defining tool life.
Effect of cutting speed on tool
flank wear (FW) for three
cutting speeds. Hypothetical
values of speed and tool life are
shown for a tool life criterion of
0.50-mm flank wear.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION: Taylor
Tool Life Equation
▪ If the tool life values for the three
wear curves in Figure on the right
are plotted on a natural log–log
graph of cutting speed versus tool
life, the resulting relationship is a
straight line as shown in Figure on
the right. Natural log–log plot of
cutting speed vs. tool life
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION: Taylor
Tool Life Equation
▪ The discovery of this relationship
around 1900 is credited to F. W.
Taylor. It can be expressed in
equation form and is called the
Taylor tool life equation:

Natural log–log plot of

▪ where v = cutting speed, m/min; T = cutting speed vs. tool life
tool life, min; and n and C are
parameters whose values depend
on feed, depth of cut, work material,
tooling (material in particular), and
the tool life criterion used.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION: Taylor
Tool Life Equation

▪ Basically, Equation states that

higher cutting speeds result in
shorter tool lives. Relating the
parameters n and C to Figure, n is
the slope of the plot (expressed in
linear terms rather than in the scale
of the axes), and C is the intercept Natural log–log plot of
cutting speed vs. tool life
on the speed axis. C represents
the cutting speed that results in a
1-min tool life.
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION: Taylor
Tool Life Equation

▪ The problem with the above

Equation is that the units on the
right-hand side of the equation are
not consistent with the units on the
left-hand side. To make the units
consistent, the equation should be
expressed in the form Natural log–log plot of
cutting speed vs. tool life
 TOOL LIFE AND THE TAYLOR
TOOL LIFE EQUATION: Taylor
Tool Life Equation

▪ where Tref = a reference value for C.

Tref is simply 1 min when m/min
(ft/min) and minutes are used for v
and T, respectively.

Natural log–log plot of

cutting speed vs. tool life
 MACHINABILITY

• Machinability denotes the relative ease with which a material

(usually a metal) can be machined using appropriate tooling and
cutting conditions.

• The relative performance is expressed as an index number, called

the machinability rating (MR).

• The base material used as the standard is given a machinability

rating of 1.00.
 MACHINABILITY

• B1112 steel is often used as the base material in machinability

comparisons.

• Materials that are easier to machine than the base have ratings
greater than 1.00, and materials that are more difficult to machine
have ratings less than 1.00.

• Machinability ratings are often expressed as percentages rather

than index numbers.
 EXAMPLE 1

A series of tool life tests are conducted on two work materials under
identical cutting conditions, varying only speed in the test
procedure. The first material, defined as the base material, yields a
Taylor tool life equation v T0.28 = 350, and the other material (test
material) yields a Taylor equation v T0.27 = 440, where speed is in
m/min and tool life is in min. Determine the machinability rating of
the test material using the cutting speed that provides a 60-min tool
life as the basis of comparison. This speed is denoted by v60.
 EXAMPLE 1

A series of tool life tests are conducted on two work materials under identical
cutting conditions, varying only speed in the test procedure. The first material,
defined as the base material, yields a Taylor tool life equation v T0.28 = 350, and
the other material (test material) yields a Taylor equation v T0.27 = 440, where
speed is in m/min and tool life is in min. Determine the machinability rating of
the test material using the cutting speed that provides a 60-min tool life as the
basis of comparison. This speed is denoted by v60.
QUESTIONS
 Question 1

• What are the differences between rotational parts and

prismatic parts in machining?

• Cilat janë ndryshimet midis pjesëve rrotulluese dhe pjesëve

prizmatike në përpunim?
 Question 1 – Pergjigje

• What are the differences between rotational parts and

prismatic parts in machining?
• Cilat janë ndryshimet midis pjesëve rrotulluese dhe pjesëve
prizmatike në përpunim?

Rotational parts are cylindrical or disk-shaped and are

machined on a turning machine (e.g., a lathe); prismatic parts
are block-shaped or flat and are generally produced on a milling
machine, shaper, or planer.

Pjesët rrotulluese qe janë cilindrike ose në formë disku dhe

përpunohen në një makinë rrotulluese (p.sh., një torno); pjesët
prizmatike janë në formë blloku ose të sheshta dhe prodhohen
përgjithësisht me freze.
 Question 2

• Distinguish between generating and forming when machining

workpart geometries

• Dalloni midis gjenerimit dhe formimit kur përpunoni gjeometritë e

pjesëve të punës.
 Question 2 – Pergjigje
• Dalloni midis gjenerimit dhe formimit kur përpunoni gjeometritë e
pjesëve të punës.
Generating refers to the creation of work geometry due to the feed
trajectory of the cutting tool; examples include straight turning,
taper turning, and profile milling. Forming involves the creation of
work geometry due to the shape of the cutting tool; common
examples include form turning and drilling.

Gjenerimi i referohet krijimit të gjeometrisë së punës për shkak të

trajektores së ushqimit të mjetit prerës; Shembujt përfshijnë
tornimin drejt, tornimin konik dhe bluarjen e profilit. Formimi
përfshin krijimin e gjeometrisë së punës për shkak të formës së
mjetit prerës; Shembujt e zakonshëm përfshijnë tornimin e formës
dhe shpimin.
 Question 3

• Give two examples of machining operations in which generating

and forming are combined to create workpart geometry.

• Jepni dy shembuj të operacioneve të përpunimit në të cilat

gjenerimi dhe formimi kombinohen per te krijuar gjeometrinë e
pjesës së punës.
 Question 3 - Pergjigje

• Jepni dy shembuj të operacioneve të përpunimit në të cilat

gjenerimi dhe formimi kombinohen per te krijuar gjeometrinë e
pjesës së punës.

The two examples given in the text are thread cutting on a

lathe and slot milling
Dy shembujt e dhënë në tekst janë prerja në torno dhe bluarja
me freze
 Question 4

• Describe the turning process.

• Përshkruani procesin e Tornimit.

 Question 4 - Pergjigje

• Describe the turning process.

• Përshkruani procesin e Tornimit.

Turning is a machining process in which a single-point tool

removes material from the surface of a rotating cylindrical
workpiece, the tool being fed in a direction parallel to the axis of
work rotation.

Tornimi është një proces përpunimi në të cilin një mjet me një

pikë heq materialin nga sipërfaqja e një pjese të punës cilindrike
rrotulluese, ku mjeti ushqehet në një drejtim paralel me boshtin
e rrotullimi i punës.
 Question 5

• What is the difference between threading and tapping?

• Cili është ndryshimi midis filetimit dhe punimit te

brendshem?
 Question 5 - Pergjigje

• What is the difference between threading and

tapping?

• Cili është ndryshimi midis filetimit dhe punimit te

brendshem?

Tapping. This operation is performed by a tap and is

used to provide internal screw threads on an existing
hole.
Threading. A pointed tool is fed linearly across the
outside surface of the rotating workpart in a direction
parallel to the axis of rotation at a large effective feed
rate, thus creating threads in the cylinder
 Question 6

• How does a boring operation differ from a

turning operation?

• Cili është ndryshimi midis perpunimit

boring dhe punimit te Tornimit ?

Boring. A single-point tool is fed linearly,

parallel to the axis of rotation, on the inside
diameter of an existing hole in the part
Punim i brendshem. Një mjet me një pikë
ushqehet në mënyrë lineare, paralelisht me
boshtin e rrotullimit, në diametrin e brendshëm
të një vrime ekzistuese në pjesë.
 Question 6 - Pergjigje

• How does a boring operation differ from a

turning operation?

• Cili është ndryshimi midis perpunimit

boring dhe punimit te Tornimit ?

Boring produces an internal cylindrical shape

from an existing hole, while turning produces
an external cylindrical shape.
Perpunimi i brendshem prodhon një formë të
brendshme cilindrike nga një vrimë
ekzistuese, ndërsa tornimi prodhon një formë
cilindrike të jashtme.
 Question 7

• Which of the following are examples of generating the

workpart geometry in machining, as opposed to forming the
geometry (two best answers): (a) broaching, (b) contour
turning, (c) drilling, (d) profile milling, and (e) thread cutting?

a) broaching operation b) contour turning c) drilling

d) Profile milling e) Thread cutting

 Question 7

Cilat janë shembuj të gjenerimit të gjeometrisë së pjesës së

punës në përpunim, në krahasim me formimin e gjeometrisë
(dy përgjigjet më të mira): (a) sharimi, (b) tornimi konturor, (c)
trapanimi, (d) frezimi i profilit dhe (e) filetimi?

a) broaching operation b) contour turning c) drilling

d) Profile milling e) Thread cutting

 Question 7 – Pergjigje

• Which of the following are examples of generating the

workpart geometry in machining, as opposed to forming the
geometry (two best answers): (a) broaching, (b) contour
turning, (c) drilling, (d) profile milling, and (e) thread cutting?

a) broaching operation b) contour turning c) drilling

d) Profile milling e) Thread cutting

 Question 8

• What are the two principal aspects of cutting-tool

technology?

• Cilat janë dy aspektet kryesore të teknologjisë së veglave

prerëse?
 Question 8 – Pergjigje

• What are the two principal aspects of cutting-tool

technology?

• Cilat janë dy aspektet kryesore të teknologjisë së veglave

prerëse?

The two main aspects of cutting tool technology are (1) tool
material and (2) tool geometry.

Dy aspektet kryesore të teknologjisë së veglave prerëse janë

(1) materiali i veglave dhe (2) gjeometria e veglave.
 Question 9

• Name the three modes of tool failure in machining

• Emërtoni tre mënyrat e dështimit të veglave në përpunim

 Question 9 - Pergjigje

• Name the three modes of tool failure in machining

• Emërtoni tre mënyrat e dështimit të veglave në përpunim

The three tool failure modes are (1) fracture failure, (2)
temperature failure, and (3) gradual wear.

Tre mënyrat e dështimit të veglave janë (1) dështimi i thyerjes,

(2) dështimi i temperaturës dhe (3) konsumimi gradual
PROBLEMS
 Exercise 1 – Turning

• A cylindrical workpart 200 mm in diameter and 700 mm

long is to be turned in an engine lathe. Cutting speed = 2.30
m/s, feed = 0.32 mm/rev, and depth of cut = 1.80 mm.
Determine (a) cutting time, and (b) metal removal rate.

• Një pjesë pune cilindrike 200 mm në diametër dhe 700 mm

e gjatë duhet të rrotullohet në një torno. Shpejtësia e
prerjes = 2,30 m/s, ushqimi = 0,32 mm/rreth dhe thellësia e
prerjes = 1,80 mm. Përcaktoni (a) kohën e prerjes dhe (b)
shkallën e heqjes së metaleve.
 Exercise 1 - Pergjigje

• Një pjesë pune cilindrike 200 mm në diametër dhe 700 mm

e gjatë duhet të rrotullohet në një torno. Shpejtësia e
prerjes = 2,30 m/s, ushqimi = 0,32 mm/rreth dhe thellësia e
prerjes = 1,80 mm. Përcaktoni (a) kohën e prerjes dhe (b)
shkallën e heqjes së metaleve.
 Exercise 2 - Turning

In a production turning operation, the foreman has decreed

that a single pass must be completed on the cylindrical
workpiece in 5.0 min. The piece is 400 mm long and 150 mm
in diameter. Using a feed = 0.30 mm/rev and a depth of cut =
4.0 mm, what cutting speed must be used to meet this
machining time requirement?

Në një operacion tornimi, tornitori ka vendosur që një kalim i

vetëm duhet të kryhet në pjesën cilindrike të punës në 5.0
min. Pjesa është 400 mm e gjatë dhe 150 mm në diametër.
Duke përdorur një furnizim = 0,30 mm/rev dhe një thellësi
prerjeje = 4,0 mm, çfarë shpejtësie prerjeje duhet përdorur për
të përmbushur këtë kërkesë të kohës së përpunimit?
 Exercise 2 - Pergjigje

Në një operacion tornimi, tornitori ka vendosur që një kalim i

vetëm duhet të kryhet në pjesën cilindrike të punës në 5.0
min. Pjesa është 400 mm e gjatë dhe 150 mm në diametër.
Duke përdorur një furnizim = 0,30 mm/rev dhe një thellësi
prerjeje = 4,0 mm, çfarë shpejtësie prerjeje duhet përdorur për
të përmbushur këtë kërkesë të kohës së përpunimit?
 Exercise 3 - Turning

A tapered surface is to be turned on an automatic lathe. The

workpiece is 750 mm long with minimum and maximum
diameters of 100 mm and 200 mm at opposite ends. The
automatic controls on the lathe permit the surface speed to be
maintained at a constant value of 200 m/min by adjusting the
rotational speed as a function of workpiece diameter. Feed =
0.25 mm/rev and depth of cut = 3.0 mm. The rough geometry
of the piece has already been formed, and this operation will
be the final cut. Determine (a) the time required to turn the
taper and (b) the rotational speeds at the beginning and end
of the cut.
 Exercise 3

Një sipërfaqe konike duhet të kthehet në një torno automatike.

Pjesa e punës është e gjatë 750 mm me diametër minimal dhe
maksimal prej 100 mm dhe 200 mm në skajet e kundërta.
Kontrollet automatike në torno lejojnë që shpejtësia e sipërfaqes
të mbahet në një vlerë konstante prej 200 m/min duke rregulluar
shpejtësinë e rrotullimit në funksion të diametrit të pjesës së
punës. Avancimi i thikes = 0,25 mm/rreth dhe thellësia e prerjes =
3,0 mm. Gjeometria e përafërt e pjesës tashmë është formuar dhe
ky operacion do të jetë prerja përfundimtare. Përcaktoni (a) kohën
e nevojshme për të rrotulluar konin dhe (b) shpejtësinë e rrotullimit
në fillim dhe në fund të prerjes.
Exercise 3 - Pergjigje
 Exercise 4 - Drilling

A drilling operation is to be performed with a 12.7 mm

diameter twist drill in a steel workpart. The hole is a blind hole
at a depth of 60 mm and the point angle is 118°. The cutting
speed is 25 m/min and the feed is 0.30 mm/rev. Determine (a)
the cutting time to complete the drilling operation, and (b)
metal removal rate during the operation, after the drill bit
reaches full diameter.
Një operacion shpimi duhet të kryhet me diametër 12,7 mm në
një pjesë pune prej çeliku. Vrima është e verbër në një thellësi
prej 60 mm dhe këndi i pikës është 118°. Shpejtësia e prerjes
është 25 m/min dhe furnizimi është 0,30 mm/rev. Përcaktoni
(a) kohën e prerjes për të përfunduar operacionin e shpimit
dhe (b) shkallën e heqjes së metalit gjatë operimit, pasi pjesa
e shpimit të arrijë diametrin e plotë.
 Exercise 4 - Pergjigje

Një operacion trapanimi duhet të kryhet me diametër 12,7 mm

në një pjesë pune prej çeliku. Vrima është e verbër në një
thellësi prej 60 mm dhe këndi i pikës është 118°. Shpejtësia e
prerjes është 25 m/min dhe furnizimi është 0,30 mm/rev.
Përcaktoni (a) kohën e prerjes për të përfunduar operacionin
e shpimit dhe (b) shkallën e heqjes së metalit gjatë operimit,
pasi pjesa e shpimit të arrijë diametrin e plotë.
 Exercise 5 - Milling

A peripheral milling operation is performed on the top surface

of a rectangular workpart which is 400 mm long by 60 mm
wide. The milling cutter, which is 80 mm in diameter and has
five teeth, overhangs the width of the part on both sides.
Cutting speed = 70 m/min, f (chip load) = 0.25 mm/tooth, and
depth of cut = 5.0 mm. Determine (a) the actual machining
time to make one pass across the surface and (b) the
maximum material removal rate during the cut.
 Exercise 5 - Milling

Një operacion frezimi periferik kryhet në sipërfaqen e sipërme

të një pjese pune drejtkëndore e cila është 400 mm e gjatë
dhe 60 mm e gjerë. Freza, e cila ka një diametër 80 mm dhe
ka pesë dhëmbë, qe mbivendoset mbi gjerësine e pjesës në
të dy anët. Shpejtësia e prerjes = 70 m/min, f (ngarkesa e
Ashkles) = 0,25 mm/dhëmbë, dhe thellësia e prerjes = 5,0
mm. Përcaktoni (a) kohën aktuale të përpunimit për të bërë
një kalim nëpër sipërfaqe dhe (b) shkallën maksimale të
heqjes së materialit gjatë prerjes.
 Exercise 5 - Milling

Një operacion frezimi periferik kryhet në sipërfaqen e sipërme

të një pjese pune drejtkëndore e cila është 400 mm e gjatë
dhe 60 mm e gjerë. Freza, e cila ka një diametër 80 mm dhe
ka pesë dhëmbë, qe mbivendoset mbi gjerësine e pjesës në
të dy anët. Shpejtësia e prerjes = 70 m/min, f (ngarkesa e
Ashkles) = 0,25 mm/dhëmbë, dhe thellësia e prerjes = 5,0
mm. Përcaktoni (a) kohën aktuale të përpunimit për të bërë
një kalim nëpër sipërfaqe dhe (b) shkallën maksimale të
heqjes së materialit gjatë prerjes.
 Exercise 6 - Milling

A face milling operation is used to machine 6.0 mm from the

top surface of a rectangular piece of aluminum 300 mm long
by 125 mm wide in a single pass. The cutter follows a path
that is centered over the workpiece. It has four teeth and is
150 mm in diameter. Cutting speed = 2.8 m/s, and chip load =
0.27 mm/tooth. Determine (a) the actual machining time to
make the pass across the surface and (b) the maximum metal
removal rate during cutting.
 Exercise 6 - Milling

Një operacion bluarjeje ne siperfaqet e jashteme përdoret për

të përpunuar 6,0 mm nga sipërfaqja e sipërme e një pjese
drejtkëndore alumini 300 mm e gjatë dhe 125 mm e gjerë në
një kalim të vetëm. Prerësi ndjek një rrugë që është e
përqendruar mbi pjesën e punës. Ka katër dhëmbë dhe është
150 mm në diametër. Shpejtësia e prerjes = 2,8 m/s dhe
ngarkesa e Ashkles= 0,27 mm/dhëmbë. Përcaktoni (a) kohën
aktuale të përpunimit për të bërë kalimin nëpër sipërfaqe dhe
(b) shkallën maksimale të heqjes së metaleve gjatë prerjes.
 Exercise 6 - Pergjigje
Një operacion bluarjeje ne siperfaqet e jashteme përdoret për
të përpunuar 6,0 mm nga sipërfaqja e sipërme e një pjese
drejtkëndore alumini 300 mm e gjatë dhe 125 mm e gjerë në
një kalim të vetëm. Prerësi ndjek një rrugë që është e
përqendruar mbi pjesën e punës. Ka katër dhëmbë dhe është
150 mm në diametër. Shpejtësia e prerjes = 2,8 m/s dhe
ngarkesa e Ashkles f = 0,27 mm/dhëmbë. Përcaktoni (a)
kohën aktuale të përpunimit për të bërë kalimin nëpër
sipërfaqe dhe (b) shkallën maksimale të heqjes së metaleve
gjatë prerjes.
 Exercise 7 - Milling

The top surface of a rectangular workpart is machined using a

peripheral milling operation. The workpart is 735 mm long by
50 mm wide by 95 mm thick. The milling cutter, which is 60
mm in diameter and has five teeth, overhangs the width of the
part equally on both sides. Cutting speed = 80 m/min, chip
load = 0.30 mm/tooth, and depth of cut = 7.5 mm. (a)
Determine the time required to make one pass across the
surface, given that the setup and machine settings provide an
approach distance of 5 mm before actual cutting begins and
an overtravel distance of 25 mm after actual cutting has
finished. (b) What is the maximum material removal rate
during the cut?
 Exercise 7 - Milling

Sipërfaqja e sipërme e një pjese pune drejtkëndore është

përpunuar duke përdorur një funksion bluarjeje periferike. Pjesa
e punës është 735 mm e gjatë, 50 mm e gjerë dhe 95 mm e
trashë. Freza, e cila është 60 mm në diametër dhe ka pesë
dhëmbë, e shtrin gjerësinë e pjesës në mënyrë të barabartë nga
të dyja anët. Shpejtësia e prerjes = 80 m/min, ngarkesa e
Ashkles = 0,30 mm/dhëmbë dhe thellësia e prerjes = 7,5 mm.
(a) Përcaktoni kohën e nevojshme për të bërë një kalim nëpër
sipërfaqe, duke pasur parasysh se konfigurimi dhe cilësimet e
makinës ofrojnë një distancë afrimi prej 5 mm përpara fillimit të
prerjes aktuale dhe një distancë mbikalimi prej 25 mm pas
përfundimit të prerjes aktuale. (b) Cila është shpejtësia
maksimale e heqjes së materialit gjatë prerjes?
Exercise 7 - Pergjigje