BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik Atau Perancangan Fasilitas

Tata letak pabrik (Plant Layout) atau letak fasilitas (Facilities Layout) pada
dasarnya dapat didefinisikan sebagai suatu cara pengaturan fasilitas-fasilitas untuk
menunjang kelancaran proses produksi. Tata letak pabrik yang terencanan dengan
baik akan ikut menentukan efesiensi produksi dan dalam beberapa hal juga akan
menjaga kesuksesan kerja suatau industri (Yudawan, 2011).

Menurut Appel, rekayasawan rancang fasilitas menganalisis, membentuk

konsep, merancang dan mewujudkan sisitem bagi pembuatan barang atau jasa.
Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan
fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan saran lain) untuk
mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara
sengkil, ekonomis dan aman. Sedangkan menurut Hadiguna (2008), tata letak
dapat didefinisikan sebagai kumpulan usur-unsur fisik yang diatur mengikuti
aturan logika tertentu. Tata letak fasilitas merupakan bagian perancangan fasilitas
yang lebih fokusa pada pengaturan unsur-unsur fisik.Unsur fisik dapat berupa
mesin, peralatan, meja, bagunan, dan sebagianya. Aturan atau logika pengaturan
dapat berupa ketetapan fungsi tujuan misalnya totak jarak atau total biaya
perpindahan bahan.

Aliran barang merupakan hal pokok dalam fasilitas produksi sehingga harus
dirancang dengan baik dan terstruktur. Enam prinsip dasar dari plan layout yaitu
(Apple, 1990):
1. Integrasi keseluruhan dari semua faktor yang mempengaruhi proses
produksi.
Plant layout harus meliputi integrasi dari semua fasilitas menjadi satu
unitoperasi.Plant layout dapat mendukung proses manufaktur sehingga
dapatberjalan dengan baik.
2. Perpindahan jarak seminimum mungkin.
Setiap proses industri baik dari proses awal sampai akhir produk yang
akandihasilkan akan selalu berpindah sesuai urutan proses yang akan
 dilalui makapergerakan material dapat diminimumkan dengan cara
mengurangi jarakperpindahan hal ini berarti mencoba menempatkan
operasi kedekatan denganoperasi sebelumnya. Sehingga dapat
menghilangkan transportasi diantaraoperasi tersebut.
3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.
Aliran ini merupakan perkembangan yang konstan menuju proses
akhirdengan gangguan dan kemacetan yang minimum.
4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efesien.
Pada dasarnya Layout merupakan pengaturan ruangan yang
mencakuppekerja, material, mesin dan aktifitas pendukung yang ada
didalamnya.
5. Kepuasan kerja dan keamanan dari pekerja.
Kepuasan pekerja dapat diberikan dengan adanya jaminan keselamatan
kerjasehingga dapat mencegah kecelakaan kerja yang mungkin saja dapat
terjadi.Keamanan pekerja dapat meliputi adanya penempatan mesin-
mesin danperalatan secara tepat.
6. Pengaturan tata letak harus cukup Fleksibel.
Pengaturan tata letak sebuah pabrik apabila diatur secara tepat
akanmengurangi biaya-biaya tidak langsung.

2.2 Tujuan Perancangan Tata Letak Fasilitas Pabrik.

Pada dasarnya tujuan utama perancangan tata letak adalah optimasi
pengaturan fasilitas-fasilitas operasi sehingga nilai yang diciptakan oleh sebuah
sistem akan menjadi maksimal. Adapun secara rinci tujuan perancangan tata letak
diantaranya adalah sebagai berikut (Purnomo, 2004):
1. Memanfaatkan area yang ada.
Perancangan tata letak yang optimal akan memberikan solusi dalam
penghematan penggunaan area yang ada, baik untuk area produksi,
gudang, dan departemen lainya.
2. Menyederhanakan atau meminimumkan pemindahan bahan (material
handling).
Susunan tata letak pabrik harus direncanakan sedemikian rupa sehingga
dapat mengurangi material handling sampai batas minimum di dalam

5
 pemindahan bahan ini harus diusahakan agar gerakan bahan selalu
menuju daerah pengirim.
3. Mempersingkat proses manufaktur.
Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi
berikutnya, dengan demikian total waktu produksi juga dapat
dipersingkat.
4. Mengurangi waktu tunggu dan mengurangi kemacetan.
Waktu tunggu dalam proses produksi yang berlebihan akan dapat
dikurangi dengan pengaturan tata letak yang terkoordinasi dengan baik.
5. Mengurangi persediaan setengah jadi.
Persedian barang setengah jadi terjadi karena belum selesainya proses
produksi dari produk yang bersangkutan. Persediaan barang setengah jadi
yang tinggi tidak menguntungkan perusahaan karena dana yang tertanam
tersebut sangat besar.
6. Memelihara pemakaian tenaga kerja seefektif mungkin.
Tata letak pabrik yang tidak baik akan memboroskan sejumlah tenaga
kerja yang ada dan sebaliknya tata letak yang baik akan meningkatkan
efektifitas kerja yang ada. Beberapa usaha yang dilakukan sebagai
berikut:
a. Mengurangi handling bahan-bahan yang dilakukan secara manual
sampai seminimal mungkin.
b. Mengurangi faktor-faktor yang mengakibatkan buruh banyak
berjalanjalan di dalam pabrik.
c. Membuat keselarasan antara mesin-mesin sehingga baik mesin
maupun operator tidak menganggur.
d. Memberikan pengawasan seefektif mungkin.
7. Menciptakan suasana kerja yang memberikan kenyamanan, kemudahan,
dan keselamatan karyawan selama bekerja.
Untuk mencapai hal ini perlu diperhatikan seperti penerangan, suhu,
fentilasi, alat pembuangan uap air dan keselamatan kerja.

6
2.3 Jenis-Jenis Tata Letak Fasilitas Pabrik
Berikut jenis-jenis Tata Letak Fasilitas Pabrik
2.3.1 Tata Letak Proses ( Process Layout )
Tata letak berdasarkan proses, sering dikenal dengan process atau functional
layout, adalah metode pengaturan dan penempatan stasiun kerja berdasarkan
kesamaan tipe atau fungsinya. Mesin-mesin yang digunakan tata letak proses
berfungsi umum (general purpose). Tata letak proses umumnya digunakan untuk
industri manufaktur yang bekerja dengan volume produksi yang relatif kecil dan
jenis produk yang tidak standar (Wignjosoebroto, 2000). Keuntungan dari
penggunaan tata letak proses yaitu:
1. Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan peralatan
produksi lainnya.
2. Fleksibilitas tenaga kerja dan fasilitas produksi besar dan sanggup
mengerjakan berbagai macam jenis dan model produk.
3. Kemungkinan adanya aktivitas pengawasan yang lebih baik dan efisien
melalui spesialisasi pekerjaan.
4. Pengendalian dan pengawasan lebih mudah dan baik terutama untuk
pekerjaan yang sukar dan butuh ketelitian tinggi.
5. Mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan cara
memindahkan prosesnya ke mesin lain tanpa banyak menimbukan
hambatan yang signifikan.
Keterbatasan dari tata letak proses antara lain:

1. Ketidakefisienan dalam proses disebabkan oleh adanya backtracking.

2. Adanya kesulitan dalam menyeimbangkan kerja dari setiap fasilitas
produksi yang akan memerlukan penambahan ruang untuk work-in-
process storage.
3. Adanya kesulitan dalam perencanaan dan pengendalian produksi.
4. Operator harus memiliki keahlian yang tinggi untuk menangani berbagai
macam aktivitas produksi.
5. Produkstivitas yang rendah disebabkan setiap pekerjaan yang berbeda,
masing-masing memerlukan setup dan pelatihan operator yang berbeda.

7
 Gambar 2.1Contoh tata letak proses (Wignjosoebroto, 2000)

2.3.2 Tata Letak Product (Product Layout)

Tata letak berdasarkan produk, sering dikenal dengan product
layout atau production line layout, adalah metode pengaturan dan penempatan
stasiun kerja berdasarkan urutan operasi dari sebuah produk.Sistem ini dirancang
untuk memproduksi produk-produk dengan variasi yang rendah dan volume yang
tinggi (mass production). Untuk itu dibutuhkan suatu sistem yang dapat
memberikan produktifitas tinggi dengan ongkos yang rendah.Keuntungan tata
letak produk ini yaitu:
1. Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan
OMH-nya rendah.
2. Work-in-process jarang terjadi karena lintasan produksi sudah
diseimbangkan.
3. Total waktu yang digunakan untuk produksi relatif singkat.
4. Kemudahan dalam perencanaan dan pengendalian proses produksi.
5. Memudahkan pekerjaan, sehingga memungkinkan operator yang belum
ahli untuk mempelajari dan memahami pekerjaan dengan cepat.

Keterbatasan dari tata letak produk yaitu:

1. Kurangnya fleksibilitas dari tata letak untuk membuat produk yang
berbeda.
2. Stasiun kerja yang paling lambat akan menjadi hambatan (bottleneck) bagi
aliran produksi.

8
 3. Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin, baik dari
segi jumlah maupun akibat spesialisasi fungsi yang harus dimilikinya.
4. Kelelahan operator, operator mudah menjadi bosan disebabkan
pengulangan tanpa henti dari pekerjaan yang sama.
5. Ketergantungan dari seluruh proses terhadap setiap part. Kerusakan pada
suatu mesin atau kekurangan operator untuk mengendalikan stasiun kerja
bias menghentikan keseluruhan hasil produksi pada satu line produk.

Gambar 2.2 Contoh tata letak produk (Wignjosoebroto, 2000)

2.3.3 Tata Letak Posisi Tetap
Tata letak posisi tetap, sering dikenal dengan fixed material
location atau fixed position layout, adalah metode pengaturan dan penempatan
satsiun kerja dimana material atau komponen utama akan tetap pada
posisi/lokasinya, sedangkan fasilitas produksi seperti tools, mesin, manusia, serta
komponen lainnya bergerak menuju lokasi komponen utama tersebut.Keuntungan
dari tata letak posisi tetap yaitu:
1. Karena banyak bergerak adalah fasilitas produksi maka perpindahan
material bisa dikurangi.
2. Bila pendekatan kelompok kerja digunakan dalam kegiatan produksi,
maka kontinyuitas operasi dan tanggung jawab kerja bisa tercapai dengan
sebaik-baiknya.
3. Kesempatan untuk melakukan pengkayaan kerja (job enrichment) dengan
mudah bisa diberikan, selain itu juga dapat meningkatkan kebanggaan
dan kualitas kerja karena dimungkinkan untuk menyelesaikan pekerjaan
secara penuh (“do the whole job”).

9
 4. Fleksibilitas kerja menjadi tinggi.

Keterbatasan tata letak posisi tetap yaitu:

1. Besarnya frekuensi perpindahan fasilitas produksi, operator, dan

komponen pendukung pada saat operasi kerja berlangsung.
2. Memerlukan operator dengan skill yang tinggi disamping aktivitas
supervisi yang lebih umum dan intensif.
3. Adanya duplikasi peralatan kerja yang menyebabkan dibutuhkannya
lokasi untuk work-in process.
4. Memerlukan pengawasan dan koordinasi kerja yang ketat khususnya
dalam penjadwalan produksi.

Gambar 2.3 Contoh tata letak posisi tetap (Wignjosoebroto,2000)

2.3.4 Tata Letak Teknologi Kelompok Grup

Dalam konsep manufaktur, teknologi kelompok didefinisikan sebagai suatu
filosofi manajemen yang melakukan pengidentifikasian dan pengelompokkan
part berdasarkan kemiripan dalam perancangan dan proses manufaktur.
Teknologi kelompok dimaksudkan untuk memperoleh efisiensi yang tinggi pada
tata letak produk dan fleksibilitas yang tinggi pada tata letak proses
Penelitian tentang teknologi kelompok untuk sistem manufaktur pertama
kali dimulai akhir tahun 1950. Pada saat itu para peneliti mulai menyadari bahwa
beberapa part memiliki pendekatan manufaktur yang sama secara umum.
Selanjutnya mereka menyimpulkan bahwa part tersebut bisa dikelompokkan dan

10
diproses bersama, serupa dengan mass production. Berdasarkan kesimpulan ini,
mareka kemudian membuat kelompok-kelompok part yang sama dan kemudian
menggunakan kelompok mesin dan tools tertentu untuk memproduksinya, dengan
tujuan untuk mengurangi setup. Peneliti utama yang dikenal dengan teori ini
adalah S.P Mitronov, seorang peneliti asal USSR.Dalam tahun-tahun berikutnya,
mulai berkembang beberapa klasifikasi dan sistem koding (coding system) untuk
menyusun part family.Pada awal tahun 1960 konsep teknologi kelompok mulai
diterapkan pada perusahaan untuk pertama kalinya, dan sejak saat itulah konsep
teknologi kelompok mulai diterima secara menyeluruh di dunia.
Beberapa persoalan muncul yang dalam penyusunan tata letak teknologi
kelompok adalah pengidentifikasian part family, pengidentifikasian machine
cell dan pengalokasian part family atau machine cell

Gambar 2.4 Contoh tata letak teknologi kelompok (Wignjosoebroto,2000)

Beberapa keuntungan dari tata letak teknologi kelompok dibandingkan dengan

tata letak yang lain adalah sebagai berikut :
1. Pengurangan waktu setup. Suatu sel manufaktur dirancang untuk
mengerjakan part-part yang memiliki kesamaan bentuk ataupun proses.
Pada sel tersebut, part-part dapat dikerjakan dengan menggunakan alat
bantu(fixture) yang sama, sehingga waktu untuk mengganti alat bantu
maupun peralatan lainnya dapat dikurangi.

11
 2. Pengurangan ukuran lot. Jika waktu setup dapat dikurangi, maka ukuran
lot yang kecil menjadi mungkin dan ekonomis. Ukuran lot yang kecil
juga dapat membuat aliran produksi lebih lancar.
3. Pengurangan work-in-process (WIP) dan persediaan barang jadi. Jika
waktu setup dan ukuran lot menjadi kecil maka jumlah WIP dapat
dikurangi. Part-part dapat diproduksi menggunakan konsep just-in-time
(JIT) dengan ukuran lot yang kecil sehingga waktu penyelesaiannya lebih
cepat.
4. Pengurangan waktu dan ongkos material handling (OMH). Pada tata
letak seluler, tiap part diproses seluruhnya dalam satu sel (jika
dimungkinkan). Oleh karena itu, waktu dan jarak perpindahan part antar
sel lain menjadi minimal.
5. Perbaikan kulitas produk. Oleh karena part-part berpindah dari stasiun
kerja satu ke stasiun kerja yang lainnya dalam unit yang tunggal dan
diproses dalam area yang relatif kecil, maka penjadwalan dan
pengendalian job akan lebih mudah. Masukan terhadap perbaikan akan
lebih cepat dan proses dapat dihentikan jika terjadi kesalahan.

2.4 Activity Relatioship Chart

Merupakan suatu teknik yang sederhana di dalam merencanakan tata letak
fasilitas atau departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas. Peta hubungan
aktivitas sering dinyatakan dalam penilaian ”kualitatif” dan cenderung
berdasarkan pertimbangan-pertimbangan yang bersifat subjektif. Peta ini memiliki
banyak kegunaan di antaranya yaitu menunjukkan hubungan keterkaitan antar
kegiatan beserta alasannya, sebagai masukan untuk menentukan penyusunan
daerah selanjutnya, dan lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan
(Wignjosoebroto, 2009).
Activity Relatioship Chart sangat berguna unutuk perencanaan dan analisis
hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Pada dasarnya diagram ini
menjelaskan mengenai hubungan pola aliran bahan dan lokasi dari masing-masing
departemen penunjang terhadap departemen produksinya. Pada dasarnya Activity
Relatioship Chart ini hampir mirip dengan From To Chart, hanya saja disini
analisanya bersifat kualitatif. Kalau pada From To Chartanalisis dilaksanakan

12
berdasarkan angka-angka berat/volume dan jarak perpindahan bahan dari satu
departemen ke departemen lain, maka Activity relationship akan menggantikan
kedua hal tersebut dengan kode huruf yang akan menunjukkan derajat hubungan
aktivitas secara kualitatif dan juga kode angka yang akan menjelaskan alasan
untuk pemilihan kode huruf tersebut (Wignjosoebroto, 2009). Secara garis besar
cara membuat Activity Relationship Chartadalah sebagai berikut (Purnomo,
2004):
1. Catat semua departemen pada peta hubungan aktivitas.
2. Lakukan wawancara atau survei pada tenaga kerja tiap-tiap departemen
atau kepada pihak manajemen tentang aktivitas pada setiap departemen.
3. Masukkan alasan setiap pasangan departemen pada peta keterkaitan yang
didasarkan pada informasi karyawan dan pihak manajemen atau
pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan.
4. Catat derajat kedekatan setiap pasangan pada peta keterkaitan sesuai
dengan alasan yang dimasukkan.
5. Evaluasi peta keterkaitan kreativitas dengan meminta pertimbangan
orang lain yang tahu tentang keterkaitan antar departemen.

Gambar 2.5 Activity Relationship Chart

13
 Pada ARC terdapat variabel berupa suatau simbol yang melambangkan
derajat keterdekatan antara departemen satu dengan departemen lainya.Simbol-
simbol yang digunakan untuk menunjukan derajat keterkaitan aktivitas adalah
sebagai berikut (Purnomo, 2004).
Derajat Kedekatan Deskripsi Kode Warna
A Mutlak Merah
E Sangat Penting Oranye
I Penting Hijau
O Cukup Atau Biasa Biru
Tidak Ada
U Tidak Penting
Warna
X Tidak Dikehendaki Coklat
Sumber : Appel.

Sedangkan kode dan deskripsi alasan dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Alasan :
1 Urutan uraian kerja
Menggunakan peralatan kerja yang
2
sama
3 Menggunakan ruangan yang sama
4 Mengguakan karyawan yang sama
Bisisng, kotor, debu, dan
5
sebagainya.
Sumber: Appel.

Adapun prosedur penyusunan ARC yaitu:

1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang akan
diatur tata letaknya dan tuliskan daftar urutannya dalam peta.
2. Lakukan interview atau wawancara atau survey terhadap karyawan dari
setiap departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan
manajemen yang berwenang.
3. Definisikan kriteria hubungan antar departemen yang akan diatur
letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan masing-
msing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan tersebut untuk
setiap hubungan aktivitas antar departemen yang ada dalam peta.
4. Diskusikan penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan tersebut
dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri kesempatan untuk

14
 evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai. Checking, recheckeing dan
tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada konsistensi atau kesamaan
persepsi dari mereka yang terlibat dalam hubungan kerja. Sebagai contoh
bila departemen A dinyatakan memiliki nilai hubungan aktivitas “penting
(important)” dengan departemen B, maka hal ini pun harus memiliki nilai
hubungan aktivitas “penting (important)” dengan departemen A. Di sini
individu karyawan atau manajer departemen A harus memberikan
penilaian hubungan aktivitas yang sama dengan individu karyawan atau
manajemen departemen B.

2.5 Worksheet
Worksheet digunakan untuk mempermudah pemeriksaan dan penganalisisan
hubungan antar aktivitas yang sebelumnya telah dituangkan dalam bentuk
ARC.Jadi Worksheet merupakan konversi dari ARC.Pemakaian Worksheet
dimungkinkan karena ARC dianggap tidak dapat memberikan informasi secara
optimal.

2.5 Activity Relationship Diagram

Activity Relationship Chart sangat berguna untuk perencanaan dan analisis
hubungan aktivitas antar masing-masing departemen. Sebagai hasilnya maka data
yang didapat selanjutnya akan dimanfaatkan untuk penentuan letak masing-
masing departemen tersebut, yaitu lewat apa yang disebut dengan Activity
Relationship Diagram. Pada dasarnya diagram ini menjelaskan mengenai
hubungan pola aliran bahan dan lokasi dan masing-masing departemen penunjang
terhadap departemen produksinya.

15
 Gambar 2.5 Rel Diagram
Sumber :(Wignjosoebroto, 2009)
Sandi huruf kedekatan :
A = Mutlak perlu
E = Sangat penting
I = Penting
O = Kedekatan biasa
U = Tidak perlu
X = Tak diharapkan

Dalam rel diagram setiap aktivitas digambarkan dalam bentuk persepsi

empat yang sama dan untuk sementara disini luas areal setiap
departemendiabaikan. Kotak-kotak empat ini kemudian dihubungkan dengan
sejumlahgaris yang memiliki arti derajat hubungan yang dikehendaki.

ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin)

berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos Handling
minimum. Pada saat menyusun ARD ini kemungkinan terjadinya error sangat
besar karena berangkat dari asumsi bahwa semua departemen berdekatan satu
sama lain. Adapun yang dimaksud error disini adalah suatu keadaan dimana
mesin-mesin (departemen-departemen) yang mendapat prioritas satu tidak dapat
menempati posisinya untuk saling berdekatan satu sama lain tanpa ada pembatas
dari departemen lain. Adapun batas error yang diijinkan dalam penempatan

16
departemen-departemen tersebut (pembuatan ARD) adalah maksimal dua buah
error (Wignjosoebroto, 2009).

2.5 Area Alocation Diagram

Area Allocation Diagram(AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana
dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antar aktivitas. Maka
dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan
aktivitas yang lainnya dan juga sebaliknya.Sehingga dapat dikatakan bahwa
hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak
aktivitas tersebut.Kedekatan tata letak aktivitas tersebut dapat dilihat dalam Area
Allocation Diagram (AAD).

AAD merupakan gambaran layout secara global yang menggambarkan

hubungan kedekatan antar departemen dengan skala ukuran luas lantai yang
sebenarnya. Input dari pembuatan AAD ini adalah Area Relation Diagram dan
data luas lantai setiap departemen. Ukuran setiap departemen pada AAD akan
disesuaikan dengan luas lantai dan peletakan awal pada ARD yang telah
terbentuk. Karena dari data luas lantai hanya diketahui nilai luas departemen saja,
sehingga harus dilakukan perhitungan untuk mengetahui ukuran panjang dan lebar
setiap departemen.Penentuan panjang dan lebar departemen untuk pembuatan
AAD dapat dilakukan dengan melakuakn perhitungan seperti contoh berikut ini.

Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah

sebagai berikut :
1. Aliran produksi, material, peralatan
2. ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal
3. Tempat yang dibutuhkan
4. ARD

AAD memperlihatkan formasi akhir tata letak pabrik yang dibangun.AAD

memberikan pula kemungkinan penyesuaian tata letak apabila hasil ARD masih
kurang tepat.Namun, penyesuaian tidak boleh melanggar tingkat hubungan yang
telah ditetapkan. Artinya, pusat kegiatan yang harus berjauhan tidak
dibenarkanmenjadi berdekatan atau sebaliknya, yang memiliki tingkat hubungan

17
berdekatan tidak dibenarkan berjauhan. Pada AAD, perancang memperoleh pula
bentuk umum aliran bahan yang akan berlaku (Wignjosoebroto, 2009).

18