Low Pressure Sootblowing Technology ‐ The State of Development 

 
Danny S. Tandra   ‐ Clyde Bergemann, Inc, Atlanta, GA, USA 
Honghi Tran    ‐ University of Toronto, Chemical Engineering & Applied Chemistry, ON, CANADA 
Markus Bussmann  ‐ University of Toronto, Mechanical & Industrial Engineering, ON, CANADA 
Andrew K. Jones  ‐ International Paper, Loveland, OH, USA 
 
 
ABSTRACT 
 
Sootblowers are vital tools for controlling fireside deposit buildup on heat transfer tubes in recovery boilers. 
Due  to  the  high  consumption  of  valuable  high‐pressure  steam,  extensive  research  and  mill  trials  have  been 
carried  out  over  the  past  decade  to  explore  the  feasibility  of  utilizing  less  expensive  low  pressure  steam  for 
sootblowing. The results show that while it is technically feasible to use low pressure (145 – 200 psig or 10‐17 
bar  g)  steam  for  sootblowing,  the  sootblowing  system  must  be  properly  designed,  and  the  nozzles  must  be 
well engineered, in order to produce a cleaning power comparable to that of high pressure sootblowers. This 
paper  discusses  the  underlying  principle  of  low  pressure  sootblowing  technology,  the  lower  limit  of  steam 
pressure that can be used for sootblowing, the economic impacts, and the operational experiences at several 
low‐pressure sootblowing installations.  
 
 
INTRODUCTION 
 
The accumulation of fireside deposits on recovery boiler heat transfer surfaces not only creates an insulating 
barrier that reduces the boiler thermal efficiency, but may also lead to costly unscheduled shutdowns due to 
the  plugging  of  gas  passages.  Deposit  accumulation  is  controlled  by  sootblowers,  that  periodically  blast 
deposits off of tube surfaces with high pressure superheated steam. An effective sootblowing operation is vital 
to ensure continuous boiler operation and to achieve high boiler thermal efficiency. 
 
The  higher  the  pressure  of  the  steam  used  for  sootblowing,  the  higher  the  sootblower  operating  costs.  The 
most  expensive  steam  for  sootblowing  is  taken  directly  from  the  boiler  final  superheater  steam  outlet.  High 
pressure sootblowing refers to a sootblowing practice that utilizes 400 psig (28 bar g) or higher pressure steam, 
while low pressure sootblowing refers to an operation with the steam from the turbine extraction at 145 – 200 
psig (10 – 13.8 bar g). 
 
A research project was initiated at the University of Toronto in 2001 to examine the feasibility of utilizing low 
pressure  steam  for  sootblowing.  The  work  included  extensive  laboratory  tests,  full  scale  tests  in  operating 
recovery boilers, and numerical modeling [1,2,3]. In the past five years, there have been three new recovery 
boilers commissioned in the United States; all are equipped with low pressure sootblowers.  
 
This paper briefly reviews the underlying principle of low pressure sootblowing technology, the lower limit of 
steam pressure that can be used for sootblowing, and discusses the operational experiences at the three low 
pressure sootblowing installations, and the economic impacts.  
 
BASIC CONCEPT 
 
The deposit removal process involves the impingement of a sootblower jet on a deposit that is attached to one 
or  more  boiler  tubes.  The  force  of  the  jet  exerted  on  the  deposit  (Fjet)  induces  a  stress  at  the  deposit/tube 
contact area (Adeposit/tube contact area). The deposit will be removed from the tube if this stress exceeds the adhesion 
strength of the deposit, i.e.,   

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

 
Sjet > Sadhesion            (1) 
 
As expressed in Equation (1) and conceptually shown in Figure 1, the efficacy of the deposit removal process 
depends on two key parameters, (i) the stress imposed by the jet on the deposit (Sjet) and (ii) the strength of 
deposit adhesion to the tube (Sadhesion). The magnitude of these parameters determines whether or not deposit 
accumulation  in  the  boiler  bank  can  be  controlled  by  sootblowers.  Although  Sjet  is  directly  related  to  the 
sootblower design, the magnitude of Sadhesion is controlled by factors unrelated to the sootblower equipment, 
such as boiler operating practices and liquor chemistry [4, 5]. 
 
 
 
  
 
 
 
 
 
 
   
   a) Jet removes the deposit remove the tubes:   b) Jet fails to remove the deposit from the tubes: 
Sjet > Sadhesion                      Sjet < Sadhesion   
 
 
Figure 1. Deposit removal by a sootblower jet 
 
 
Sjet is simply the jet force exerted on a deposit divided by the deposit/tube contact area.  
 
FJet
S Jet            (2) 
Adeposit / tube contact area
 
The deposit removal criteria, equation (1), can then be rewritten as 
 
FJet  S Adhesion Adeposit / tube contact area         (3) 
 
During  the  development  of  low  pressure  sootblowing  technology,  the  crucial  question  to  be  answered  was 
whether  it  was  possible  for  low  pressure  steam  to  generate  a  comparable  Fjet  to  that  of  a  high  pressure 
sootblower. In mathematical form, this can be written as: 
 
??
Fjet|Low Pressure    Fjet|High Pressure          (4) 
 
??
∗ |  ∗ |  

where: 
IPjet  : Jet impact pressure (psi or kN/mm2) 
A  : Deposit /jet contact area (in2 or mm2) 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

 
Jet impact pressure is the pressure exerted by the jet on a solid object. 
 
Figure 2 shows the jet impact pressure along the y‐axis versus deposit/jet contact area on the x‐axis. The thick 
curve represents the impact pressure profile of a low pressure jet, while the thin curve corresponds to the high 
pressure jet. The Peak Impact Pressure (PIP) is the point located at the peak of each impact pressure curve. As 
seen in Figure2, the PIP of the low pressure jet is lower than that of the high pressure jet. However, the areas 
under each curve (         for high pressure, and         for low pressure), which represent the jet force exerted on a 
deposit,  can  be  equal.  Note  that  the  force  exerted  on  a  deposit  is  the  impact  pressure  multiplied  by  the 
deposit/jet contact area, which is essentially the area under the curve. 
 

 
 
Figure 2. Peak Impact Pressure of high and low pressure jets 
 
The feasibility of utilizing lower pressure steam for sootblowing hinges on the fact that the jet force (i.e., the 
area under the curve) produced by low pressure steam can be made equal to that of high pressure steam, as 
depicted in Figure 2.  
 
DESIGN OF LOW PRESSURE SOOTBLOWER 
 
A  high  pressure  sootblower  is  generally  designed  to  produce  a  total  force  of  245  lbf  (1090  N).  Total  force  is 
defined as the force exerted on an artificial flat surface placed right at the nozzle exit (see Appendix A for the 
detailed theory to calculate the jet total force, for a given nozzle pressure and a sootblower nozzle). In most 
cases,  this  design  force  is  only  used  occasionally  to  combat  heavy  fouling  or  plugging.  Under  normal  boiler 
operating conditions, the highest total jet force is typically set to 200 lbf (890 N), for sootblowers operating in 
areas with tenacious deposits, such as superheater sections. 
 
To ensure that a low pressure sootblower has the same capability as a high pressure sootblower for dealing 
with  heavy  fouling,  the  low  pressure  sootblower  must  be  designed  to  produce  245  lbf  (1090  N)  total  force. 
Table  1  shows  nozzle  pressure  (PNozzle)  and  steam  flow  rate  requirements  for  both  high  and  low  pressure 
sootblowers to achieve 245 lbf (1090 N) total jet force. 
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

Table 1. Pressure and flow rate requirements to achieve 245 lbf (1090 N) total jet force 
  DThroat PNozzle Steam Flow Rate
Standard High Pressure Sootblower   1” (25.4 mm)  254 psig (17.5 bar g)  19,700 lb/hr (8.9 ton/hr) 
11 bar – Low Pressure Sootblower  1.25” (31.75 mm)  164 psig (11.3 bar g)  20,450 lb/hr (9.3 ton/hr) 
6 bar – Low Pressure Sootblower  1.75” (44.45 mm)  88 psig (6.1 bar g)  22,900 lb/hr (10.4 ton/hr) 
o o  o o o
* The steam temperatures for high pressure, low pressure 11 bar, and low pressure 6 bar are assumed to be 572 F (300  C), 485 F (252  C), and 470  F 
o
(243  C), respectively. 
 
PNozzle is the steam  pressure upstream of the two sootblower nozzles, as depicted in Figure 3. PNozzle and the 
design  of  the  nozzles  are  the  two  main  parameters  that  determine  the  jet  cleaning  force  and  the  steam 
consumption [6].  
 

 
 
Figure 3. Sootblower Piping Arrangement. 
 
Standard  high  pressure  sootblowers  are  designed  with  little  consideration  to  minimize  pressure  drop. 
Significant pressure drop in the sootblower is expected to occur especially across the poppet valve and feed 
tube. To achieve 254 psig (17.5 bar g) nozzle pressure on a 13‐23 ft (4 ‐ 7 m) long sootblower, the PSupply should 
be at least 350 psig. Hence, for a pulp mill that utilizes 400 psig (28 bar g) steam for sootblowing, the pressure 
drop across the pressure reducing valve (PRV), steam piping, and fittings should not be more than 50 psi (3.5 
bar). This is to ensure that the sootblowers will be supplied with 350 psig (24 bar g) steam and thereby deliver 
the 245 lbf designed total force. 
 
The  11  bar  low  pressure  sootblower  requires  about  11  bar  nozzle  pressure  to  produce  245  lbf  total  force. 
Based  on  thermodynamic  principles,  the  calculated  steam  flow  rate  required  for  an  11  bar  low  pressure 
sootblower  to  produce  a  total  force  of  245  lbf  is  about  750  lb/hr  (0.34  ton/hr)  more  than  a  high  pressure 
sootblower. This is in reasonable agreement with the results of a full scale test at a kraft mill [7], where an 11 
bar low pressure sootblower required 500 lb/hr (0.23 ton/hr) more steam to achieve a cleaning performance 
comparable to a high pressure sootblower.   
 
Three new recovery boilers commissioned in the United States in recent years are all equipped with 11 bar low 
pressure sootblowers. The steam used for sootblowing in two of the installations are from 200 psig (13.8 bar g) 
turbine extraction. To achieve the design force of 245 lbf, the sootblower system was designed with a pressure 
drop of only 36 psi (2.5 bar) [i.e., 200 psig – 164 psig] from the steam header to the sootblower nozzles. The 
other installation uses 300 psig (20.7 bar g) turbine extraction for sootblowing, but it is presently evaluating 
the possibility of using lower steam pressure from its 150 psig turbine extraction for sootblowing.  
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

The  lowest  design  pressure  that  a  sootblowing  system  can  serve  a  recovery  boiler  is  probably  6  bar.  This  is 
based on the fact that the nozzle exit diameter will have to be larger than the boiler tube OD of 2.5” (63.5 mm) 
in order to achieve the design total force of 245 lbf – see Appendix B for the derivation of the equation and 
concepts. Although a large diameter jet can produce a powerful total jet force, the actual force that is exerted 
on a deposit will be much smaller if a significant portion of the jet does not directly impinge on the deposit, as 
shown in Figure 4. 
 
  
 
hdeposit
 
 
 
 
 
Figure 4. Large Sootblower Jet Impinges on boiler tubes 
 
Therefore, it is desirable to design fully expanded sootblower nozzles with an exit diameter not to exceed the 
boiler OD of 2.5” (63.5 mm) to ensure that the jet force can be effectively exerted on boiler bank deposits.  
 
As  seen  in  Table  1,  a  low  pressure  sootblower  operating  at  6  bar  requires  22,900  lb/hr  (10.4  ton/hr)  low 
pressure steam in order to produce 245 lbf design force. The flow rate is 3,400 lb/hr (1.54 ton/hr) higher than 
the flow rate of a high pressure sootblower. A 6 bar low pressure sootblower can be operated with the steam 
from 145  psig  (10  bar g) turbine extraction, allowing approximately 58 psi (4  bar)  total pressure drop in  the 
sootblower piping system, fittings, and the sootblower equipment itself.  
 
ECONOMIC ANALYSIS 
 
The economic benefits of utilizing low pressure steam for sootblowing come primarily from the fact that the 
low pressure steam has less intrinsic value (i.e., less potential to generate power) than high pressure steam. In 
this section, the economic benefit of utilizing 6 bar and 11 bar low pressure sootblowers will be examined and 
compared with the cost of operating high pressure sootblowers. This analysis is based on the assumption that 
the  6  bar  and  11  bar  low  pressure  sootblowers  will  consume  3,400  lb/hr  (1.54  ton/hr)  and  750  lb/hr  (0.34 
ton/hr) more steam, respectively. 
 
Low Pressure Sootblowers Operating at 6 bar 
 
In  this  section,  two  high  pressure  sootblowing  scenarios  (Baseline  and  Case  A)  are  compared  to  6  bar  low 
pressure  sootblowing  (Case  B).  In  the  baseline  case,  the  steam  for  sootblowing  is  taken  from  the  final 
superheated steam produced by the boiler. In case A, the steam comes from the first turbine extraction, which 
typically has a steam pressure equal to or greater than 400 psig (28 bar g). Case B, of the 6 bar low pressure 
sootblower, utilizes steam taken from the second turbine extraction at 145 psig (10 bar g).  
 
In all cases, it is assumed that the steam turbine is not at full capacity, and that its isentropic efficiency is 90%. 
The turbine extraction steam demand for mill processes is set to 172,720 lb/hr (78.44 ton/hr) for extraction 1, 
259,080 lb/hr (117.66 ton/hr) for extraction 2, and 431,800 lb/hr (196.1 ton/hr) for extraction 3.  
 
As discussed in the previous section, the standard high pressure sootblower, at a design condition of 245 lbf 
(1090 N) total jet force, consumes 19,700 lb/hr (8.9 ton/hr) per blower. In this analysis, it is assumed that the 
recovery  boiler  requires  two  sootblowers  operating  at  the  same  time  to  control  the  deposit  accumulation. 
With two sootblowers running at the same time, the total steam consumption is 39,400 lb/hr (17.8 ton/hr).  

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

 

 
 

 
 
Figure 5. Baseline Case: HP sootblowing using final superheater steam 
 
In  the  baseline  case,  the  high  pressure  sootblowers  consume  39,400  lb/hr  (17.8  ton/hr)  final  superheated 
steam of 1500 psig (103 bar g). Before the steam is supplied to the sootblower piping line, this high pressure 
steam  passes  through  a  pressure  reducing  valve  and  is  then  directed  to  a  lower  pressure  header,  which  is 
typically at 600 psig (41 bar g). As seen in Figure 5, the baseline case will generate 58.47 MW of power.   
 

 
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

  
 
Figure 6. CASE A: HP sootblowing, using steam from turbine extraction 1 
 
The high pressure sootblowers in Case A consume the same 39,400 lb/hr  (17.8  ton/hr) of  steam,  but in this 
case, all final superheated steam is directed to the steam turbine and the sootblowing steam is taken from the 
first turbine extraction at 400 psig (28 bar). The mill demand for 400 psig (28 bar g) steam remains constant at 
172,720 lb/hr (78.44 ton/hr) but the total demand for extraction 1 increases to accommodate the sootblower 
steam consumption. By directing all of the valuable final superheated steam to the turbine and using 400 psig 
(28  bar  g)  extraction  for  sootblowing,  the  turbine  generates  an  additional  1.61  MW  as  compared  to  the 
baseline case (60.07 – 58.47 = 1.6 MW).  
 

 
Figure 7. CASE B: Low pressure sootblowing, using 10 bar steam from turbine extraction 2 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

 
To  achieve  the  design  total  force  of  245  lbf,  the  6  bar  low  pressure  sootblower  requires  3,400  lb/hr  (1.54 
ton/hr) more steam. With two sootblowers operating at the same time, the additional steam flow rate is 6,800 
lb/hr (3.08 ton/hr), as reflected in Figure 7. This additional 3.08 ton/hr is not part of the baseline design. Hence, 
the steam must be taken from the portion that is supposed to be throttled to turbine extraction 3, causing a 
3.08 ton/hr steam deficit in the 65 psig (4.5 bar g) extraction line. Since the mill steam demand from turbine 
extraction  1,  2,  and  3  is  constant,  the  steam  flow  rate  exiting  turbine  extraction  2  must  be  increased  to 
accommodate the sootblower steam demand, and so the auxiliary boilers must be used to compensate for the 
deficit in the turbine extraction 3. 
 
The additional steam produced by the auxiliary boiler generates 0.54 MW, bringing the total MW generation 
by the steam turbine to 61.46 MW. However, there is a fuel cost associated with the MW generation from the 
auxiliary boiler. If the energy is valued at $50/MWh and the fuel cost is assumed to be $6/MMBtu, the net gain 
of using the auxiliary boiler to generate the additional MW is as follows: 
 
Net gain   = Value of the energy – Auxiliary Fuel Costs      (5) 
 
$ $ .
    =    
 
where Y is the value of the energy ($50/MWh) and X is the cost of the auxiliary fuel ($6 / MMBtu) 
 
$ $ .
Net Gain   =             (6) 
 
$ $ . $ .
          =   
 
Hence, the 0.54 MW will be valued at $29.5/MWh, instead of the full energy value of $50/MWh. 
 
$ . $ .
0.54            (7) 
 
The effective additional MW generation by the auxiliary boiler, taking into account the fuel cost, will be 
 
$ . $
0.32            (8) 
 
In other words, with a fuel cost of $6/MMBtu, the additional MW generation by the auxiliary boiler becomes 
0.32 MW, instead of 0.54 MW.  
 
The effective total MW production by the tubine is  
 
MWFrom 28 bar extraction + MWFrom 10 bar extraction+ MWFrom 4.5 bar extraction + Effective MWFrom auxiliary boiler 
 
7.08 MW + 19.88 MW + 33.96 MW + 0.32 MW = 61.24 MW      (9) 
 
Hence, by utilizing 6 bar low pressure sootblowers, the net MW gain is 1.17 MW compared to Case A (61.24 ‐ 
60.07 =1.17 MW), and 2.77 MW compared to the baseline case (61.24 – 58.47 = 2.77 MW).  
 
Figure 8 shows the zero net gain chart for the additional steam produced by the auxiliary boiler and the MW 
generation.  Above  the  straight  line,  the  mill  gains  additional  effective  MW;  below  the  straight  line,  the  mill 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

loses  MW.  With  the  value  of  energy  assumed  to  be  $50/MWh,  the  mill  will  have  zero  MW  gain  from  the 
auxiliary boiler if the cost of fuel is $15/MMBtu. This $15/MMBtu break even cost of fuel corresponds roughly 
to the cost of #6 fuel oil. Note that this calculation assumes that the turbine has additional capacity available 
to accept this additional steam from the auxiliary boiler. 
  

 
 
Figure 8. Zero net gain chart for the additional steam produced by the auxililary boiler 
 
Table  2  summarizes  the  economic  benefits  of  utilizing  6  bar  low  pressure  sootblowers  supplied  by  10  bar  g 
turbine extraction. With the cost of energy assumed to be $50/MWh (€40/MWh), using the 6 bar low pressure 
sootblowers  generates  2.77  MW  additional  power  (worth  ≈$1.2  Million/year)  and  1.17  MW  (worth  ≈$500K) 
compared to the baseline case and Case A, respectively.  
 
Table 2. Economic benefits of utilizing 10 bar g turbine extraction for sootblowing 
 

 
 
Low Pressure Sootblowers Operating at 11 bar 
 
The same procedure described above is used to evaluate the economic benefits of utilizing 11 bar low pressure 
sootblowers, supplied by 13.8 bar g turbine extraction. Table 3 summarizes the results. 
 
 
 
 
 
 
 
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

Table 3. Economic benefits of utilizing 13.8 bar g turbine extraction for sootblowing 
 

 
 
The  additional  power  generation  and  the  $  savings  per  year  are  lower  when  compared  to  utilizing  10  bar 
extraction for 6 bar low pressure sootblowing.   
 
OPERATIONAL EXPERIENCES 
 
Three new recovery boilers have been commissioned in the United States within the past five years, and all are 
operated with low pressure sootblowers. Table 4 shows the design specifications of the three recovery boilers. 
To date, there have been no operation interruptions due to heavy fouling or plugging at any of these boilers.  
 
Table 4. Design specification of the three recovery boilers 
 
  Year  Capacity  %  Steam Conditions  Sootblower 
Commissioned  (BLDS)  dry 
Solid 
RB ‐ A  2007  6.3 million lb/day 80% 1500 psig, 925 oF, 903 KPPH  88 LP Blowers
(2,860 ton/day) DS  103 psig, 496 oF, 410.5 ton/hr  (32 SPHR, 34 GB, 24 ECON) 
o
RB ‐ B  2008  6.0 million lb/day 80% 1500 psig, 950  F, 900 KPPH  88 LP Blowers
(2,720 ton/day) DS  103 psig, 510oF, 410 ton/hr  (32 SPHR, 34 GB, 24 ECON) 
RB ‐ C  2011  3.5 million lb/day 75% 1500 psig, 925oF, 624 KPPH  76 LP Blowers
(1,588 ton/day) DS  103 bar g, 496oC, 283.3 ton/hr  (36 SPHR, 18 GB, 22 ECON) 
 
 
Recovery Boiler A 
 
Of  the  three  boilers,  RB  –  A  has  run  at  its  design  capacity  for  the  longest  time,  and  so  in  this  section,  the 
discussion will focus on RB – A. Figure 8 shows a schematic diagram of RB – A and the sootblower locations.  
 
RB‐A  began  operating  on  January  25th,  2007  with  all  low  pressure  sootblowers  running  at  a  uniform  poppet 
valve set pressure of 170 psig (11.72 bar g). At this poppet valve set pressure, the sootblowers are run slightly 
below the design total jet force of 245 lbf. At these conditions, PNozzle is 158 psig (10.9 bar g), the steam flow 
rate is 20,200 lb/hr (9.2 ton/hr), and the resulting total jet force is 234 lbf (1041 N). 
 
Online boiler inspection using an infrared camera was carried out on February 8th, 2007 to study the boiler and 
sootblower  operations  with  low  pressure  sootblowing  system.  It  was  confirmed  that  the  secondary  and 
tertiary superheater platens swung widely, especially when sootblowers S23, S24, S25, S26, S29, S30, S31, and 
S32 were in operation. It was determined that the poppet valve set pressure of 170 psig (11.72 bar g) was too 
high, and the poppet valve pressure in the superheater and generating bank were consequently re‐set to 150 
psig (10.3 bar), and in the economizer to 107 psig (7.4 bar g).  
 
At 150 psig poppet valve pressure, the PNozzle is 140 psig (9.65 bar g), the steam flow rate is 18,000 lb/hr (8.16 
ton/hr), and the resulting total jet force is 205 lbf (913 N). In the economizer where the poppet is set to 107 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

psig, the PNozzle is 99.42 psig (6.85 bar g), the steam flow rate is 13,184 lb/hr (5.98 ton/hr), and the resulting 
total jet force is 142 lbf (630 N). 
 
As seen in Figure 9, the 200 psig (13.8 bar g) steam enters the sootblower piping line from the top of the boiler 
and  is  distributed  uniformly  to  the  north  and  south  sides  of  the  boiler.  The  sootblower  piping  system  is  not 
equipped with steam traps; instead, orifices are located at the ends of the sootblower piping lines. The unused 
steam leaves the boiler through an orifice and is then directed to a 65 psig (4.5 bar g) steam header, and used 
for various mill processes.  
 

Sootblower # 24 Sootblower # 26
                 
 
Carryover impaction on the sootblower lance tubes (round pink color) 
 
Figure 9. Schematic diagram of RB – A 
 
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

Superheater Cleanliness 
 
Round  pink  carryover  deposits  were  observed  on  sootblower  lance  tubes  in  the  superheater  region.  These 
carryover particles were fused and very hard. The pink color faded and turned gray with time as the deposits 
were  exposed  to  air  and  oxidized.  The  quantity  of  pink  deposits  on  the  lance  tube  was  much  less  in  the 
generating bank and regions further downstream.  
 
Figure 10 shows the attemperator flow profile and the total steam flow production, as a function of time. This 
plot  can  be  used  to  evaluate  the  performance  of  the  low  pressure  sootblowers  in  controlling  the  deposit 
accumulation in the superheater. The attemperator flow is the flow of feed water that is mixed with the main 
steam to control the main steam temperature. When the boiler superheater is clean, the efficiency of the heat 
transfer to the superheated steam is highly variable main steam temperature. The main steam temperature is 
controlled and held constant by utilizing the attemperator flow. High attemperator flow thus suggests that the 
superheater  section  is  clean.  The  opposite  is  true  when  the  attemperator  flow  is  low;  this  suggests  that  the 
superheater section is experiencing heavy fouling.  
 
The boiler is designed to produce 900 KPPH steam; the 900 KPPH dotted line indicates the boiler is operating at 
full  load  design  condition.  Figure  10  shows  the  steam  production  and  the  attemperator  flow  data  from 
December 1st, 2010 to August 3rd, 2012. This period includes 5 month of continuous operation, during which 
the boiler was run at or above the design load.  
 
5 month full or above 
the design load 
900 KPPH (Design) 

 
 
Figure 10. RB – A superheater main steam temperature trend Dec 1, 2010 to Aug 3rd, 2012  
 
The  attemperator  flow  trend  follows  the  steam  production  profile.  During  the  highlighted  5  month  period, 
there was no indication that the attemperator flow was trending downward at a given steam production. This 
suggests that the low pressure sootblowers were controlling deposit accumulation in the superheater section.   
 
Generating Bank Cleanliness 
 
The generating bank gas outlet temperature can be used to assess the cleanliness of the generating bank. The 
dirtier  the  generating  bank,  the  higher  the  gas  outlet  temperature  will  be.  The  generating  bank  gas  outlet 
temperature  measured  after  a  water  wash,  when  the  boiler  is  clean,  can  be  considered  a  benchmark 
temperature.  
 
Figure 11 illustrates the generating bank gas outlet temperature for the same period as shown in Figure 10. 
Following  the  scheduled  outage  in  June,  2011,  the  temperature  gradually  increased  and  then  remained 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

constant at a level below 800 oF. This suggests that the low pressure sootblowers were successfully controlling 
the deposit accumulation in the generating bank. 
 
5 month full or above 
the design load 
900 KPPH (Design) 

Scheduled outage 

 
 
Figure 11. RB – Averaged generating bank gas outlet temperature trend Dec 1, 2010 to Aug 3rd, 2012  
 
Economizer and Overall Cleanliness 
 
The economizer exit gas temperature (EEGT) and ID fan rpm speed trends not only reflect the cleanliness of 
the economizer, but also the overall cleanliness of the boiler.  Figures 12 and 13 show the averaged EEGT and 
ID fan rpm speed profiles, respectively.   
 
5 month full or above 
the design load 
900 KPPH (Design) 

Scheduled outage 

 
 
Figure 12. RB – Averaged economizer exit gas temperature trend Dec 1, 2010 to Aug 3rd, 2012 
 
The EEGT following the scheduled outage in June, 2011, slightly increased but remained constant at about 320 
o
F.  This  suggests  that  the  low  pressure  sootblowers  were  successfully  controlling  the  overall  deposit 
accumulation in the boiler. 
 
The ID fan trend, as shown in Figure 13, follows the trend of the total steam production. No upward trend of ID 
fan was observed at a given steam production level.  
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

 5 month full or above 
the design load 
900 KPPH (Design) 

Scheduled outage 

 
 
Figure 13. RB – A averaged ID fan rpm speed trend Dec 1, 2010 to Aug 3rd, 2012 
 
Overall, it can be concluded that the low pressure sootblowing operation at RB – A has successfully controlled 
deposit accumulation since 2007. 
 
Recovery Boiler B 
 
RB – B has a similar design and capacity as RB –A. However, RB – B is rarely run at full load. At the present time, 
the sootblowers are all run a poppet valve set pressure of 105 psig (7.24 bar g). At this setting, PNozzle is 97.55 
psig (6.7 bar g), the steam flow rate is 12,960 lb/hr (5.8 ton/hr), and the resulting total jet force is 139 lbf (617 
N). The boiler has run very well, with no interruption due to fouling or plugging.  
 
Recovery Boiler C 
 
RB – C is considerably smaller than RB ‐ A and RB ‐ B. RB ‐ C was commissioned towards the end of 2011. The 
sootblower poppet valve pressures are all set similar to those in RB – A (150 psig, or 10.34 bar g). The boiler 
has never experienced an interruption due to fouling or plugging.  
 
Since  low  pressure  sootblowers  operate  at  a  lower  pressure  than  high  pressure  sootblowers,  the  life  of 
sootblower  components,  such  as  seals  and  packing,  are  expected  to  be  longer.  The  number  of  replaced 
sootblower components subject to wear and tear due to steam pressure, such as seals and packing, is plotted 
in  Figure  14.  These  components  of  low  pressure  sootblowers  seem  to  last  longer  than  corresponding  parts 
used  on  high  pressure  sootblowers.  It  can  also  be  observed  that  RB  ‐  A  has  seen  higher  number  of  parts 
replaced than RB – B, which may be because RB – A is operating poppet valves at pressures that are ≈ 50 psi 
(3.45 bar) higher than those at RB ‐ B.  
 
However,  the  conclusion  drawn  from  the  data  shown  in  Figure  14  assumes  that  these  recovery  boilers  are 
maintained at the same level, i.e., at the same intensity and by maintenance crews with similar expertise; that 
may not be the case.      
 
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

  
 
Figure 14. Annual replacement frequency of sootblower pressure parts 
 
 
SUMMARY 
 
While sootblowing is essential in recovery boilers, its operation can be very costly due to the high consumption 
of valuable high pressure superheated steam. For the past decade, extensive research and several mill trials 
have been carried out to explore the feasibility of utilizing less expensive low pressure steam for sootblowing. 
Results  of  numerous  laboratory  experiments,  Computational  Fluid  Dynamic  (CFD)  simulations,  and  the  mill 
trials  have  shown  that  low  pressure  sootblowing  is  technically  and  practically  feasible,  provided  that  the 
sootblowers  are  properly  designed  and  that  the  nozzles  are  engineered  to  produce  a  cleaning  power 
comparable to that of high pressure sootblowers. 
 
6  bar  seems  to  be  the  lowest  feasible  low  pressure  system  that  could  be  used  in  recovery  boilers.  This 
argument comes from the fact that, in order to achieve the design total force of 245 lbf with a nozzle pressure 
lower  than  6  bar,  one  must  use  a  nozzle  exit  diameter  larger  than  the  boiler  tube  OD  of  2.5”  (63.5  mm).  A 
sootblower  jet  that  is  greater  in  diameter  than  the  boiler  tube  OD  is  unlikely  to  be  effective  at  removing 
deposits. 
 
To achieve the same design cleaning force of 245 lbf, 11 bar and 6 bar low pressure sootblowers consume 750 
lb/hr (0.34 ton/hr) and 3,400 lb/hr (1.54 ton/hr) more steam, respectively, than a corresponding high pressure 
sootblower. The results of an economic analysis suggest that by utilizing low pressure sootblowers, pulp mills 
can  generate  additional  MW  power.  This  is  true  even  if  the  low  pressure  sootblower  may  consume  slightly 
more steam than high pressure sootblowers.   
 
Finally, since their commissioning, all three recovery boilers with low pressure sootblowers have run well with 
no interruption due to fouling or plugging. 
  
REFERENCES 
 
1. Tandra,  D.S.,  Development  and  application  of  a  turbulence  model  for  a  sootblower  jet  propagating 
between recovery boiler superheater platens.  Ph.D. dissertation, University of Toronto, 2005. 
 
2. Tran,  HN.,  Tandra,  D.S.,  Jones,  A.K.  Development  of  Low‐Pressure  Sootblowing  Technology.  International 
Chemical Recovery Conference. TAPPI, Quebec City, PQ, CANADA, May 29 – June 1, 2007. 
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

3. Tandra, D.S., Kaliazine, A., Cormack, D.E., Tran, HN., Jameel, I.M., McCabe, D.F., Mott, D. Mill Trial on Low 
Pressure  Sootblower  Performance  in  a  Recovery  Boiler.  TAPPI  Engineering,  Pulping,  and  Environmental 
Conference. TAPPI, Philadelphia, PA, USA,  August 28 ‐31, 2005. 
 
4. Mao, X.S., Lee, S., Tran, H.N. Effects of Carryover Liquid Content and Particle Size on Deposit Removability 
in Kraft Recovery Boilers. 2007 International Chemical Recovery Conference Proceedings, Quebec City, QC, 
Canada 
 
5. Tran,  H.N.,    Fouling  of  Tube  Surfaces  in  Kraft  Recovery  Boiler.  40th  Anniversary  International  Recovery 
Boiler Conference, Porvoo, 2004 
 
6. Adams, T.N., Frederick, W.J., Grace, T.M., Hupa, M., Lisa, K., Jones, A.K., Tran, H.N.  Kraft Recovery Boiler. 
TAPPI press, 1998 
 
7. Tran, HN., Tandra, D.S., Jones, A.K., Development of Low Pressure Sootblowing Technology. International 
Chemical Recovery Conference, Quebec, CANADA, 2007. 
 
8. Barsin,  J.,  Recovery  Boiler  Sootblowers.  Proceedings  of  Tappi  Kraft  Recovery  Short  Course,  TAPPI  Press 
(1992). 
 
9. Anderson,  J.D.  Modern  Compressible  Flow  with  Historical  Perspective.  McGraw  Hill  3rd  edition,  page  397 
(2003) 
 
10. Ethiranjan R., Applied Gas Dynamics. Wiley; 1st edition, page 77 (2010)  
 
APPENDIX A – JET TOTAL FORCE CALCULATION 
 
A 3‐D Computational Fluid Dynamic (CFD) simulation, with the model validated by laboratory experiments, is 
by far the best method to calculate jet total force. However, for quick estimation, Equation A1.1, based on a   
1‐D isentropic flow assumption, can be used:  
 
 
 
 
  Throat Diameter (Dthroat) Exit Diameter (Dexit)
 
 
 
 

1           
 

1        (A1.1) 
 
M is the jet Mach number at the nozzle exit, and k is the specific heat ratio of steam  (k = 1.329) 
 
For a given Dthroat and Dexit, Equation A1.1 can be used to calculate the jet Mach number M at the nozzle exit.  
 
If the Dthroat and Dexit are 1.75” and 2.35”, respectively, M will be 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

 
.
2.35 1 2 1.329 1 .
1  
1.75 1.329 1 2
 
 
M = 2.04 
 
For a given nozzle pressure (PNozzle), the jet pressure at the nozzle exit (PExit) can be calculated using Equation 
A1.2 (based on 1‐D isentropic flow assumption): 
 

1           (A1.2) 
 
If PNozzle is 104.7 psia (7.2 bar a), the jet pressure at the exit (PExit) will be: 
  
.
104.7 1.329 1 .
1 2.04  
2
 
 
104.7
12.8  
8.22
 
The jet impact pressure at the nozzle exit (IPexit) can be computed using Rayleigh’s pitot formula: 
 

      (A1.3) 
 
With  PExit  12.8  psia  and  M  =  2.04,  the  jet  impact  pressure  at  the  nozzle  exit  (IPexit)  can  be  calculated  using 
Equation A1.3:  
IPexit = 72 psia (57 psig) 
 
Hence, the jet total force (FJet) can be calculated by integrating IPexit over the nozzle exit area: 
 
57 2.35 247 1100     (A1.4) 
 
APPENDIX B – NOZZLE EXIT DIAMETER CALCULATION 
 
In  this  section,  we  calculate  the  nozzle  exit  diameter  (Dexit)  for  a  given  nozzle  pressure  (PNozzle)  to  achieve  a 
design total force of 245 lbf. As in Appendix A, a 1‐D isentropic flow assumption is used for a quick estimation. 
 
Equation A1.4 can be used to calculate the IPExit required to generate 245 lbf: 
 

          (A2.1) 
 
IPExit in Equation A2.1 and PExit from Equation A1.2 can be substituted into Equation A1.3 to obtain an equation 
for Dexit as a function of Mach number (M): 
 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

       (A2.2) 

 
 

        (A2.3) 

 
 
The nozzle semi‐divergence angle is generally set to 7o to prevent flow separation inside the nozzle [10]. With 
the length of the nozzle (L) limited to 2” to fit within a typical 4” OD lance, Dthroat can be written in term of DExit 
as follows: 
 
2 ∗ ∗ tan 7 )          (A2.4) 
 
Note that for older sootblower design, the lance OD is typically smaller (i.e., 3.5”). In this case the design of L 
will be lower than 2”. 
 
Dthroat from A2.4 can be substituted into Equation A1.1 to arrive at a second equation for Dexit as a function of 
M: 
 

1       (A2.5) 
∗ ∗
 
 
Equations  A2.3  and  A2.5  have  two  unknowns  Dexit  and  M.  These  two  equations  with  two  unknowns  can  be 
solved for Dexit and M. 
 
If  PNozzle  =  4.5  bar  g  (65.3  psig),  Equations  A2.3  and  A2.5  yield  Dexit  =  2.6”  and  M  =  1.85.  This  value  of  Dexit,  
required to achieve the design total force of 245 lbf, is greater than the boiler tube OD of 2.5” (63.5 mm). 

TAPPI PEERS Conference, October 14 – 17, 2012, Savannah, GA, USA

View publication stats