METHOD OF STATEMENT FOR INSTALLATION OF FIRE PROTECTION 
SYSTEM 
 
 
 
 
 
PROJECT     :     UNICEF OFFICES AND CONFERENCE 
                    MOGADISHU ‐ SOMALIA 
 
CLIENT        :     RA INTERNATIONAL 
 
 
1. Scope of Work 
The scope of this method statement is to describe the measures and ways of pump 
room works with required accessories as per project specification and project quality 
plan. 

2. Field of Application 
This method statement would be used to make sure the proper way of installing 
pump room equipments in the areas where it is designed to be in‐placed such as slab 
soffits, through slab, roof and many more. 

3. Purpose 
The purpose of this method is to define the specific tasks to be performed by 
Company relating the chasing pump room works and to make sure quality of the 
output including the safety of the works. 

4. Reference 
• Design Layout Drawing or Builders Work Drawing 
• Material Approval Request 
• Specification Section for Ductwork 

5. Material 
Diesel Pump 
• Electrical Pump 
• Jockey Pump 
• Sprinklers 
• Fire Cabinets 
• Collector Pipes 
• Steel Pipes 
• Hangers and Supports 
 
 

6. Manpower 
• Project Manager 
• Supervisor  
• Foreman 
• Employees 

 
7. Equipment and Tools 
 
• Scaffolding 
• Mobile Scaffolds 
• Ladder (Only for offloading purposes) 
• Standard Tool Kit for Fabricator 
• Portable grinding machine 
• Hand drilling machine 
• Safety helmet 
• PPE such as eye protection, dust and chemical mask, Hearing protection, Overalls, 
Body Harness 

8. Methodology 
1. Cleaning all concrete inside selves  by civil contractor 
2. Removing all remnants, scrap from the room by civil contractor 

3. Removing all scaffolding from the room by civil contractor 

4. Finishing all concrete base and inserting all guides for pump fixing by civil 
contractor and approval by consultant 

5. All the Wall openings for transitions of pipes should be break by civil contractor. 

6. Providing an electrical source inside the room (380 v) by the main contractor 
7. Suppling pipes, fittings according to approved samples 

8. Receiving all valves, flexible joints and all necessary 

9. Storing all materials in suitable storing area. 

10. Prior to start of installation it shall be ensured that the shop drawings including 
coordination drawings of the respective area are approved. 

11. It shall be ensured that the area is released by main contractor to proceed with 
mechanical installations. 
12. It shall be ensured that all Pumps are as per the approved material submittal and 
have been inspected & approved. 

13. Ensure that the pump foundation is according to manufacturer’s 
recommendations and NFPA standards. 

14. Receiving the pumps inside the pump room 
15. Fixing the pumps on its concrete base according to specs and manufacturer’s 
recommendations 

As follow: 

FOUNDATION. The foundation for your pump must be sufficiently rigid to absorb any 
vibration and stress encountered during pump operation. A raised foundation of 
concrete is preferable for most floor mounted pumps. The raised foundation assures 
a satisfactory base, protects against flooding, simplifies moisture drainage, and 
facilitates keeping the area clean. 

Your pump should be firmly bolted to the foundation, whether it is a raised concrete 
base, steelwork wall, or structural member. The mounting bolts or lag screws should 
be accurately located. 

LEVELING THE PUMP. Leveling the pump will require enough shims to support the 
base plate near the foundation Anchor and at any points of the base plate carrying a 
substantial weight load. The shims should be large enough to allow a gap of 3.5 cm to 
5 cm between the base plate and foundation for grouting. 

WARNING:   Lifting Hazard 

The motor and pump assembly may be very heavy. Use extreme caution and safe 
lifting equipment during the lifting procedure. Failure to follow these instructions 
could result in serious personal injury, death or property damage. 

IMPORTANT: The pump base must be set level to avoid any mechanical difficulties 
with the pump or motor. The pump was properly aligned, if supplied with a motor, at 
the factory. However, since the pump base is flexible, it may spring and twist during 
shipment. Do not pipe the pump until it is realigned. Realign the base after piping is 
completed and after the pump is grouted in and bolted down. NOTE: It may be 
necessary to readjust the alignment from time to time while the unit and foundation 
are new. Realignment will prevent premature bearing failure, excessive vibration or 
shaft failure. 

Ensure that proper hydraulic accessories such as pressure relief valves, thermal 
expansion tanks and flow/pressure control devices are installed in the system. 
Consult the responsible party for your system to ensure these devices are installed 
and of the prophesize.    

ROTATION. Pump rotation is clockwise when viewed from the back of the motor. An 
arrow is also located on the pump to show the direction of rotation. 

 
Pump fuel tank: the tank installation will be according the shop drawing detail AS 
providing an adequate fuel supply is very important for reliable operation of the 
diesel fire pump engine. All engine have limits on maximum lift capability of the fuel 
pump as well as maximum fuel head. These limits are published on the installation 
and operation (I&O) data. Exceeding these limits can cause poor performance, fuel 
pump failure and lack of fire protection. The I&O data for each engine gives a 
minimum size for supply and return fuel line size. Minimum size are based on the 
engine and tank being no more than 3.3 m a part. And that the tank is installed such 
the maximum fuel head is not exceed. 

Diesel Engine Exhaust: the Exhaust installation and dimension will be according 
Manufacturing recommendation. 

16. Pipes fabrication and installation is base according to specs and manufacturer’s 
recommendations  

As follow: 

Delivery, Storage and Handling  

Deliver pipes and tubes with factory applied end caps. Maintain end caps through 
shipping, storage and handling to prevent pipe‐end damage and prevent entrance of 
dirt, and moisture. Protect stored pipes and tubes from moisture and dirt. Elevate 
above grade. When stored inside, do not exceed structural capacity of the floor. 
Protect flanges, fittings and piping specialties from moisture and dirt. 

JOINTING MATERIALS 

Pipe Flange Gasket Materials: Suitable for the chemical and thermal condition of the 
piping system contents. 

ASME B16.21, nonmetallic, flat, asbestos‐free, 3 mm maximum thickness, except 
where thickness or specific material is indicated. 

Welding Filler Metals: Comply with Attached WBS for welding materials appropriate 
for wall thickness and chemical analysis of steel pipe being welded. 

Couplings: Cast iron body sleeve assembly, fabricated to match outside diameters of 
plain‐end pressure pipes (for buried piping). 

Gaskets: Rubber. 

Bolts and Nuts: AWWA C1110.  

Finish: Enamel paint. 
Piping Joint Constructions: 

Bevel plain ends of steel pipe. Remove scale, slag, dirt, and debris from inside and 
outside of pipe and fittings before assembly. 

Welded Joints: Construct joints according to AWS D 10.12 "Recommended Practices 
and Procedures for Welding Low Carbon Steel Pipe" using qualified processes and 
welding operators according to the "Quality Assurance" Article. 

Flanged Joints: Align flange surfaces parallel. Select appropriate gasket material, size, 
type, and thickness for service application. Install gasket concentrically positioned. 
Assemble joints by sequencing bolt tightening to make initial contact of flanged and 
gaskets as flat and parallel as possible. Use suitable lubricants on bolt threads. 
Tighten bolts gradually and uniformly using torque wrench. 

Grooved Pipe Coupling and fitting: It used to join all pipe diameters, it provide some 
flexibility in term of movement and deflection to the piping system 

Fabrication & Installation of welded Pipe 

Welding machine will be checked before starting the grooving work. 

Welding for pipe sizes of 2 ½” and above. Pipes will be inspected to ensure plain 
ends. chamfering to be applied to the pipe end 

Before assembly, the chamfered joints will be cleaned from any dust, debris, ETC… 

Tack weld will be applied first for all pipes to make full fit up between equipment’s, 
water tanks and the network. 

Complete the marking of the routes of the pipe work by following the approved shop 
drawings, combined services drawings and pump room coordination with other 
services based on given and final benchmarks or reference points. 

After marking the pipe routes, the anchoring points will be drilled according to the 
required support spacing as shown on the approved shop drawings. 

M10 Anchors will be used to support 4” and below pipes while M12 Anchors will be 
used to support 6” pipes and above, as recommended by NFPA. Thread rods of the 
appropriate size shall be cut and fixed by using bolts, nuts and washers. Approved 
type of pipe support / Hanger will be attached to the threaded rods, nuts and 
washers will be installed as well. 

Supports will be fixed on the tank walls using M10, M12 to fix pipe lines at high levels 
Start welding by our qualified welders and following up the welding step by step 
according to specs,  

 Approval for the assembly and welding 

Reassembling all pipes and connecting all flanges to the equipment’s 

15.  Mark the required length on the pipe(s). Position and secure the pipe 
perpendicular to cut‐aff machine. Adjust the pipe in which the marking is adjacent to 
the cutting disc. Cut‐off the pipe with appropriate farce so as to obtain a proper 
cutout suiface. Pipe ends shall be brushed off after cutting.  After cutting, edges of 
pipe shall be grinded forming an angle of 30°. 
16.  Adjust threading head in accordance pipe size. Position and secure the pipe 
perpendicular to the threading head. Proceed to thread the pipe until the required 
depth is obtained. Apply a layer ofjute around the thread. Apply a layer of paint onto 
the jüte.  Apply appropriate layers of Teflon tape over the thread. Tighten with a 
suitable screwedfitting with a pipe wrench. When properly tighten, 2‐3 threads will 
be showing on pipe from the end of the fittingRefer to the selection data on 
approved contractors drawings and identify the correct fanfor the installation being 
carried out. 

17. Ensure that portable fire extinguisher is placed in the work area.  Adjust pipe 
so that centre is on a line. For pipe equal to DN 250 and below, spot weld at 4 points. 
For flange weld, spot weld at 1 point, then connectflange suiface square to pipe and 
weld at 3‐4 points prior to weld officially. Note the seam of weld in outside face shall 
not be out flange face. Weld at 3‐4 points on seam, then roll pipe to continuefrom up 
and down. For fixed pipe, weld will be carried out from down and up. Completed 
weld shall be ele an by using wire brush and a layer of prime paint Temporary 
protection will be provided to protect service openings during transit to final 
installation location.  

18.  Set up pipe coring machine and attach appropriate size of coring hole. To mark 
coring position on the pipe. Adjust drill bit position on the center of hole drilled. 
Proceed to core by lowering lever till through opening is obtained. File edges of pipe 
hole before connect threaded welded outlet into main pipe. After finish coring work, 
we use air compressure blow out the dust, debris from the pipe.  

19. For Drencher system, the coring work should do on the main pipe, after coring 
hole, we put the threaded welded outlet into hole and weld. At the head of outlet, 
we can install drencher head directly or install branch pipe drop to location of 
drencher head. 
20. Mechanical Tee Threaded Outlet installation ( apply for sprinkler and hydrant 
system with branch pipe size DN5O and below) 
a‐ To take out nut and bolt from housing. Loosen the other nut until it is flush with 
the end of the bolt. Remove the tape and lift the gasket from Mechanical‐T outlet. 
b‐ To check gasket supplied to be certain it is suited for intended service. Apply a thin 
coat of lubricant to gasket lipsand outside of gasket. 
c‐ Reposition gasket into housing using alignment tabs on slides for proper 
positioning 
d‐ To Rotate the lower housing approximately 90 degree away from the upper 
housing. Place the upper section onto the face of the pipe in line with outlet hole. 
Rotate the lower section around the pipe end close the two halves. 
e‐ Place the upper section onto the face of the pipe with the locating collar engaging 
into the hole. Slide U bolt end with nut into slot, swing opposite end into other slot. 
Apply nut and tighten both sides evenly until finger tight. 
f‐ Make sure that the locating collar is in the outlet hole by rockiııg the upper hosiııg 
in the hole. 
g‐ Insert bolt in its hole and finger tighten both nuts. Be certain oval‐neck of bolt 
engages recess in housing. Make sure that locating collar is in the outlet hole and the 
positioning lugs are properly aligned. 
h‐ Tighten bolt nuts uniformly until the upper housing is in complete suiface contact 
in the gasket pocket area and tlıe assembly is rigid. 
21. Clean the black pipe with cotton rag to remove any dust or grease on the pipes. 
After cleaning, paint the black pipes with 2 layers under coat of anti‐rust primer. 
Please ensure both side (top & bottom) are paited evenly. Wait for the paint is dry, 
then paint the pipes with 2 layers of finish coat as per approved color code. Please 
ensure both sides ( top & bottom ) are painted evenly, after the finish coat dry, install 
the pipe 

22.  Mark the pipe routing , then drill and insert anchor bolt at specified distance 
interval. Install and secure pipe onto the mounted brackets / hangers. Installation 
shall be horizontally aligned to the soffit and check by leveling measurement tool. 

23.  For valve installation, install the valve hand wheel correctly in accordance to the 
flow direction as shown in the relevant approved drawing. 

24.  Cover all opened end of pipes with an end cap / plug as to protect against any 
foreign debris from entering during installation 
25.  Check the drawing to cut the pipe with correct dimension and then the pipe can 
directly put inside riser for installation, the pipe will be lift up from under floor to 
upper floor. After complete lift, the pipe route will be adjusted for alignment by 
leveling measurement tool. Insert the pipe into U‐ bolt and then tighten U‐bolt to fix 
the pipe. 
26.  For Upright sprinkler installation, Confirm correct rating and model of sprinklers 
are used, Apply appropriate layers of sealing tape on sprinkler heads' threading, 
Tighten the sprinkler heads to the provision of the pipeline with a wrench. 

27. For Pendent sprinkler installation, Confirm correct rating and model of sprinklers 
are used. Install dropper arm to the designated ceiling board and ensure that bracket 
hanger is provided for hanger. Apply appropriate layers of sealing tape on the 
sprinkler heads' threading. Mark the designated ceiling opening position and request 
through the Main Contractor for the ceiling opening provision 

28. For installation of the fire cabinets, Mark the opening on the vertical riser pipe, at 
the specified location and height (normally 1250mm above finishing ground level). To 
Weld reducing Tee DN100x65 or DN100x50 to the correct pipe size of fire cabinet. 
Apply adequate layers of sealing tape on landing valve. Tighten landing valve to the 
pipe with an adjustable wrench. 

29. Discharge air in pipe at the highest point to prevent air lock, until no further air is 
evident. Record the pressure rating ( as stated) as P1 reading in the inspection form. 
Check and monitor for any visible leakage. Record the readings as 2nd reading after 2 
hours test. Flush the system and drain‐out the water to nearest drain point after 
testing. 

30. Hydrostatic test shall be excecuted in accordance with the requirement of Codes. 
As elucidated in NFPA 13, all piping and attacheds appurtenances subjected to 
system working pres sure shall be hydrostatically tested at  12bar and shall maintain 
that pressure without loss for 4 hours.