JUST IN TIME (JIT)

• Konsep Dasar
• Kanban
• Mixed Model Scheduling
Tujuan Pembelajaran
Instruksional Umum
 Pada akhir semester ini, mahasiswa dapat menjelaskan
siklus perencanaan dan pengendalian produksi serta
mampu menerapkan teknik perencanaan produksi
sesuai karakteristik sistem manufakturnya

Instruksional Khusus
 Dengan diberikannya materi tentang penjadwalan di
lingkungan manufaktur, mahasiswa diharapkan akan
memahami konsep just in Time dan dapat menerapkan
teknik-teknik dalam mewujudkan just in time : kanban,
mixed model scheduling, dll.
The Cost Subtraction Formula

Cost + Profit = Selling Price

 􀂃there is no need for improvement

 􀂃there is no competing procedure

 􀂃consumer may have no choice

Profit = Selling Price – Cost

 􀂃the price is determined by the market

 􀂃profit is what remains after subtracting cost from price

 􀂃maximizing profit means that cost is to be minimized

Cost = Price – Profit
 􀂃setting a target cost

 􀂃the price is determined by the market

 􀂃profit required is determined by the company

JIT Origins in Japan

 Post-WWII Japanese industry in ruins

 “Catch up to Americans in 4 years!”
 Toyoda made delivery trucks and
motorcycles, and not many of either
 -- the early years
 First two Toyotas imported to U.S. 1957
Couldn’t Emulate GM
 GM huge batches in huge factories
 Japan’s area is 10% less than California and
70% agricultural.
 Put entire population of CA into 30% of state,
then add 6 times as many people. (and you
thought LA was crowded).
 Land extremely expensive
 Sprawling factories not an option
Small Batches
 GM’s large batches require large amounts of
storage space.
 GM produces in large batches because of
significant setup costs.
 If Toyota had the same large setup costs, it
could never afford small batches.
 Reduce setup cost to reduce batch size.
 GM didn’t think of doing this.
Definisi
Penyelesaian yang terbaik untuk sebuah
produk atau pelayanan pada setiap tingkat
aktivitas produksi dari vendor kepada
konsumen tepat pada saat akan digunakan
dan dengan biaya yang minimum.
Prinsip Kunci JIT
1. Jadwal produksi “make-to-order”
2. “Unitary” Produksi
3. Menghilangkan waste (sampah)
4. Perbaikan kontinyu aliran produk
5. Kualitas produk yang sempurna
6. Menghormati orang lain
7. Menghilangkan kemungkinan-kemungkinan
8. Menjaga perhatian jangka panjang
1 Jadwal produksi “make-to-order”

Pada sistem produksi produce to order,

perusahaan menunggu memproduksi
sampai pesanan konsumen datang.
Tujuannya adalah memproduksi barang
tepat waktu saat akan dikonsumsi.
Pada sistem make-to-stock (operasi non JIT),
menggunakan demand forecast dan
menempatkan hasil produksi ke inventori.
Problemnya adalah seringkali terjadi forecast
error dan inventory cost yang tinggi.
2 “Unitary” Produksi

Masing-masing unit dari produk jadi, dilihat

sebagai order yang terpisah-pisah.
Tujuan dari sistem produksi JIT adalah produksi
dengan lot size kecil. Prinsip ini membuat
flexibilitas produksi dan mengurangi biaya
inventori.
Produksi dengan lot besar mengakibatkan
lebih banyak perencanaan dan lead time.
Alasan lain produksi unitary untuk
membantu mengungkap masalah yang
terjadi pada inventori dan produksi. Raw
material, component part, dan subassembly
datang tepat pada saat WIP.
3 Menghilangkan waste
Waste yang dalam bhs Jepang disebut muda,
harus dihilangkan di setiap area produksi.
Tujuannya adalah penggunaan yang tidak
lebih dari jumlah minimum peralatan, material,
dan sumber daya manusia yang penting
dalam mencapai tujuan produksi.
Waste is anything other than the minimum
amount of equipment, materials, parts,
space, and workers’ time which are
absolutely essential to add value to the
product.

Shoichiro Toyoda
President, Toyota Motor Co.
7 Types of Waste (Ohno 1988)

 Overproduction
 Time on Hand (waiting time)
 Transportation
 Stock on Hand - Inventory
 Processing
 Movement
 Making Defective Products
Lowering Inventory Reduces Waste

WIP hides problems

Lowering Inventory Reduces Waste

WIP hides problems

Lowering Inventory Reduces Waste

Reducing WIP makes

problem very visible

STOP
Lowering Inventory Reduces Waste

Remove problem, run

With less WIP
Lowering Inventory Reduces Waste

Reduce WIP again to find

new problems
Kanban System

Kanban
Card, label, signboard or visible representation
The information system controlling the number of parts
Synchronizing production lines and assembly lines

Types of Kanban :
 􀂃Production Kanban

 􀂃Withdrawal Kanban
Kanban
 Visibility Function
Information and material synchronizely flow, while
kanban moves

 Production Function
As a production instruction and control.

 Inventory Function
Inventory control by controliing kanban quantities.
Production Kanban
Withdrawal Kanban
Dual KanbanSystems
Kanban
Flow of work

2 3

 Worker 2 finishes a part, outbound moves

over
 2 gets another part to work on:
 2 takes off 1’s green tag giving it back to 1, and
 puts on her blue tag and moves it into position.
Kanban
Flow of work

2 3

 When 3 finishes a part,

 Finished parts move over one spot
 He has to have a red tag available to put on,
 He gets a part from 2’s outbound pile,
 And gives the blue back to 2
 3’s production will be taken by 4, offstage right.
 Kanban
2 3

 3 finishes a part, adding it to his out pile

 3 Takes part from 2, giving back blue kanban and putting his red one on it.
Kanban
2 3

 Red finishes his part next.

2 3

 But 4 hasn’t freed up any of the red kanbans, so there is

nothing for 3 to work on now.
 3 could maintain his machine, or see if 4 needs help
Determining Number Of Kanbans

Where
N = number of kanbansor containers
d = average demand over some time period
L = lead time to produce parts
S = safety stock
C = container size
“Kanban is a tool for realizing just-in-time. For
this tool to work fairly well, the process must be
managed to flow as much as possible. This is
really the basic condition. Other important
conditions are leveling the product as much as
possible, and always working in accordance with
standard work methods.

-- Ohno, 1988, p. 3
4 Perbaikan kontinyu aliran produk
Pada sistem JIT, tujuan aliran produk adalah
menghilangkan proses bottleneck dan semua masalah
yang dapat mengganggu aliran produk.

product time = motion time + work time

Motion time: material handling, transportasi, waktu

persiapan, menunggu dan menghitung.
Motion time tidak berguna dan harus dibuang, hanya
work time (contoh: fabrikasi, assembly, dll) yang dapat
menambah nilai produk.
Bagaimana JIT mengeliminasi
motion time?
5S
 Seiri (ringkas), memilah inventori dan perlengkapan
serta membuang yang tidak perlu.
 Seiton (rapi / teratur)
 Seiso (bersih), tempat kerja yang bersih.
 Seiketsu (rawat), peralatan yang terawat dengan
baik.
 Shitsuke (disiplin), usaha perbaikan haruslah
menjadi kebiasaan jangka panjang.
5 Kualitas produk yang
sempurna
Tujuan dari JIT adalah mencapai zero defect.
Pada JIT terdapat konsep TQC (Total Quality
Control), kualitas produk yang sempurna itu
merupakan pencarian (usaha) yang terus
menerus dan tidak pernah berhenti.
Pada operasi JIT, pengawas kualitas adalah
pekerja yang memproduksi produk tersebut.
Pada JIT dilakukan inspeksi 100%, dimana
setiap bahan mentah, component part,
subassembly, dan barang jadi harus
diinspeksi saat melewati proses produksi.
6 Menghormati orang lain
Pada operasi JIT yang terpenting adalah
membuat jernih setiap orang.
Dalam sistem JIT, orang diberi tanggung jawab
besar untuk mengontrol aliran kerja dan
kemampuan yang lebih besar dalam
menentukan perbaikan kualitas produk.
Di Jepang dikenal andon yaitu menggunakan
sinyal lampu untuk menunjukkan problem yang
dialami pekerja.
Lampu merah menunjukkan problem serius dan
lampu kuning menunjukkan problem minor. Sinyal
manajemen ini menunjukkan bahwa terjadi problem
kualitas dan membutuhkan koreksi.
Dengan adanya andon menunjukkan komitmen
bahwa kualitas sangatlah penting, dan pendapat
pekerja tentang kualitas sangat vital.
7 Menghilangkan kemungkinan –
kemungkinan

Ketika manajemen berkonsentrasi untuk

mempunyai cukup inventori, mereka tidak
memikirkan jika inventori tersebut tak
digunakan maka akan terjadi waste.
Pada sistem JIT, demand adalah syarat untuk
menjadwalkan produksi.
Rencana penggunaan inventori, peralatan dan
orang difokuskan pada sumber minimum yang
tersedia untuk mencapai schedule produksi
yang diinginkan.
Dengan menghilangkan kemungkinan-
kemungkinan seperti buffer, inventori, maka
problem pada aliran kerja, scrap dan material
yang cacat dapat tampak dan dikoreksi
secepatnya.
Level Production
Making production of various product model and
volume completely even
 Production scheduling methods: once a month
production, once a week production, once a day
production, and level production
 Suppose a factory should process the following
products
– Product X: 1000 units per month
– Product Y: 600 units per month
– Product Z: 400 units per month
Once a Month Production

Once a Week Production

Once a Day Production
Mixed Model Scheduling Method

Merupakan suatu metode yang dapat

digunakan dalam menentukan jumlah unit
minimum yang dijalankan dalam penjadwalan
produksi keseharian
langkah-langkah
1. Penentuan jadwal produksi harian yang
digabung.
2. Penentuan waktu siklus tiap-tiap produk
3. Penentuan running time tiap produk secara
resiprok.
4. Penentuan perbandingan jumlah total unit
dalam suatu rangkaian waktu
5. Penentuan rangkaian jadwal unit pesanan.
1. Waktu Produks : 5 jam x 60 menit = 300 menit
Produk X: 50 units
Produk Y: 30 units
Produk Z: 20 units

2. Produk X: 300 minutes/50 units = 6 menit per unit

Produk Y: 300 minutes/30 units = 10 menit per unit
Produk Z: 300 minutes/20 units = 15 menit per unit

3. Resiprok : X: 1/6; Y: 1/10; Z: 1/15

running time : 1/6 + 1/10 + 1/15 = 10/30  sekali running menghasilkan 10
produk dalam 30 menit

4. Tact time (the time it takes to produce one piece of product): 300
minutes/100 units = 30 minutes
X: 5 units; Y: 3 units; Z: 2 units ===== 10 units every 30 minutes

5. Schedule: X-Y-X-Z-X-Y-X-Z-X-Y (repeated this sequence 10 times)

8 Perhatian Jangka Panjang
Keuntungan penggunaan JIT tidak tampak
dalam jangka pendek. Hal ini dikarenakan
untuk mengimplementasikan tujuh prinsip
sebelumnya membutuhkan waktu.
Mengganti kebiasaan pekerja, tanggung jawab
kerja, wewenang kerja dan seluruh sistem
produksi membutuhkan waktu.