ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования
Санкт-Петербургский государственный университет
низкотемпературных и пищевых технологий

Е.В.Соболева

РАСЧЕТ ХЛЕБОЗАВОДА

Учебное пособие

Санкт-Петербург
2007
 ББК 36.83
С
УДК 664.61

Соболева Е.В.
Расчет хлебозаводов: Учебное пособие.  СПб.:
СПбГУНиПТ, 2007.  166 с.

ISBN
Учебное пособие разработано в соответствии с требованиями
государственного образовательного стандарта для высшего
профессионального образования по специальности 260202 –
Технология хлеба, макаронных и кондитерских изделий.
Приводятся методики технологических расчетов
хлебопекарного предприятия, построения технологических схем
производства, расчета материальных потоков по отдельным
технологическим стадиям, подбора технологического оборудования,
расчета площадей складских помещений.

Рецензенты
Канд. техн. наук, директор СПбФ ГНУ ГОСНИИХП
Россельхозакадемии Л.И. Кузнецова
Канд. техн. наук, инженер-технолог ОАО «Каравай»
Д.В.Машкин
Канд. техн. наук, доцент СПбГУНиПТ А.А. Брусенцев

Одобрено к изданию советом факультета пищевых технологий

ISBN
 Санкт-Петербургский
государственный университет
низкотемпературных и пищевых
технологий, 2007

2
 ВВЕДЕНИЕ

Курсовое и дипломное проектирование по курсу «Технология

хлеба, кондитерских и макаронных изделий» является
заключительным этапом обучения в вузе, позволяющим
систематизировать, углубить и закрепить теоретические знания и
навыки, полученные студентами в процессе обучения.
При этом студент должен использовать опыт передовых
предприятий нашей страны, отечественную и зарубежную
литературу по технологии и технике отрасли, справочники, каталоги,
монографии и другие специальные издания. Подбирая какое-либо
оборудование, студент должен ознакомиться с его конструкцией,
технической характеристикой, принципом действия, системой
подключения необходимых коммуникаций (продукта, воды, пара и
т.д.).
Курсовые и дипломные проекты должны отражать этапы
проектирования, осуществляемые проектными организациями.
Поэтому тематика проектов носит реальный характер, и они должны
разрабатываться на основании СНиП 11-01-95 «Инструкция о
порядке разработки, согласования, утверждения и составе проектной
документации на строительство предприятий, зданий и сооружений»,
а также «Норм технологического проектирования» данной отрасли
промышленности.
Инженеры-технологи должны уметь рассчитать расход воды,
пара, электроэнергии, холода и выдать исходные данные для
разработки соответствующих разделов проекта. Технологические
расчеты также необходимы для грамотной организации
реконструкции предприятия (или отдельных участков) с целью
выработки наиболее целесообразных решений по
совершенствованию деятельности предприятия.
В данном учебном пособии на реальном примере дается
методика расчета хлебозавода, производящего наиболее популярные
в России хлеба - белого из муки пшеничной высшего сорта и ржаного
заварного.
Приведен расчет как непрерывно-поточной линии, так и
периодического способа производства.
Хлебопекарные предприятия делят по производственной
мощности:

3
 – пекарни (до 20 т/сут),
– хлебозаводы малой мощности (до 30 т/сут),
– хлебозаводы средней мощности (30 – 90 т/сут),
– хлебозаводы большой мощности (более 90 т/сут).
Предприятия могут быть с вертикальной, горизонтальной или
смешанной схемой производства. При вертикальной схеме
подготовка сырья осуществляется на верхнем этаже, приготовление
теста на 2 этаже, разделка теста и выпечка на 1 этаже. На 1 этаже
находится также остывочное отделение и экспедиция. При
горизонтальной схеме производство в основном размещается на
одном этаже, начиная с подготовки сырья и заканчивая выпечкой. На
хлебозаводах со смешанной схемой горизонтальная линия обычно
нарушается: на втором этаже размещают силосно-просеивательное и
тестоприготовительное отделения, на первом – разделка, выпечка и
хранение готовых изделий.
Хлебозаводы, пекарни, цеха по производству сухарных и
бараночных изделий, мучных кондитерских изделий, соломки и
других изделий, основным сырьем для которых является мука, в
соответствии с принятой технологической схемой включают
следующие отделения:
- приема, хранения и подготовки основного и дополнительного
сырья к производству;
- расходных емкостей для хранения подготовленного сырья и
полуфабрикатов;
- приготовления теста и других полуфабрикатов;
- деления теста, формования и расстойки тестовых заготовок;
- выпечки изделий, черствения сухарных плит, сушки сухарей;
- остывочное отделение с участками упаковки;
- экспедиция.

4
1. ОБОСНАВАНИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ СТРОИТЕЛЬСТВА
И ВЫБОРА АССОРТИМЕНТА ИЗДЕЛИЙ

Проектирование начинают с обоснования строительства

предприятия, определения его мощности, выбора ассортимента
хлебобулочных изделий, технологической схемы, способов
приготовления хлеба, степени механизации и автоматизации
производства.
На основании данных о численности населения в городе, где
предусматривается строительство, нормы потребления
хлебобулочных изделий на душу населения, роста численности
населения на ближайшие 5-10 лет, рассчитывают производственную
мощность хлебозавода. Для определения численности потребителей
хлебобулочных изделий, следует учитывать не только коренное
население города, но и население пригорода и приезжих. Норма
потребления хлеба на душу населения условно принимается 350 –
400 г в сутки, прирост f = 2…4 %. Мощность предприятия
рассчитывают с учетом резерва производственной мощности на
период остановок оборудования на капитальный и профилактический
ремонт, либо на случай временного увеличения спроса на
хлебобулочные изделия в разные дни недели и годы. В связи с этим
коэффициент использования мощности принимают равный 0,7…0,8.
Для наиболее полного обеспечения населения хлебобулочной
продукцией для проектируемого хлебозавода подбирают ассортимент
на основе маркетинговых исследований с учетом уже выпускаемых
хлебобулочных изделий на других предприятиях города.
Пример
Рассчитать мощность хлебозавода.
Исходные данные:
Численность населения в населенном пункте в настоящее
время .
Норма потребления хлеба на душу населения

Мощность хлебозавода в настоящее время

Среднегодовой прирост населения
Ассортимент: хлеб белый из пшеничной муки высшего сорта –
40%
хлеб ржаной заварной – 60%

5
 Определяем коэффициент прироста населения в городе:

(1)

Численность населения через 10 лет:

; (2)

где - имеющаяся численность населения, тыс. чел;

- ежегодный прирост населения, %.
Потребность в хлебе через 10 лет:
; (3)

где - норма потребления хлебобулочных изделий,

кг/(сут*чел).
Мощность проектируемого хлебозавода с учетом
коэффициента мощности 0,8:

; (4)

где - имеющаяся мощность хлебозавода, кг/сут;

0,8 – коэффициент использования мощности завода.

Принимаем ассортимент хлеба:

– хлеб белый из муки пшеничной высшего сорта
; (5)
– хлеб ржаной заварной
;

6
 1.1. Характеристика выпускаемой продукции

Таблица 1.
Физико-химические показатели качества изделий.
Показатели качества мякиша
Разм Масс Кис- Пори Масс Масс
Наимен
Мас Вид ер овая лотно стост овая овая
ование
ГОСТ са, издел издел доля сть, ь, %, доля доля
издели
кг ия ия, влаги, град, не жира, сахар
й
мм %,не не менее % а, %
более более
Хлеб 26987- 0,8 подо 220 43 3 72 - -
белый 86 вый
из
пшенич
ной
муки
высшег
о сорта
Хлеб 2077- 0,92 форм 220* 51 11 46 - -
ржаной 84 овой 110
заварно
й

2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. Выбор и расчет производительности печей

Производственная мощность хлебопекарного предприятия

определяется ассортиментом, количеством и максимальной
технической производительностью установленных хлебопекарных
печей. Условной единицей производственной мощности
хлебопекарного предприятия является 1 т в сутки штучного
формового хлеба массой 1кг из ржаной обойной муки.
Коэффициенты для пересчета в условный сорт хлеба и
хлебобулочных изделий приведены в таблице 2.

Таблица 2.

7
 Коэффициенты для пересчета в условный сорт хлеба и хлебобулочных
изделий.

№ Наименование продукции Переводной

п.п. коэффициент
1 Хлеб формовой из муки ржаной обойной (масса изделия 1 1,0
кг и более)
2 Хлеб формовой из муки ржаной обойной (масса изделия 1,2
менее 1 кг)
3 Хлеб формовой из муки пшеничной (изделия любой 1,2
массы)
4 Хлеб подовой из пшеничной, ржаной (ржано-пшеничной, 1,3
пшенично-ржаной), обойной и сортовой (масса изделия
более 0,5 кг) муки
5 Хлеб формовой из муки ржаной, обдирной и сеяной (масса 1,3
изделия более 0,5 кг до 1,0 кг)
6 Булочные изделия из пшеничной сортовой муки (масса 1,5
изделия 0,5 кг и менее)
7 Сдобные изделия, национальные сорта, сухари ржаные, 4,0
пряники, печенье
8 Бараночные изделия 5,0
9 Сухари сдобные, торты, пирожные, кексы и другие 7,0
кондитерские изделия

В проекте предприятия предусматривается установка от 3-х до

6-ти производственных линий, обеспечивающих бесперебойную
выработку хлебобулочных изделий в необходимом ассортименте. За
каждой печью целесообразно закрепить ассортимент изделий,
имеющий не большое отклонение по массе из одного сорта муки с
одним способом тестоведения. Режим работы предприятия
устанавливается 2-х или 3-х сменный при продолжительности смены
8 – 12 ч. Количество рабочих дней в год 330, часов 7920, в том числе
основного оборудования 7590 ч.
Основным элементом технологического расчета
проектируемого предприятия является расчет производительности
печного агрегата, в результате которого уточняется
производительность завода и на этой основе выбирается и
рассчитывается оборудование других отделений. От выбора печей
зависит эффективность работы предприятия (производительность,
качество выпекаемых изделий, расход топлива, пара,
электроэнергии). В настоящее время в хлебопекарном производстве

8
применяются печи разнообразных конструкций, с различным
способом обогрева пекарной камеры, производительностью и т.п. В
зависимости от вырабатываемого ассортимента продукции печные
агрегаты делятся на следующие группы:
1 группа. Универсальные печи для хлебобулочных,
кондитерских, бараночных и сухарных изделий различных видов с
малой площадью пода. Устанавливают на предприятиях небольшой
мощности.
2 группа. Хлебопекарные агрегаты для широкого ассортимента
формовых и подовых видов хлебных изделий. Печи, на которых
вырабатываются сухарные, бараночные и кондитерские изделия.
3 группа. Специализированные печи и агрегаты для
ограниченного ассортимента бараночных изделий, пряников,
отдельных видов формовых и подовых изделий.
Различают тупиковые и тоннельные печи (сквозные). У
тупиковых посадка расстоявшихся тестовых заготовок и выемка
хлеба осуществляются с одной стороны (ФТЛ, ХПА и др.), у
тоннельных – посадка с одной стороны, выгрузка - с
противоположной (ПХС, БН, ППЦ и др.). Печи также различаются
по способу обогрева и степени механизации. При проектировании
желательно устанавливать однотипные печи, чтобы обеспечить их
взаимозаменяемость.
При выборе печного агрегата предпочтение отдается наиболее
экономичному.
Технические характеристики хлебопекарных печей приведены
в приложении 3.
Хлеб выпекается в формах, на листах и на поду печи, поэтому
от их размеров зависит количество выпускаемых изделий и
производительность печи. В расстойно-печном агрегате формы для
выпечки хлеба закреплены на люльках конвейера. Загрузка тестовых
заготовок в формы механизирована, и формы плавно переходят из
расстойного шкафа в печь. При выпечке формового хлеба в печах,
монтируемых раздельно с расстойным агрегатом, формы,
скрепленные по три, устанавливают на люльки конвейера
расстойного шкафа и печи вручную. Большая часть подовых изделий
(батоны, булки, хлеб круглый) выпекается непосредственно на поду
печи, при этом применяются ручная и механизированная посадка.
Механизированная укладка заготовок применяется на линиях с

9
печами ленточного типа. При выпечке изделий на подиках люлечных
конвейерных печей для расстойки можно использовать расстойные
доски, размер которых принимается кратным размеру подика или
люльки печи. При выпечке в печи типа ФТЛ-2 размеры досок для
расстойки – 950×350 мм. Если плетенки, сайки, сдобу и др. выпекают
на металлических листах, то на них же происходит расстойка
тестовых заготовок. Размер листов 620×340, 920×340 мм и др. На под
печи тестовые заготовки укладывают в определенном порядке. Зазор
между заготовками, выпекаемыми на поду или на листах, 3…5 см.
При определении мощности хлебозавода сначала выбирают
тип печей, необходимый для обеспечения выпечки предусмотренного
ассортимента хлебобулочных изделий, затем выполняют
проверочный расчет производительности печей для заданного
ассортимента изделий.
Для расчета производительности печей по ассортименту
изделий, время выпечки следует принимать согласно действующим
технологическим инструкциям и рекомендациям, разработанным
ВНИИХП.
При выработке на одной печи в течение смены хлеба и
булочных изделий свыше трех наименований с различными
технологическими процессами техническая производительность печи
снижается на 5%.
Для расчета производительности печей необходимо знать
количество изделий на поду, порядок укладки и их размеры, зазор
между ними (принимается равным 3…5 см.). Продолжительность
работы печи в смену 7,5…7,67 ч при работе в три смены, и 11,25…
11,5 ч при работе в две смены, так как 0,33…0,5 ч отводится на
переход с сорта на сорт и на наладку оборудования. Суточная
продолжительность работы печи при трехсменном режиме работы
предприятия равна 23 ч, а при двухсменном – 15,34 ч. Для
определения общей производительности завода часовую
производительность по каждому сорту изделий умножают на
продолжительность выработки, затем все суммируют.
Часовая производительность люлечной конвейерной печи
определяется по формуле, кг/ч:
(6)

где g – масса одного изделия, кг;

10
 tв – продолжительность выпечки, мин;
N – количество рабочих люлек в печи, шт;
nл – количество форм (изделий) на люльке, шт;
60 – количество минут в часе.
Для определения производительности печей при выработке
формового хлеба размеры форм, устанавливаемых на люльке или
поду печи, принимают по верху с зазорами между ними 5 мм. На
одной люльке печи в расстойно-печном агрегате размещается 16
форм для хлеба массой 0,8 – 1,0 кг при длине люльки 1,92 м, а при
длине 1,73м – 15 форм.
Часовая производительность печи с ленточным подом
определяется по формуле, кг/ч:
(7)
где n – количество изделий на ленточном поду (при ручной
посадке), шт, определяется по формуле:
, (8)
где n1 – количество изделий в одном ряду по ширине пода,
шт,

; (9)

n2 – количество изделий по длине пода, шт,

; (10)

В – ширина пода печи, мм;

L – длина пода печи, мм;
b – ширина изделия, мм;
l – длина изделия, мм;
а – зазор между изделиями, а = 3…5 см;
n1 и n2 округляются до меньшей целой цифры.
При расчете количества изделий на поду печи следует
учитывать конструкцию механизированного посадчика, которая
зависит от марки шкафа окончательной расстойки тестовых
заготовок.
Так, например, при приготовлении круглого хлеба массой 0,5
…1,0 кг в тоннельной печи целесообразно установить конвейерный
шкаф Т1-ХР2-3, посадчик которого укладывает по ширине пода печи

11
8 тестовых заготовок. При выработке батонов устанавливают
расстойные шкафы РШВ, посадчики которых укладывают по ширине
пода печи по 6 батонов или городских булок, располагая их длиной
вдоль фронта печи.
Часовая производительность печи при выпечке изделий на
листах определяется по формуле, кг/ч:
, (11)

где g – масса одного изделия, кг;

tв – продолжительность выпечки, мин;
N – количество рабочих люлек в печи или число рядов
листов по длине ленты печи, шт;
n – количество изделий на листе, шт;
nл – количество листов на люльке, или листов в одном
ряду ленточной печи, шт.

Часовая производительность печи при производстве соломки

определяется по формуле, кг/ч:
, (12)

где g – масса одного изделия, кг;

tв – продолжительность выпечки, мин;
n – количество соломки на поду, шт, определяется по
формуле:
, (13)
где n1 – количество рядов по ширине, шт,
; (14)

n2 – количество изделий по длине пода, шт,

; (15)
В – ширина пода печи, мм;
L – длина пода печи, мм;
b – ширина соломки, мм;
l – длина соломки, мм.
а – зазор между изделиями, а = 3…5 см;

12
 Часовая производительность печи при выпечке пряников,
печения определяется по формуле, кг/ч :
, (16)
где nп – количество штук в 1 кг;
tв – продолжительность выпечки, мин;
N – количество листов в печи, шт;
n – количество изделий на листе, шт;
Кзап – коэффициент запаса (0,98);
Ко – коэффициент отбраковки (0,95).
Возможно, выпекать формовой хлеб в печи тоннельного типа,
при этом рассчитывают количество хлебных форм на поду печи,
учитывая верхний размер формы и зазор между ними 5 мм.
Суточная производительность печи, т/сут
, (17)
где Т – продолжительность работы печи по выработки
изделий, ч;
1000 – перевод размерностей кг/сут в т/сут.
Рассчитанная суточная производительность печи не должна
отклоняться от заданной, больше чем на ±15%. Она не должна
превышать существующие технические нормы и быть заниженной.

2.1.1. Расчет печи для производства хлеба белого

Выбираем печь марки Р3-ХПУ-25 техническая характеристика

приведена в табл.3
Таблица 3.
Техническая характеристика печи Р3-ХПУ-25.
Показатели Значение показателя

Производительность, т/сут 14…17

Рабочая площадь пода, м2 28,4

13
 Ширина пода, мм 2000

Продолжение табл.3
Показатели Значение показателя
Длина пода, мм 14200
Установленная мощность электродвигателя, 10,8
кВт
Габаритные размеры, мм 16900*3500*1800
Масса металлоконструкций, кг 16500

Печь Г4-ХПС-40 техническая характеристика приведена в

табл. 4
Таблица 4.
Техническая характеристика печи Г4-ХПС-40.

Показатели Значение показателя

Производительность, т/сут 15-25

Рабочая площадь пода, м2 40
Ширина пода, мм 2100
Длина пода, мм 18500
Установленн. мощность электродвигателя, кВт 4,5
электронагревателей, кВт 335
Габаритные размеры, мм 22600*3270*1500
Масса металлоконструкций, кг 16500

14
 Печь Г4-ХПС-25 техническая характеристика приведена в
табл. 5

Таблица 5.
Техническая характеристика печи Г4-ХПС-25.

Показатели Значение показателя

Производительность, т/сут 10…15
Рабочая площадь пода, м2 25
Ширина пода, мм 2100
Длина пода, мм 12000
Установленн. мощность электродвигателя, кВт 4,5
электронагревателей, кВт 240
Габаритные размеры, мм 16200*3270*1500
Масса металлоконструкций,кг 13000

подбираем печь Г4-ХПС-25

Тогда Рсут = 360,96 * 23,0 = 8302,08 кг/сут.
Сопоставим расчетную производительность печи с заданной:
8220,00 – 100%
8302,08 – x%
x = 101,00%

15
 2.1.2. Подбор печи для хлеба ржаного заварного

Печь ФТЛ-2-66 техническая характеристика приведена в

таблице 6.
Таблица 6.
Техническая характеристика печи ФТЛ-2-66.

Показатели Значение показателя

Производительность, т/сут 12…14,5

Рабочая площадь пода, м2 16
Число люлек 24
Размер люльки, мм 1920*350
Установленн. мощность электродвигателя, кВт 2,2
Габаритные размеры, мм 5840*4500*3900
Масса металлоконструкций, кг 5500

Рисунок 1. Размеры и расположение форм на люльке.

На люльку (1920*350 мм) печи устанавливаем формы (220*110
мм) скрепленные по три (340*220 мм), расстояние между тройниками
– 5 мм.
Проверим рациональное расположение форм на люльке:
1920 / 110 = 17 шт,
350 / 220 = 1 шт.
1920 / 220 = 8 шт, более рационально 8 * 3 = 24
350 / 110 = 3 шт.
шт
.

Рсут = 578,09 * 23 = 13296,07 кг/сут

16
 Сопоставим расчетную производительность печи с
заданной:
12330,00 – 100%
13296,07 – x%
x = 107,84%
Выбираем РПА на базе печи ФТЛ-2-66 (количество люлек в
расстойном шкафу составляет 50 штук).
По результатам расчета составляется таблица уточненной
мощности предприятия и график работы печей.
За каждой печью закрепляется определенный ассортимент
изделий со сходным режимом расстойки и выпечки.
Составляя график работы печей, следует продумать, насколько
возможны предусмотренные в нем переходы с сорта на сорт для
тестоприготовительных и тесторазделочных агрегатов. При этом
следует учитывать необходимость снабжения населения свежим
хлебом. В вечернюю смену, когда отправка продукции в торговую
сеть сокращается, необходимо выпекать изделия большей массы, так
как срок хранения их в хлебохранилище больше, чем мелкоштучных
изделий.

Рисунок 2. График работы печей.

17
 На графике указывается ассортимент и очередность его
выработки. Если на одной линии выпекается несколько
наименований изделий, обозначение каждого из них
заштриховывается разными условными линиями. Если
продолжительность выпечки изделий различна, то между ними
нужно оставить промежуток времени, необходимый для перехода с
одного сорта на другой.

Таблица 7.
Уточненная мощность предприятия.

Наименование изделий Масса, кг Рч, кг/час , ч Рсут, кг

Хлеб белый 0,8 360,96 23 8302,08

Хлеб ржаной заварной 0,92 578,09 23 13296,07

Итого 21598,15

2.2. Выбор и обоснование

технологических схем приготовления хлеба

Тесто для приготовления хлеба из пшеничной муки может

готовиться несколькими способами (рис.3).
Так, тесто для приготовления массовых сортов хлеба из муки
пшеничной высшего, 1-го или 2-го сортов может готовиться на
больших густых опарах, традиционных опарах, а также безопарным и
ускоренным способами. На жидких опарах с использованием
непрерывных или комбинированных (непрерывно-периодических)
аппаратурных схем рекомендуется готовить тесто для массовых
сортов хлеба из муки пшеничной 1-го и 2-го сорта и обойной. Для
хлебобулочных изделий из муки высшего и первого сортов
используют прессованные дрожжи или дрожжевое молоко. Для
изделий из муки первого, второго сортов и обойной используют либо
жидкие дрожжи, либо комбинацию жидких и прессованных
дрожжей. Соотношение муки и воды в полуфабрикате на отдельных
стадиях процесса можно изменять в зависимости от качества муки и
условий производства.

18
 Приготовление теста непрерывным способом, например, в
агрегатах И8-ХТА-12 или И8-ХТА-6, рекомендуется при выработке
сравнительно небольшого ассортимента изделий (не более 5) из муки
одного сорта.

Рисунок 3. Способы приготовления пшеничного теста.

При проектировании предприятий для южных климатических

районов следует предусмотреть применение жидких опар,
ускоренных способов приготовления теста на жидких опарах, с
использованием молочной сыворотки, концентрированной
молочнокислой закваски. Готовить тесто на густых опарах
рекомендуется для северных районов и средней полосы России.
Тесто для сдобных и мелкоштучных изделий из муки
пшеничной 1-го и высшего сортов можно приготавливать любым

19
способом. При работе предприятия в две смены целесообразно
готовить тесто на жидких опарах либо безопарным способом. Для
уменьшения вязкости жидкой опары и для снижения
пенообразования в опару целесообразно добавлять 0,2…0,5% соли к
массе муки в тесте. Большие жидкие и малые жидкие опары готовят
из части воды, идущей на замес теста. Наиболее распространенным
является вариант приготовления ЖО из всего количества воды для
замеса теста, за исключеним воды необходимой для приготовления
растворов сырья идущего на замес теста.
Наиболее рациональным является способ приготовления теста
на жидкой опаре пониженной влажности. При влажности 58…62 %
такая опара содержит 40 – 50 % муки от общего количества муки,
предусмотренного рецептурой. Оптимальная температура брожения
составляет 28…32 оС, продолжительность брожения опары
составляет 3…4 часа.
Опару густую (традиционную) готовят влажностью 45…50%
из 45…55% муки от общего количества, дрожжей и воды. Тесто
замешивают на опаре с добавлением остального количества муки,
соли и воды, а также дополнительного сырья, предусмотренного
рецептурой. Продолжительность брожения опары 3,5…4 часа, теста –
1…1,5 часа в зависимости от сорта применяемой муки и достижения
необходимой кислотности полуфабрикатов. Особенности
приготовления теста на большой густой опаре:
- опару готовят влажностью 41…45% из 60…70% от общего
количества муки, расходуемой на приготовление теста, дрожжей и
воды;
- тесто при замесе подвергают дополнительной механической
обработке;
- продолжительность брожения теста сокрщают до 20…40
мин.
Сочетание интенсивного замеса с использованием большой
густой опары позволяет вырабатывать изделия высокого качества –
повышается объем, мякиш становится более эластичным, светлым, с
мелкой тонкостенной пористостью.
Сбраживание большей части муки в опаре создает лучшие
условия для ферментативных и коллоидных изменений крахмала и
белков, в результате чего тесто быстрее приобретает свойства,
необходимые для разделки и получения готовых изделий с хорошим

20
ароматом и вкусом. Использование этого способа при приготовлении
теста в бункерных агрегатах с одной бродильной емкостью для опары
и интенсивным замесом позволяет легко переходить с выработки
одного вида изделий на другой.
В рассматриваемом примере для производства хлеба белого
выбираем приготовление теста на большой густой опаре (в две
стадии) (рис. 5), а для ржаного заварного – в три стадии (рис. 4).

2.2.1. Принципиально-технологическая схема

производства хлебобулочных изделий

Принципиальная технологическая схема составляется для

того, чтобы определить последовательность технологических
процессов, определить места подвода всех видов сырья,
вспомогательных материалов, последовательность приготовления
полуфабрикатов, места образования отходов и потерь. На
принципиальных технологических схемах все процессы изображают
прямоугольниками и располагают в последовательности,
соответствующей очередности проведения процессов (рис. 4, 5).
Направление производственных потоков на принципиальных
технологических схемах показывается сверху вниз или слева
направо.
На основании принципиальной технологической схемы
производят материальные расчеты расхода сырья, вспомогательных
материалов и тары, полуфабрикатов по всем этапам
производственного процесса, количества получаемых отходов и т.д.
Вышеперечисленные данные необходимы для подбора
технологического и транспортного оборудования, расхода
энергоресурсов, площадей производственных и складских
помещений.

21
Рисунок 4. Принципиальная технологическая схема производства хлеба
ржаного заварного.

22
 Рисунок 5. Принципиальная технологическая схема производства хлеба
белого из пшеничной муки высшего сорта.

23
 2.3. Выход хлебобулочных изделий

Выход хлеба – процентное отношение массы охлажденного

изделия к массе муки, затраченой на производство
(18)
где Gм – масса муки, кг;
Gх – масса хлеба, кг.

Если в рецептуру входит солод, то его масса суммируется с

массой муки. Норма выхода устанавливается на влажность муки
14,5% и корректируется в зависимости от фактической влажности
муки:
(19)
где Вп – плановый выход, при влажности муки 14,5 %
Wм – фактическая влажность муки, %
Вф – выход хлеба в пересчёте на фактическую влажность,
%.
Для проверки соответствия фактически полученного выхода
хлеба плановому, рассчитавают фактический выход хлеба,
приведенный к муке, влажностью W = 14,5 %, по формуле:
(20)
Выход хлеба Вх, кг, определяется выходом теста,
приготовленного из сырья, предусмотренного рецептурой,
технологическими затратами и потерями и вычисляется по формуле:
(21)
где – Вт – выход теста из 100 муки, кг.
Пм, Пт, Пкр, Пшт, Пбр, - фактические потери в процессе
приготовления хлеба ( в кг теста из 100 кг муки);
Збр, Зразд, Зуп, Зукл, Зус – фактические затраты в процессе
приготовления хлеба ( в кг теста из 100 кг муки).
Пм – общие потери муки от приема до замеса полуфабриката, в
килограммах. Определяют в результате учета потерь муки при
поступлении на склад, распыла муки в мучном складе, силосном

24
отделении, транспортирующих коммуникациях, схода с просеивателя
и выбоя муки из мешков (при тарном хранении). Собранную муку
взвешивают. Выбой из мешков собирают отдельно и взвешивают.
Все затраты и потери выражают в пересчете на массу теста в
килограммах и устанавливают потери и затраты для каждого вида
изделия в зависимости от условия технологического процесса. П м
выражают в килограммах к выходу теста и вычисляют по формуле:
(22)
где gм – потеря муки в кг на 100 кг муки (при тарном способе
хранения муки она равна 0,1, при бестарном – 0,02).
Пт – потери муки, теста и тестовой крошки в период от
замешивания теста до посадки в печь, в кг. Они определяются в
результате учета количества подмета мучной пыли, муки и теста в
тестомесильном и тесторазделочном отделениях, тестовых отходов
при разделке, формовке и расстойке теста за период наблюдения.
Вычисляется по формуле.

(23)

где gт – масса подмета выраженная в кг на 100 кг муки (в

агрегатах 0,05, в дежах 0,06).
Wср – средневзвешанная влажность мучных отходов,
принимают равной влажности перерабатываемой муки, %.
Збр – затраты при брожении полуфабрикатов, в кг. При
приготовлении теста из пшеничной муки Збр определяют по
содержанию спирта, а из ржаной по содержанию спирта и летучих
кислот в тесте перед его посадкой в печь. Для определения
суммарного количества сухих веществ после брожения анализируют
тесто перед посадкой в печь, при выработке изделий на
механизированной линии, где трудно отобрать пробу перед выпечкой
анализируют тесто перед расстойкой. В этом случае затраты сухих
веществ в период расстойки войдут в величину упека. Пробы
отбирают из середины заготовки. Збр вычисляют по формуле:

(24)

где – содержание спирта в 100 г теста, г.

25
 Wт – влажность теста после замеса, %.
Лк – содержание летучих кислот (для пшеничного теста
не учитывается) в 100 г, г.
Gс – масса сырья, израсходованного на приготовление
теста из 100 кг муки по рецептуре, кг.
gразд – расход муки при разделке тетста, приготовленного
из 100 кг муки, кг.
0,95 – коэффициент пересчета количества спирта на
эквивалентное количество диоксида углерода.
0,77 – коэффициент пересчета количества летучих
кислот (уксусной кислоты) на эквивалентное количество спирта.
Зразд – затраты муки при разделке теста. Мука,
расходуемая для разделки, не образует теста. Масса теста при
разделке на муке увеличивается только в результате расхода ее для
этой цели. Мука не дает того выхода теста, который получается при
замесе ее с водой, поэтому при расходовании муки для разделки
выход теста уменьшается. Зразд определяется по разности между
количеством муки для разделки в начале смены и количеством муки
оставшейся не использованной в конце смены, вычисляется по
формуле.

(25)

Зуп – затраты при выпечке (упек). Определяют путем учета

уменьшения массы теста в результате выпечки. В люлечно-
подиковых печах или ленточных печах упек определяется в
отдельных хлебах, расположенных по всей ширине люльки и по всей
ширине пода печи. Пробы отбирают ступенчато, до тех пор, пока не
будут взвешены все изделия по ширине и по длине пода.

Рисунок 6. Схема отбора проб.

Хлеб взвешивают тотчас после выхода его из печи. Упек по

отношению к массе теста gуп, %, вычисляют по формуле:

26
 (26)

где gуп – потери при выпечке, %;

Gтз – масса тестовой заготовки после расстойки, кг;
Gгх – масса горячего хлеба, кг.
Затраты при выпечке (упёк), вычисляют по формуле:

(27)

Зукл – потери от выхода хлеба из печи до полной загрузки в

вагонетки, определяют одновременно с упеком. Взвешивают не
менее 10 изделий, выходящих из печи и укладываемых на вагонетки.
Для контроля отбирают изделия из каждых 20-30 штук. После
заполнения вагонетки горячим хлебом изделия снова взвешиваются в
той же последовательности и определяют уменьшение массы
горячего хлеба при укладке по отношению к его первоначальной
массе. Вычисляют по формуле

(28)

(29)

Зус – затраты при хранении хлеба, усушка. Определяют

взвешиванием не менее 2-х вагонеток после заполнения их хлебом и
по истечению установленного срока хранения данного изделия при
особых условиях хранения. Ежечасно из различных мест
хлебохранилища измеряют температуру мякиша хлеба, воздуха и
относительную влажность воздуха. Затраты при хранении хлеба
вычисляют по формуле

(30)

(31)

Пкр – потери в виде крошки и лома. При учете собирают

крошку, лом, куски хлеба в местах их скопления (в поддоне, у стола

27
для выбивки хлеба, в месте укладки хлеба на вагонетки). Обычно
составляют 0,02 … 0,03 кг, и вычисляется по формуле

(32)

(33)
Пшт – потери в штучном хлебе в результате отклонения от
установленной массы. При выработке штучных изделий отклонение
от массы может сказаться на величине выхода. Перед отправкой в
торговую сеть взвешивают загруженную хлебом вагонетку,
подсчитывают количество изделий на ней, вычисляют массу одного
изделия и определяют отклонение в массе одного изделия. П шт
обычно составляет 0,4 … 0,5 %, вычисляется по формуле

(34)

(35)

где Gхф – фактическая масса хлеба, кг;

Gм – установленная масса хлеба, кг.
Пбр – потери при переработке бракованных изделий. При
приготовлении крошки и мочки часть их массы теряется, и эти
потери вычисляются по формуле

(36)

(37)

где Е – коэффициент, учитывающий уменьшение количества

брака хлеба в процессе его переработки равен 0,02.

28
 2.3.1. Расчет выхода готовых изделий

Таблица 8.
Нормативная рецептура хлеба белого из муки пшеничной высшего сорта.

Наименование Количеств Массова Массова Количест Содержани

сырья о, кг я доля я доля во влаги, е сухих
влаги в сухих кг веществ,
сырье, веществ, кг
% %
Мука пшеничная 100,0 14,5 85,5 14,5 85,5
высшего сорта
Дрожжи 2,0 75 25,0 1,5 0,5
хлебопекарные
прессованные
Соль поваренная 1,3 0 100,0 0 1,3
пищевая
Сахар-песок 1,0 0,15 99,85 0,0015 0,9985

Итого 104,3 15,342 16,0015 88,2985

Среднее содержание сухих веществ в сырье хлеба белого:

Средневзвешенная влажность сырья:

29
 Таблица 9.
Нормативная рецептура хлеба ржаного заварного из муки ржаной
обдирной.

Массовая Массова Количе Содержание

Наименование Количест доля я доля ство сухих
сырья во, кг влаги в сухих влаги, веществ, кг
сырье, % веществ, кг
%
Мука ржаная 95 14,5 85,5 13,775 81,225
обойная
Солод ржаной
ферментированн 5 10 90,0 0,5 4,5
ый
Дрожжи
хлебопекарные 0,05 - - - -
прессованные*
Соль поваренная 1,5 0 100,0 0 1,5
пищевая
Тмин** 0,1 12 88,0 0,012 0,088

Итого 101,6 14,287 87,313

* - вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
** - расходуют в заварку и на посыпку тестовых заготовок.
Среднее содержание сухих веществ в сырье хлеба ржаного
заварного:

Средневзвешенная влажность:

Норма расхода соли указанная в рецептуре считается, как

расход растворенных веществ (NaCl), а не товарной соли, поэтому
влажность соли принимается равной нулю.
Выход хлебобулочных изделий рассчитывается для
каждого наименования по формуле, кг/100кг:

(38)

где  Gc – общее количество сырья по рецептуре за

исключением воды, кг;
Wср – средневзвешенная влажность сырья, %;

30
 Wт – влажность теста, %;
Wт = Wх + х
х = 0 – 1,5
0,01 – для сдобы
1,0…2,0 – для хлеба из ржаной муки
1,0 – для хлеба из пшеничной муки II сорта
0,1… 1,5 – для хлеба из пш обойной муки
0,5…1,0 – для хлебобулочных изделий
gбр – затраты при брожении, %;
gуп – затраты при выпечке, упек, %;
gус – затраты на усушку при охлаждении и хранении
хлеба, %.

Затраты %
Затраты при брожении:
приготовление изделий из пшеничной муки на БГО и ГО 2…3,5
приготовление изделий из пшеничной муки на ЖО 1,7…2,0
приготовление изделий из пшеничной муки ускоренным способом 1,6
приготовление изделий из ржаной муки прод-ть брожения не более 2,5…3,2
90мин.
приготовление изделий из ржаной муки прод-ть брожения не более 3,6…3,7
150мин.
Затраты при выпечке:
ржаной и пшеничный формовой хлеб 6,0…8,0
ржаной и пшеничный подовый хлеб массой 0,8…1 кг 8,0…8,5
батоны массой 0,4…0,5 кг 8,0…9,0
мелкоштучные изделия массой меньше 100 г 9,0…
10,0
сухарные и бараночные изделия 25,0
Затраты на усушку при охлаждении и хранении хлеба:
при обычном хранении 2,8…4,0
при хранении в закрытых контейнерах 2,5…3,0
при хранении в закрытых камерах 1,8…3,2

Средневзвешенная влажность рассчитывается по формуле, %:

(39)

где Gi – количество i-го компонента, кг;

Wi – массовая доля влаги i-го компонента, %;

31
 Хлеб белый.
;

Хлеб ржаной заварной.

Таблица 10.
Выход хлебобулочных изделий.

Наименование изделий Масса Выход, кг/100кг муки Отклонение,

изделий, Расчетный Плановый %
кг
Хлеб белый из пш. муки 0,8 136,79 136,5 +0,21
в/с

Хлеб ржаной заварной 0,92 161,72 161,0 +0,44

Полученная величина расчетного выхода сравнивается с

нормативным выходом. Она должна быть равной или больше
нормативной на 1…2%
Если изделие с отделкой, то выход рассчитывается по формуле
(40)

(41)

где К – количество затраченного сырья на отделку и смазку,

кг;
- выход теста, кг;
- суммарное количество сухих веществ сырья идущего
по рецептуре, кг;
N – количество затраченного сырья, идущего на отделку
выпеченных изделий, кг.

32
 2.3.2. Расчет выхода хлеба в условиях пекарен

Расчет выхода хлеба в условиях пекарен имеет свои

особенности, связанные с тем, что нет возможности определить
величины потерь и затрат. В условиях пекарен определение
величины потерь и затрат производят расчетным способом по ниже
преведенным формулам с использованием соответствующих
коэффициентов.
Для расчета Пм (общие потери муки в период, начиная с
хранения до замеса теста), кг,
К = 0,1:
(42)
Для расчета Пот (общие потери муки и теста при всех
операциях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок в
печь), кг,
К = 0,05–0,07:
(43)
Для расчета Збр (затраты сухих веществ при брожении
полуфабрикатов),кг,
К = 2,0...3,5:

(44)

где 1,96- коэффициент пересчета количества спирта на

сахар, затраченный на брожение при образовании данного
количества спирта; 0,95-коэффициент пересчета количества спирта
на эквивалентное количество диоксида углерода.
Для расчета Зразд (затраты на разделку теста), кг,
К = 0,6 – 0,8:
(45)

33
где .
Для расчета Зупек (затраты при выпечке), кг,
К = 8,5…12,5:
(46)

где
Для расчета Зукл (затраты на укладку изделий), кг,
К = 0,7:
(47)

где
Для расчета Зус (затраты при охлаждении и хранении хлеба),
кг,
К = 4,0:
(48)

где
Для расчета Пкр (потери хлеба в виде крошки), кг,
К = 0,03:
(49)

где
Для расчета Пшт (потери от неточности массы хлеба, при
выработке его штучным), кг,
К = 0,4 – 0,5:
(50),

где
Для расчета Пбр (потери от переработки брака), кг,
К = 0,02:
(51),

где

34
 После расчета всех затрат и потерь определяется выход хлеба
по формуле:
(52).

2.4. Расчет необходимого количества сырья

Суточная потребность сырья определяется исходя из

производительности предприятия и выхода вырабатываемых
изделий. Расчет суточного расхода ведется для определения запасов
сырья на складе.
Суточная потребность муки для каждого наименования
изделий определяется по формуле, кг/сут:

(53)

Необходимое количество отдельных видов сырья, идущих на

приготовление изделия, кг:
(54)
где gi – дозировка сырья в % к массе муки по
унифицированной рецептуре. Расход муки и сырья ведется для
каждого вида изделий отдельно.
Суточная потребность растительного масла для смазки
технологического оборудования, а также листов, форм и сетчатых
подов печей при производстве для каждого наименования изделий
определяется по формуле, кг/сут:

(55)

где
- норма расхода растительного масла для смазки
технологического оборудования, а также листов, форм и сетчатых
подов печей при производстве для каждого наименования изделий
(см. приложение 15).

Хлеб белый.

35
Хлеб ржаной заварной.

36
 Таблица 11.
Суточная потребность сырья, суточная выработка и выход изделий.

Наимен Суточный расход сырья, кг/сут

производительность,

ование
издели Мука пшеничная

Мука ржаная

Растит.масло
Суточная

кг/100 кг
Выход,

й
кг/сут

Дрожжи
обойная
Солод

Сахар

Тмин
Соль
в/с

Хлеб 8302,08 136,79 6069, - - 121,38 78,90 60,69 - 5,48

22
белый
из
пшенич
ной
муки
высший
сорт
Хлеб 13296,0 161,72 - 7810,5 411,08 - 123,32 - 8,22 15,29
7 8
ржаной
заварно
й
Итого 21598,1 6069, 7810,5 411,08 121,38 202,22 60,69 8,22 20,77
5 22 8

Таблица 12.
Запас сырья.

Наимено мука мука солод дрож соль сахар тмин растит

вание пш в/с ржан. жи .
сырья обойн масло
ая
Срок 7 7 15 3 15 15 15 15
хранения
, сут

Запас
сырья, кг 42484,54 54674,06 6166,20 364,14 3033,30 910,35 123,30 311,55

37
 2.5. Обоснование и расчет оборудования для хранения и
подготовки сырья

Нормами технологического проектирования предприятий

хлебопекарной промышленности рекомендуется хранить муку
бестарно в силосах и бункерах. Хранить муку в мешках допускается в
отдельных случаях при соответствующем обосновании. Запас муки
должен быть на 6…7 суток работы предприятия. При окончательном
решении следует учитывать, что минимальное количество силосов
должно быть не менее двух для каждого сорта. Это связано с
требованиями ее учета, так как при производстве муку необходимо
брать из одного силоса, а прием муки из автомуковоза должен
осуществляться в полностью освободившийся другой бункер.
Внутрипроизводственный транспорт муки может быть аэрозольным,
механическим или смешанным. Количество и вместимость силосов
рассчитывают в зависимости от ее потребления по сортам, с учетом
нормативов запаса массы, единовременного поступления муки с
автомуковоза и системы учета. Выбор при проектировании марки и
емкости силосов для хранения муки зависит от общей вместимости
силосов и распределения муки по сортам, габаритных размеров
склада, типа склада (открытый, закрытый), эксплуатационных
свойств бункеров и силосов, эффективности разгрузки, очистки,
асперации и т.д. Также следует предусмотреть возможность
увеличения вместимости силосов или бункеров, возможность
применения пневматического или механического транспорта, учета
муки в силосах и бункерах, технологической сборки и монтажа.
Следует предусмотреть отдельный мукопровод для транспортировки
муки к каждому силосу.
Общий объем емкости для хранения муки рассчитывается по
формуле:

(56)

где – семисуточный запас муки, кг;

ρi – объемная масса муки, кг/м3.

38
 Объемная масса муки зависит от сорта и высоты засыпки (см.
ВНТП 02-92) и составляет

Мука Объемная масса муки, кг/м3

Пшеничная экстра, в/c, 1c, 2с 540…620
Пшеничная обойная 520
Ржаная обдирная и обойная 420
Ржаная сеяная 500

По полученному объёму выбираем силоса.

Выбираем силос марки ХЕ-160а объемом 52,9 м 3, тогда число
силосов при коэффициенте использования 0,9 расчитывается по
формуле:

(57)

Количество силосов для пшеничной муки высшего сорта

Количество силосов для муки ржаной обойной

Для каждого сорта муки должен быть один дополнительный

силос. Тогда общее количество силосов:
Nобщ = 2 + 3 + 1 + 1 = 7 шт.
Подача муки в силоса осуществляется аэрозольным
транспортом по трубам диаметром 75 мм. Для транспортировки муки
из машин предусматривается приемный щиток ХЩП-2, имеющий
четыре патрубка. Диаметр мукопровода 100 мм. Для исключения
смешивания муки различных сортов предусматриваем две системы
аэрозольного транспорта. Для очистки воздуха от мучной пыли
устанавливается на каждом силосе фильтр марки М-102. Для
обеспечения возможности подачи муки в любой силос на
мукопроводе перед силосами установлены двухходовые

39
переключатели марки М-125 с диаметром патрубка 75 мм. Для
транспортировки муки на производство предусматривается
аэрозольный транспорт. Под каждым силосом установлен шлюзовый
роторный питатель марки М-122, для подачи воздуха в шлюзовые
питатели и в нижнюю часть силосов для аэрирования муки
используется компрессорная станция ВУ-6/4. Для подсоединения
шлюзовых питателей к мукопроводу предусматриваются
двухходовые переключатели.
Мука доставляется на хлебозаводы атомуковозами марки К4-
АМГ. При въезде на предприятие автомуковозы взвешиваются. Весы
должны быть совмещены с проходной предприятия. При
использовании муки в мешках технологическая схема
предусматривает их прием и расстаривание через приемники с
пневмонагнетанием ХМП-М и подачей муки аэротранспортом через
просеиватели (просеивательная линия с фильтрами) и
автоматические весы в подвесные бункеры.
При проектировании склада бестарного хранения муки
(БХМ), следует принимать проходы между силосами и стеной не
менее 0,7 м, между двумя смежными в ряду силосами не менее 0,25м.
Высота помещения над силосами не менее 1 м. Расстояние от
площадки обслуживания до строительных конструкций не менее 2 м.
БХМ проектируют открытого или частично открытого типа в
условиях со средней температурой наиболее холодного периода года
до -30 оС. Закрытого типа – при температуре ниже -30 оС. БХМ
располагают как можно ближе к местам потребления муки, учитывая
пожаро и взрывоопастность. Расстояние от стен завода до отдельно
стоящего здания склада БХМ открытого типа не менее 18 м.
При малой производственной мощности, возможно
использование бункеров БХМ в качестве производственных
бункеров.
При бестарном хранении муки на заводе необходимо
предусмотреть помещение для суточного запаса муки в мешках (по
70 кг), которые укладываются на поддоны размером 800х1200 мм по
12 шт на каждый. Поддоны укладывают по три штуки в штабеля.
Муку необходимо хранить отдельно от других видов сырья.
Хранение в таре остального сырья, кроме скоропортящегося,
допускается в одном (общем) помещении. Ароматическое сырье
(пряности, углеаммонийная соль и т.д.) хранят отдельно.

40
 Количество мешков с мукой на складе Nмеш, шт. определяется
следующим образом

где mмешка – масса мешка, кг; Nподдонов – количество поддонов с

мешками, шт.; Nштаб – количество штабелей с поддонами, шт.; а –
количество мешков на поддоне, шт., а =3*4= 12 шт.; b – количество
поддонов в штабеле, шт., b = 3 шт.

Для суточного запаса муки пшеничной высший сорт (6069,22

кг) количество мешков, поддонов и штабелей составляет:

Для суточного запаса муки ржаной обойной (7810,58 кг)

количество мешков, поддонов и штабелей составляет:

Солод ржаной ферментированный хранится в мешках по 50 кг.

Тогда для 15-суточного запаса солода (6166,20 кг) количество
мешков, поддонов и штабелей составляет:

41
 Сахар-песок хранится в мешках по 50 кг. Тогда для 15-
суточного запаса сахара-песка (910,35 кг) количество мешков,
поддонов и штабелей составляет:

Соль поваренная пищевая хранится в мешках по 50 кг. Тогда

для 15-суточного запаса соли поваренной пищевой (3033,30 кг)
количество мешков, поддонов и штабелей составляет:

Тмин хранится в ящиках из гофрированного картона по 10 кг.

Число ящиков на поддоне составляет 24 шт. Тогда для 15-суточного
запаса тмина (123,30 кг) количество ящиков, поддонов и штабелей
составляет:

Тарные склады располагают как можно ближе к местам

потребления сырья. Для разгрузки муки в мешках необходимо
предусмотреть рампу. Расстояние от рампы до места складирования и
от склада до места расстаривания должно быть минимальным. При
складировании сырья в мешках площадь склада рассчитывается в
соответствии с нормами складирования сырья. Следует
предусмотреть при проектировании минимальные проходы (0,8 м) и
проезды между штабелями (2 м для тележки и 3м для
электропогрузчика). Расстояние от штабеля до стены 0,5 м. Дверь

42
склада принимается шириной 1,95м и высотой 2,4м. Рядом со
складом сырья и муки располагается помещение для хранения
ароматического сырья. Оно должно быть отделено от склада
перегородкой высотой не менее 2 м. Хранить различные виды сырья
в одном штабеле не рекомендуется, даже если штабель заполнен не
полностью. При размещении складских помещений необходимо
помнить о недопустимости пересечения грузопотоков сырья и
готовой продукции.
Ширина: 0,5 + 0,8 + 2 + 0,8 + 0,5 = 4,6  6 м (т.к. шаг колон
6х6, 6х9, 6х12)
Длина 1: 0,5+1,2*3+0,5+0,5+1,2*4 + 0,5 = 10,4 м
Длина 2: 0,5 + 1,2*4 + 0,5 +0,5+ 1,2+0,8+1,2*2 + 0,5 = 11,212м
Площадь склада = 12*6 = 72 м2

Рисунок 7. Схема расположения сырья на тарном складе.

43
 Рисунок 8. Схема расположения сырья на складе ароматических веществ.

Площадь склада можно рассчитать по нормам нагрузки на пол

по формуле:
(58)
где М – масса различных видов сырья, кг;
q – удельная нагрузка, кг/м2 (см.прилож.3).

Округляем до значения кратного 6 м2.

Так как расчет велся по удельным нагрузкам, не учитывающим
не полную загрузку штабелей, значение получилось меньше.
Рассчитаем площадь склада ароматического сырья. Ширина
склада ароматического сырья

Длина склада ароматического сырья

Тогда площадь склада ароматического сырья

(59)

Для хранения скоропортящегося сырья необходимо

предусмотреть холодильные камеры или шкафы с температурой,
указанной в соответствующем приложении «Норм технологического
проектирования предприятий хлебопекарной промышленности».
Площадь холодильной камеры рассчитвается по формуле

44
 (60)
где G –запас сырья, кг; q – удельная нагрузка (см.
приложение), кг/м2.
Для хранения 3-суточного запаса дрожжей необходима
холодильная камера площадью

Подготовка муки к производству.

Все сырье, поступающее в таре и из емкостей для бестарного
его хранения, должно быть подготовлено к использованию на
производстве – освобождено от тары, зачищено от посторонних
включений и ферропримесей, профильтровано, доведено до
требуемых концентраций, взвешено и учтено.
Мука должна быть просеяна, очищена, взвешена перед
подачей на производство. Число просеивательных линий зависит от
расхода муки количества ее сортов, производительности и режима
работы. На предприятиях средней и большой мощности следует
предусмотреть резервную линию. Для каждого вида муки должна
быть отдельная просеивательная линия. Подготовку муки желательно
проводить в одну смену.
На производстве используются просеиватели марок Ш2-ХМВ,
ПБ-1,5, ПБ-2,85, Р3-ХМП, А2-ХПГ и другие (см.приложен.7). Для
муки хранящейся тарно, применяют мешкоопрокидыватель,
просеиватель П2-П и мешковыколачиватель БЭТА. В комплект
оборудования хлебопекарных предприятий малой мощности входит
просеиватель центробежный, который устанавливается под
автоматическим взвешивающим устройством, одновременно являясь
циклоном-разгрузителем. Проектом должен быть обеспечен
свободный доступ к ситам и магнитам для сбора и удаления схода.

45
 2.6. Расчет производительности просеивательной линии

Для транспортирования на производство, взвешивания,

просеивания, очищения от металлических примесей и хранения на
предприятии проектируют мучные линии, производительность
которых определяется производительностью просеивателя (т/ч) по
формуле:
(61)
2
где F – рабочая поверхность сита, м ;
q – производительность 1 м2 сита, т/ч
для ржаной муки q = 1,5…2,0 т/ч
для пшеничной муки q = 2,0…3,0 т/ч
Производительность просеивателя с пирамидальным
2
барабаном ПБ – 1,5 (F = 1,5 м ) для ржаной муки Q = 1,5*1,5 = 2,25
т/ч, для пшеничной муки Q = 1,5*2,0 = 3 т/ч.
Время работы просеивателей , часов :
(62)

Количество просеивателей рассчитывается по формуле

N=Mч /Qч (63)
где Mч.- потребность в муке, т/ч;
Qч –производительность мучной линии, т/ч (проверяют по
просеивателю).
(64)
В проекте хлебозавода принимаем не менее двух мучных
линий:
Для муки ржаной N1= 2 шт.
Для муки пшеничной высшего сорта N2= 2 шт.
Для солода рассчитывается аналогично. При отсутствии в
технических характеристиках просеивателя параметра “ рабочая

46
поверхность сита (F)”, расчет ведется исходя из имеющегося
параметра “производительность”.
Для просеивания солода выбираем малогабаритную просеивающую
машина ПВГ-600М, имеющую производительность 600 кг/ч.
Время просеивания суточной потребности солода

Солод и тмин подвергаются измельчению на дробилке ДМ-300

(молотковая) производительностью 250…300 кг/ч.
Производственные бункера для муки должны иметь
вместимость, обеспечивающую бесперебойную работу
тестоприготовительного оборудования в течение 1…2 смен при
коэффициенте использования бункера
Вместимость производственного бункера:

В качестве производственных бункеров используют

нестандартизированные конструкции круглого сечения
вместимостью от 1 до 1,5 т муки, а также бункера М – 111 без
дополнительных секций.
Принимаем производственные бункера ХЕ-63В-2,9 (объем 2,9
3
м ).
При двухфазном тестоприготовлении, производственный
бункер должен быть предусмотрен на каждую тестомесильную
машину с учетом муки в каждой фазе. Высота помещения для
бункера должна быть достаточной для обслуживания верхних
крышек с установленными на них лазами и др. (при механическом
транспорте). Количество производственных бункеров составляет:

47
 Количество бункеров должно быть не менее количества фаз и
количества линий, т.е.
ржаная обойная мука – фазы:- заварка;
- закваска;
- тесто.
- 1 печь (1линия).
Следовательно, количество бункеров должно быть не менее 3
штук (3 фазы*1линия)

пшеничная высший сорт – фазы: - опара;

- тесто.
-1 печь (1линия).
Следовательно, количество бункеров должно быть не менее 2
штук (2 фазы*1линия)
Что соответствует рассчитанному количеству бункеров.
Бункера могут быть разные по вместимости. Под каждым
бункером необходимо предусмотреть распределительный шнек
диаметром 250 мм и длиной 1200 мм.
2.7. Подготовка дополнительного сырья к производству

Соль, сахар, дрожжи на производстве используют в

растворенном виде.
Плотность солевого раствора 1,2 г/см3
Плотность сахарного раствора 1,23 г/см3
Дрожжи прессованные разводят с водой в соотношении 1:3,
1:4. Дрожжевой, сахарный и солевой раствор фильтруют. Маргарин
растапливают и фильтруют. Дрожжевую суспензию хранят в
резервуарах марок: Я1-ОСВ, ХЕ и др. с охлаждающей рубашкой.
Бестарным способом на предприятия доставляют и хранят
безводный жир для хлебопечения, фритюрный жир и растопленный
маргарин. Условия хранения этих жиров разные. Безводный жир
имеет хорошую текучесть при t = 15…20 оС, фритюрный при 31…34
о
С. Для хранения жиров применяют резервуары марки Я1-ОСВ. В их
рубашке при хранении жиров циркулирует горячая вода с
температурой достаточной, для того чтобы, температура жира была
не выше 40 оС. Растопленный маргарин хранят при температуре 25…
30 оС. При хранении маргарин может расслаиваться. Для
предотвращения этого явления применяют емкости с мешалками. Не

48
допускается использование пара для обогрева резервуаров с жидким
маргарином. Если отсутствует бестарная доставка жира, то над
емкостью с мешалкой устанавливают решетку из труб, в которую
подведена горячая вода. На нее кладут блок маргарина для
расплавления. Для подачи маргарина используется система «труба в
трубе».
Сахар можно доставлять как тарно, так и бестарно. Сахарный
песок растаривают с последующим растворением, учитывая
способность сахарного песка к кристаллизации при понижении
температуры ниже 17 оС, а также возможность возникновения
спонтанного брожения хранящегося сахарного раствора. Для
предотвращения указанных негативных явлений используют солевой
раствор. При добавлении солевого раствора с относительной
плотностью 1,20 предотвращается кристаллизация и брожение.
Солевой раствор обязателен, если предусматривается хранение
сахарного раствора более двух суток. Для приготовления сахарного
раствора используются установки марок Т1-ХСП и Р3-ХТС. Емкости
для хранения сахарного раствора В2-ОМВ-2,5. При использовании
сахара-песка в сухом виде его необходимо просеивать и очищать от
ферромагнитных примесей.
Молоко и молочные продукты хранятся в резервуарах марок
Я1-ОСВ.
Патока, перед подачей на производство подогревается до 40…
о
42 С для снижения вязкости. Предпочтительно бестарное хранение и
доставка патоки. В качестве резервуаров для хранения растительного
масла можно использовать любые емкости (разрешенные для
хранения пищевых продуктов) без рубашки и мешалки.
Для подготовки сырья к производству и размещения
расходных емкостей растворов, эмульсий, суспензий следует
предусматривать отдельное помещение. При бестарном хранении
сырья емкости могут быть использованы как расходные. Для
санитарной обработки расходных емкостей предусматривается
подвод моющих растворов, горячей и холодной воды и отвод в
канализацию для смывных вод.
Вместимость емкостей (м3) для хранения сахарного раствора
определяется по формуле:

(65)

49
 где – суточный расход сахара, кг/сут;
К – коэффициент запаса объема вместилища (К = 1,25)
хр – срок хранения жидкого сахара (2 сут);
Ссах – концентрация раствора сахара (Ссах = 63 по нормам
проектирования), кг/0,1м3
τхр = 2 сут дрожжевая суспензия,
5 сут маргарин,
1 сут молочная сыворотка,
5 сут яйца,
15 сут патока, мед, повидло.
Вместимость бака для 2-суточного хранения сахарного
раствора:

Принимаем емкость марки ХЕ-48 объемом 0,3 м 3с мешалкой и

рубашкой, в которую подается горячая вода.
Объем расходной емкости на смену, м3

Принимаем емкость Р3-ХЧД-3 объемом 0,3 м3 с мешалкой.

Количество приготовлений сахарного раствора в смену
составляет

Вместимость резервуаров для хранения жидкого жира и

других видов сырья , дм3(литров), определяется по формуле:

(66)

где Мс – суточная потребность в сырье, кг/сут;

К – коэффициент запаса объема вместилища (К = 1,2);
хр – срок хранения раствора, сут;
– относительная плотность сырья, кг/м3.
Сырье К , кг/м3
Соль 1,2 1230…1330
Сахар 1,25 1260
Дрожевое молоко 1,2 1050
Маргарин 1,2 980
Масло подсолнечное 1,2 50 920
Патока 1,25 1420
 Вместимость резервуара для хранения патоки , дм3,
составит:

(67)
3
Рабочая вместимость (дм ) солерастворителя
(68)
где - срок хранения (для соли =2), сут;
- суточный расход сырья, кг;
- плотность раствора (для соли =1,20), кг/дм3;
- количество сырья в 100 кг раствора (для соли =26 кг).
Вместимость емкости на двухсуточную потребность

Выбираем солерастворитель ХСР 3/2 емкостью 1м 3 и

производительностью 10 дм3/ мин.
Общий объём емкости (дм3) для солевого раствора в смену:

Выбираем 2 емкости (на производство ржаного и пшеничного

хлеба раздельно) Р3-ХЧД-5,5 вместимостью 550 дм3.
Целесообразнее и предпочтительнее для хранения и
приготовления солевого раствора использовать установку Т1-ХСБ
(для 15-суточного хранения Vc=11,667 м3) вместимостью 2, 10 или 75
м 3.
Для приготовления дрожжевой суспензии предусматривают
емкость с пропеллерной мешалкой, например Х-14 вместимостью 340
л. Общий объём емкости (дм3) для разведения дрожжей в смену:

(69)

51
 где – сменный расход прессованных дрожжей ( ),
кг;
K – коэффициент запаса объема вместилища (K=1,2);
νдр – содержание дрожжей в 1 дм 3 суспензии(если
разведение 1:3 νдр =0,26; если 1:4 νдр = 0,21), кг.

Число разведений в смену:

(70)

где Vем – объем выбранной емкости, дм3.

Общий объём емкости (дм3) для разведения дрожжей в смену:

Число разведений в смену:

Вместимость резервуаров для хранения дрожжевого молока

определяется по формуле:

(71)

где Сдм – содержание дрожжей в 1 дм3 молока (0,48…0,58 кг).

Вместимость резервуара для 15-ти суточного хранения
растительного масла определяется по формуле (66) и составляет

Выбираем Р3- ХЧД-5,5 вместимостью 0 ,55 м . Растительное

масло доставляется бестарно. Расход масла на смазку приложение 15.

Сырьевой склад желательно размещать рядом с
тестоприготовительным отделением. В складе должны быть вход и
выход, а также вход в производственное помещение.
Принципиальные технологические схемы подготовки сырья для
производства хлеба приведены на рис 9.

52
Рисунок 9. Схемы подготовки сырья к производству.

53
54
2.8. Расчет рецептур по фазам технологического процесса

Исходные данные: физико-химические показатели, ГОСТ на

заданный сорт изделия, нормативные рецептуры и способ
приготовления теста. В расчете принимают влажность теста в
зависимости от влажности хлеба.
Влажность полуфабрикатов - жидких дрожжей, опар, заквасок -
зависит от технологической схемы производства изделия. Расчет ведут на
100 кг муки, поступающей на замес теста. Количество муки, идущей на
приготовление жидких дрожжей или их активацию, входит в 100 кг муки,
идущей на замес теста по рецептуре, и вычисляется после расчета выхода
теста. Аналогично поступают при расчете отсдобки. В расчет выхода теста
не входит сырье, предусмотренное по рецептуре на отделку и смазку.
Схема расчета:
1. Расчет выхода теста.
2. Расчет общего количества воды на приготовления теста.
3. Расчет количества растворов соли, сахара, дрожжевой
суспензии, жидких дрожжей и количества воды на их приготовление.

55
 4. Если используют активированные и жидкие дрожжи, то
рассчитывают количество муки на их приготовление, затем
рассчитывают количество муки по фазам технологического процесса.
Количество теста рассчитывается по формуле:

(72)
где Gсв – сумма сухих веществ сырья по рецептуре, кг.
Количество воды рассчитывается по формуле:
Gв = Gт – Gсыр (73)
Количество раствора соли, сахара рассчитывается по формуле:
Gр.с(сах) =( Gс(сах) * 100) / Сс(сах) , (74)
где Сс(сах) – концентрация соли (сахара) в 100 кг раствора (для
раствора соли 26 кг/100 кг, для раствора сахара 50 кг/100 кг).

Таблица 13.
Соотношение сухих веществ и влаги в сырье.

Наименование сырья Количество Влажность Содержание сухих

сырья, кг сырья, % веществ, кг
Мука Gм Wм
Дрожжи прессованные Gдр Wдр

Соль Gсол Wсол

Сахар Gсах Wсах
Жир Gж Wж
Итого Gсыр 

Количество воды для растворения соли, сахара,

рассчитывается по формуле:
Gв.(р.с)(сах) = G(р.с)(сах) – G(с)(сах) (75)
Количество дрожжевой суспензии рассчитывается по формуле:
Gдр.сусп = Gдр * 4 (76)

56
 Количество воды, идущей на приготовление дрожжевой
суспензии, рассчитывается по формуле:
Gв.др сусп = Gдр.сусп – Gдр (77)
 При использовании дрожжевого молока делается
перерасчет нормативного количества прессованных дрожжей
на эквивалентное, по содержанию дрожжей, количество
дрожжевого молока , кг:

(78)

где Д – содержание прессованных дрожжей влажностью 75 %

в дрожжевом молоке
Количество воды, вносимое с дрожжевым молоком,
рассчитывается по формуле:
Gв.др.м = Gдр.м – Gдр (79)
Количество воды, идущее на замес теста за вычетом воды,
вносимой с растворами соли, сахара и дрожжевой суспензией
(дрожжевым молоком), рассчитывается по формуле:
Gв.т = Gв – Gв.р.с – Gв.р.сах – Gв.др.сусп (Gв.др.м) (80)
 При использовании сахаро-солевого раствора, которой
готовится в концентрации 63 – 70% сахара и 2,5 %
содержанием соли к массе сахара, учитывается соль, вносимая
с сахарным раствором.
Вычисляют количество сахаро-солевого раствора,
содержащего необходимое количество соли, содержащееся в нем
количество воды и количество воды, вносимое в тесто с сахаро-
солевым раствором.
(81)
Количество соли, содержащееся в сахаро-солевом растворе,
определяется по формуле:
(82)
Количество солевого раствора необходимое для внесения в
тесто за вычетом соли, содержащейся в сахаро-солевом растворе,
определяется по формуле:

57
 (83)

Количество воды, вносимое с сахаро-солевым раствором,

определяется по формуле:
(84)
Количество воды, оставшееся для приготовления теста,
определяется по формуле:
(85)
 При использовании активированных дрожжей
количество муки в активированных дрожжах и воды,
расходуемой на их приготовление, вычитаются из общего
количества воды и муки, входящих в рецептуру. Добавляемые
к активированным дрожжам количества муки и воды
рассчитываются по формулам:
(86)
(87)
где – количество муки и воды, содержащиеся в заварке,
расходуемой при активации дрожжей, кг;
– количество муки и воды, идущие на
приготовление питательной смеси, кг.
 Если тесто готовят на жидких дрожжах или мезофильных
заквасках, то количество муки, идущей на приготовление
жидких дрожжей, рассчитывается по формуле:

(88)

где Gж.др – расход жидких дрожжей или закваски на

приготовление теста, кг;
Wж.др – влажность дрожжей или закваски, %
Количество муки, идущей на замес теста, рассчитывается по
формуле:
Gм.т = Gм – Gм.ж.др (89)
Количество воды, идущей на замес теста, рассчитывается по
формуле:
Gв.т = Gв – Gв.р.с – Gв.р.сах – Gв.ж.др (90)

58
 Для составления рецептуры приготовления жидких дрожжей
необходимо вычислить количество заварки, идущей на
приготовление питательной смеси. Количество воды в заварке, если
известно соотношение муки и воды, кг:
(91)
Количество заварки, кг:
Gз = Gм.зав + Gв.др (92)
Количество воды, идущей на приготовление питательной
смеси, вычисляется по формуле:
Gв.пс = Gв.др – Gв.зав (93)
Влажность полуфабриката вычисляется по формуле:

(94)

где Gпф – количество полуфабриката, кг;

Gм.пф – содержание муки в полуфабрикате, кг;
Gв.пф – содержание воды в полуфабрикате, кг.

Полученные данные сводятся в таблицу (табл.14).

Таблица 14.
Пофазная рецептура приготовления жидких дрожжей на
мезофильных заквасках.
Сырье и Заварка Питательная Жидкие дрожжи
полуфабрикаты смесь
Мука Gм.др - -
Вода Gв.з Gв.пс -
Заварка - Gз -
Питательная смесь - - Gп.с
Итого Gз Gпс Gж.др

2.8.1. Расчет рецептур при опарном способе приготовления

Рецептуру рассчитывают по заданному количеству муки,

идущему на замес в опару при изготовлении теста на малой жидкой
опаре, ГО, БГО, когда часть воды расходуется на замес опары, а часть

59
на замес теста. При расчете задается количество муки в опаре и ее
влажность.
Количество опары в кг с заданной влажностью Wо ,
вычисляется по формуле:

(95)

Количество сухих веществ в опаре рассчитывается также, как

в расчете выхода теста по известному количеству сырья в опаре.
Количество воды в опаре рассчитывается по формуле:
Gв.о = Gо - Gсырья о. (96)
Количество муки в тесто рассчитывается по формуле:
Gм.т = Gм – Gм.о – Gм.разд (97)
Количество воды в тесто рассчитывается по формуле:
Gв.т = Gв – (Gв.р-ров + Gв.о + Gв.разд) (98)
При приготовлении теста на большой жидкой опаре рецептура
рассчитывается по заданному количеству воды в опаре, когда вся
вода для приготовления теста содержится в опаре и вносится при его
замесе. Влажность опары задается.
Количество муки и воды, идущие на замес БЖО и теста на
БЖО, рассчитываются по формулам:
Gо = Gм.о + Gдр + Gпроч (99)

(100)

(101)

Gм.т = Gм – Gм.о (102)

Gв.т = Gв – Gв.о (103)
Количество муки на разделку вычитается из количества муки
вносимого при замесе теста после расчета рецептуры. Правильность
расчета рецептур определяют подсчетом общего количества каждой
фазы и общего количества теста, которое должно равняться выходу
теста.

60
 Если соль дозируется пофазно, количественное ее распределение и
расход воды на приготовление солевого раствора, учитывается в расчете
опары и соответственно вычитается при расчете теста.
Таблица 15.
Пофазная рецептура приготовления теста.

Наименование сырья Всего, кг В опару, В тесто, кг На разделку,

и полуфабриката кг кг
Мука Gм Gм.о Gм.т – Gм.разд Gм.разд
Дрожжевая суспензия Gдр Gдр.сусп - -
Раствор соли Gр.с - Gр.с -
Раствор сахара Gр.сах - Gр.сах -
Жир Gж - Gж -
Вода Gв Gв.о Gв.т -
Опара - - Gо -
Итого Gт Gо Gт Gм.разд

Если тесто для сдобных или булочных изделий готовится на

диспергированной фазе или ферментированной эмульсии, задается
влажность диспергированной фазы или ферментированной эмульсии
и рассчитывается максимально возможное количество муки в ней.
Расчет выполняется аналогично расчету рецептур на большой
жидкой опаре без залива воды при замесе теста.
При использовании КМКЗ расчет выполняется так же, как и в
варианте с жидкими дрожжами. Для расчета необходимо знать
расход КМКЗ, её влажность и способ приготовления. Задаются
количеством муки в закваске (3 – 5 % от всей муки) и определяют
количество закваски.

2.8.2. Расчет пофазной рецептуры приготовления хлеба белого

из пшеничной муки высшего сорта

Исходные данные: по ГОСТ 26987-86 влажность мякиша 43%,

влажность теста 44%; мука 100 кг, дрожжи 2 кг, соль 1,3 кг
(концентрация раствора соли 26%, плотность 1,20 г/см3), сахар 1 кг
(концентрация раствора 50%, плотность 1,23 г/см3). Соотношение
воды и дрожжей в дрожжевой суспензии 3:1, тесто готовится на БГО:
влажность опары 45 %, количество муки в опаре 65 кг/100 кг.
Выход теста:

61
 Общее количество воды в тесте:
Gв = 157,68 – 104,3 = 53,38 кг
Таблица 16.
Нормативная рецептура на 100 кг муки для хлеба белого из муки
пшеничной высшего сорта.

Наименование сырья Количеств Массовая Массовая Массовая

о, кг доля доля доля
влаги, % сухих сухих
веществ, % веществ, кг

Мука пшеничная в/с 100 14,5 85,5 85,5

Дрожжи хлебопек. пресс. 2,0 75 25 0,5
Соль поваренная пищевая 1,3 0 100 1,3
Сахар-песок 1,0 0,15 99,85 0,9985

Итого 104,3 88,2985

Приготовление опары:
Количество дрожжевой суспензии в опару:
Gдр.сусп = 2 * 4 = 8 кг
Количество воды в дрожжевой суспензии:
Gв.др.сусп = 8 – 2 = 6 кг
Выход опары

Количество воды в опару:

Gв.о = 102– 65 – 2 – 6 = 29 кг
Таблица 17.
Соотношение сухих веществ и влаги в опаре.
Наименование сырья Масса, W, % СВ, Массовая доля, кг
кг % влаги СВ муки

Мука пшеничная в/с 65 14,5 85,5 9,425 55,575 65

Дрожжи пресс. 2 75 25 1,5 0,5 -
Итого 67 - - 10,925 56,075 65
Вода 35 100 - 35 - -

62
Выход 102 45 55 45,925 56,075 65
Приготовление теста:
Количество муки в тесто:
Gм.т = 100 – 65 = 35 кг (в том числе 1кг на разделку)
Количество раствора соли:

Количество воды в солевом растворе:

Количество раствора сахара:

Количество воды в сахарном растворе:

Количество воды в тесто:

Gв.т = 53,38 – 29 – 6 – 3,7 – 1 = 13,68 кг/100кг
Таблица 18.
Расход сырья и полуфабрикатов на замес теста.

Наименование сырья Масса, W, % СВ, Массовая доля, кг

кг % влаги СВ муки
Мука пшеничная в/с 35,0 14,5 85,5 5,075 29,925 35
Солевой раствор 5,0 74,0 26,0 3,7 1,3 -
Раствор сахара 2,0 50,0 50,0 1,0 1,0 -
Опара 102,0 45,0 55,0 45,9 56,1 65
Итого 144,0 - - 55,675 88,325 100
Вода 13,68 100 - 13,68 - -
Выход 157,68 44 56 69,355 88,325 100

Таблица 19.
Пофазная рецептура приготовления хлеба белого из пшеничной муки
высшего сорта

Наименование сырья и Всего, В опару, В тесто, кг На

полуфабриката кг кг разделку,
кг
Мука пшеничная в/с 100 65 35 – 1 = 34 1
Дрожжевая суспензия 8 8 - -
Раствор соли 5 - 5 -
Раствор сахара 2 - 2 -

63
Вода 42,68 29 13,68 -
Опара - - 102 -

Итого 157,68 102 156,68 1

2.8.3. Приготовление теста из ржаной и смеси ржаной и

пшеничной муки

Готовят на заквасках, полученных разными способами и

отличающихся консистенцией и дозировкой в тесто.

Рис. 10. Схема способов приготовления ржаного теста.

Рис. 11.Схема разводочных циклов получения ржаной закваски.

Закваску на производстве готовят по разводочному и

производственному циклу.
По полному разводочному циклу закваску готовят 1…2 раза в
год, в соответствии с действующими инструкциями из муки, воды и
чистых культур заквасочных дрожжей и молочнокислых бактерий
или закваски прежнего приготовления с добавлением в 1 фазе
прессованных дрожжей. Разводочный цикл осуществляется
порционно в дежах.

64
 Основные способы приготовления ржаного и ржано-
пшеничного теста.
Таблица 20.
Показатели ржаных заквасок.

Показатели свойств закваски

Наименование густой жидкой
показателей без применения с применением
кмкз
заварки заварки
Влажность, % 48…50 69…75 79…80 69…71
Кислотность конечная,
град 14,0…15,5 9…13 9…13 18…22
Температура начальная,
°С 25…28 28…30 31…33 38…41
Подъемная сила, мин 18…25 25…35 20…30 -

Тесто на густой закваске рекомендуется готовить из ржаной

обойной муки, а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной
муки.
При замесе теста с густой закваской вносят 25-33% (табл.21)
муки с последующим выбраживанием в течение 75…120 мин или 40-
60% муки (на “большой” густой закваске) с сокращением
продолжительности выбраживания до 30-60 мин. Для приготовления
теста ускоренным способом на БГЗ используют бункерные
тестоприготовительные агрегаты. Свежезамешанная закваска
поступает в соответствующую секцию бункера, где бродит в течение
2,5…3,5 ч при температуре 25…28 оС. Затем 60% закваски идет на
замес теста, а 40% на возобновление закваски. С закваской в тесто
добавляют 45…47% сброженной муки. Время брожения теста 0,5 ч.
В производственном цикле приготовления теста густую за-
кваску, выведенную любым из способов (на чистых жидких
культурах дрожжей и МКБ; с использованием сухого
лактобактерина; на закваске прежнего приготовления), накапливают
до нужного количества и далее в течение длительного времени

65
(несколько месяцев) поддерживают путем освежения. При освежении
закваски к ней добавляют муку и воду, затем она созревает до
требуемой кислотности.
В таблице 21 приведена рецептура и режим приготовления
густой закваски в производственном цикле из расчета на 100 кг муки
в закваске - при внесении муки с закваской на ее возобновление (%):1
– 25; 2 – 33; 3 – 40; 4 – 50.
Продолжительность брожения густой закваски в производст-
венном цикле до заданной кислотности устанавливают в зависимости
от сорта и качества муки, температуры, соотношения спелой закваски
и питания. С увеличением количества закваски на ее возобновление,
продолжительность брожения сокращается. Начальную температуру
закваски регулируют температурой воды, идущей на ее
приготовление.
Таблица 21.
Рецептура и режим приготовления густой закваски в
производственном цикле.
Сырье и технологические параметры Расход сырья и технологические
параметры закваски
1 2 3 4
Закваска прежнего приготовления, кг 42,0 56,0 68,0 85,0
Мука ржаная обойная или обдирная, кг 75,0 67,0 60,0 50,0
Вода, кг 53,0 47,0 42,0 35,0
Масса закваски, кг 170,0 170,0 170,0 170,0
Количество муки в закваске, кг 100 100 100 100
Влажность, % 48…50 48…50 48…50 48…50
Температура начальная, °С 25…28 25…28 25…28 25…28
Кислотность конечная, град из обойной 13…16 13…16 13…16 13…16
муки
из обдирной муки 12…14 12…14 12…14 12…14
Продолжительность брожения, ч 4…5 3…4 2,5…3,5 2,5…3,0
Подъемная сила, мин 18…25 18…25 18…25 18…25
Тесто на густой закваске готовят в дежах, агрегатах периоди-
ческого и непрерывного действия. В таблице 22 приведена рецептура
(на 100 кг муки в тесте) и режим приготовления теста на густой
закваске при внесении муки с закваской (%): 1 - 25; 2 - 33; 3 - 40; 4-
45; 5-60.
При порционном замесе теста на густой закваске рекоменду-
ется вначале перемешать порцию закваски с солевым раствором,

66
водой и другими компонентами, после чего добавить муку и про-
должать замес до получения однородной массы.
При приготовлении теста из смеси ржаной и пшеничной муки
последнюю вносят при замесе теста.
Прессованные дрожжи и дополнительное сырье (сахар, патоку
и др.) добавляют при замесе теста в соответствии с рецептурой.
При выработке хлеба из смеси ржаной и увеличенного количе-
ства пшеничной муки (столовый, столичный, славянский и др.) с
густой закваской можно вносить меньше муки, т. е. не 25-33%, а 20%
от общей массы ее в тесте. В процессе брожения объем теста
увеличивается примерно в 1,5-2,0 раза. Конечная кислотность теста
должна быть на 1-2 град выше максимально допустимой величины
кислотности хлеба по стандарту. Необходимую температуру воды
для замеса теста определяют расчетным путем.
При работе в 1-2 смены или с перерывами густую закваску
сохраняют в активном состоянии посредством сокращения ее ко-
личества до минимума и последующего накопления в соответствии с
потребностью. Для сохранения закваски можно также охлаждать ее
до температуры 6-10ºС или разжижать холодной водой.
Таблица 22.
Рецептура приготовления теста на густой закваске.

Сырье и технологические Расход сырья и параметры теста

параметры 1 2 3 4 5
Закваска густая, кг 42,5 56,0 68,0 76,5 102,0
Мука ржаная обойная или обдирная,
кг 75,0 67,0 60,0 55,0 40,0
Вода, кг по расчету
Соль, кг по рецептуре
Другое сырье, кг по рецептуре
Влажность, %, не более Wхл.*+(0,5…1,0)
Температура начальная, °С 28-30
Кислотность конечная, град
из обойной муки 10…13 10…13 10…13 10…13 10…13
из обдирной муки 9…12 9…12 9…12 9…12 9…12
Продолжительность брожения, мин 90…120 75…100 70…90 40…60 30…40
Wхл.* - максимально допустимая влажность мякиша хлеба по стандарту
Тесто на жидкой закваске. На хлебозаводах применяют
схемы приготовления теста на жидких заквасках, отличающиеся по

67
составу чистых культур микроорганизмов применяемых в
разводочном цикле, по влажности (68…83%), температуре
приготовления (28…32ºС) и времени брожения (3….5 ч). В
разводочном цикле используют штаммы МКБ энергично
накапливающие кислоты и ароматические вещества, а также дрожжи
устойчивые к кислой среде и имеющие высокую бродильную
активность. В производственном цикле отбирают 50% выброженной
закваски, а к оставшемуся количеству закваски добавляют
питательную смесь.
Приготовление теста на жидкой закваске по унифицированной
ленинградской схеме рекомендуется для производства хлеба из ржаной
и смеси ржаной и пшеничной муки. Закваска может готовиться двумя
способами: с применением и без применения заварки.
Закваска без применения заварки готовится влажностью 69-
75%, кислотностью 9…13 град (в зависимости от сорта муки),
подъемной силы «по шарику» до 35 мин. При замесе теста с жидкой
закваской вносят 25…35% муки от общей массы ее в тесте. На
жидких заквасках с заваркой по унифицированной ленинградской
схеме вырабатывают преимущественно хлеб из смеси ржаной и
пшеничной муки. Закваска с заваркой должна иметь влажность 80…
85%, кислотность 9…12 град, подъемную силу до 30 мин. Закваску
освежают питательной смесью из муки и воды с добавлением 20…
35% заварки к массе питательной смеси для стимуляции дрожжей.
При замесе теста с закваской вносят 15…20% муки от общей
ее массы в тесте.
На концентрированной бездрожжевой молочнокислой
закваске (КМКЗ) по ленинградской схеме рекомендуется готовить
тесто на предприятиях с перерывами при производстве хлеба из
ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки; в том числе и при
двухсменном графике работы. Во время перерыва в работе КМКЗ не
требует консервации. Показатели свойств КМКЗ приведены в таблице
20. КМКЗ готовят в чанах при влажности КМКЗ 70% или в дежах при
влажности КМКЗ 60%. Процесс приготовления закваски включает в
себя разводочный и производственный циклы. В закваске создается
повышенный температурный режим (38…41ºС) для интенсивного
развития молочнокислых бактерий, поэтому дрожжи в закваску не
вносятся. Один раз в смену закваску освежают, при этом 90%
закваски отбирают в расходный чан, а к оставшейся закваске

68
добавляют эквивалентное количество питательной смеси для
производства закваски. При трех стадийном способе производства
теста КМКЗ влажностью 70% готовят в чанах с водяной рубашкой, а
тесто готовят в дежах. При двух стадийном производстве тесто и
закваску готовят в дежах.
Готовят КМКЗ следующим способом. В заварочной машине
марки ХЗМ-300 готовят смесь из муки и воды, которую используют
как питательную смесь. Полученную питательную смесь подают в
чан с мешалкой и водяной рубашкой, где находится 10% старой
закваски. Далее смесь заквашивается в течение 12 часов до
кислотности 18…24 град. После чего, отбирают насосом 90% спелой
закваски в расходный чан, а к оставшимся 10% добавляют 90%
питательной смеси, для воспроизводства КМКЗ. При приготовлении
КМКЗ с применением сухого лактобактерина предварительная его
активация не проводится, так как она совмещена с первой фазой
разводочного цикла. Тесто может готовиться опарным и безопарным
способом в две стадии (КМКЗ – тесто), или три стадии (КМКЗ –
опара – тесто).
При замесе теста на КМКЗ в качестве биологических
разрыхлителей вносят прессованные или жидкие дрожжи. С
закваской расходуют 5…15% муки от общей массы муки идущей на
замес теста по рецептуре. Время брожения составляет 60…180 мин
до требуемой кислотности в зависимости от вырабатываемого сорта
хлеба.
При выработке заварных сортов хлеба из ржаной и смеси
ржаной и пшеничной муки для улучшения вкуса, аромата, структуры
мякиша, замедления черствения применяют заварку. Приготовление
теста для заварного хлеба может быть трехфазным (заварка –
закваска – тесто), четырехфазным (заварка – закваска – заквашенная
заварка или опара – тесто), пятифазным (заварка – закваска –
термофильная закваска – сброженная заварка – тесто). Для
приготовления заварки используют муку ржаную и воду
температурой 93-95 ºС. В зависимости от рецептуры вносят
ферментированный и неферментированный солод, тмин, кориандр.
Заваривание муки осуществляют путем прогрева водно-мучной смеси
острым паром в течение 15-30 мин до 67…70ºС. Оптимальная
температура осахаривания составляет 63…65ºС, затем ее охлаждают
до температуры 32…35ºС. После охлаждения заварку направляют на

69
замес теста. При трехфазном способе тестоведения закваску
смешивают с заваркой и другим сырьем по рецептуре, засыпают муку
и замешивают до получения однородной структуры. При
четырехфазном способе тестоведения замешивают опару из заварки,
закваски, части муки и дрожжей, или готовят заквашенную заварку
из заварки и закваски последующим брожением. Готовую опару или
заквашенную заварку используют для замеса теста. При пятифазном
способе тестоведения кроме заварки, закваски (густой закваски,
жидкой закваски, КМКЗ) применяют термофильную закваску,
которую вводят путем заквашивания сладкой заварки
термофильными МКБ.
2.8.4. Расчет пофазной рецептуры приготовления хлеба
ржаного заварного

Исходными данными для расчета пофазной рецептуры

являются:
 влажность полуфабрикатов;
 количество муки в закваске, идущей на приготовление
теста;
 количество муки в заварке, идущей на приготовление теста;
 количество сырья, идущего на приготовление теста;
 концентрации растворов сырья;
 влажность мякиша хлеба.
Выход теста:

Общее количество воды:

Gв = Gт – Gi = 181,91 – 101,6 = 80,31 кг/100кг

Приготовление заварки:
Количество муки в заварку:
10 кг/100кг
Количество солода в заварку:
5 кг/100кг
Количество раствора измельченного тмина в заварку и тесто:
Gр.тм = 0,1 + 1 = 1,1 / 2 = 0,55 кг/100кг

70
 Выход заварки и расход ее на замес теста:

Таблица 23.
Расход сырья на замес заварки.

Сырьё Масса, W, СВ, Масса, кг

кг % % влаги СВ муки
Мука рж. обойная 10 14,5 85,5 1,45 8,55 10
Солод 5 10 90 0,5 4,5 5
Тмин 0,05 12 88 0,006 0,044 -
Итого 15,05 - - 1,956 13,094 15
Вода 38 100 - 38
Выход 53,05 39,956 13,094 15

Количество воды в заварку:

Gзав.в = 53,05 – 15,05 – 0,5 = 37,5кг/100кг
Количество заварки в тесто (проверка по СВ):

Приготовление закваски.
Расход муки, Gм.з , кг, на закваску, идущую на замес теста:
Gм.з = 100*25 / 100 = 25
Расход закваски на замес теста:

Выброженная закваска (питательная смесь) на возобновление

закваски:

71
 Определим количество муки в закваске:
42,750 кг закваски – 25 кг муки
10,688 кг закваски – х кг муки
х = 10,688 * 25 / 42,75 = 6,250 кг
Выход закваски:

Количество воды в закваску:

Таблица 24.
Расход сырья и полуфабрикатов на замес закваски

Сырьё Масса, W, СВ, Масса, кг

кг % % влаги СВ муки
Мука рж. обойная 25 14,5 85,5 3,625 21,375 25
Закваска 10,688 50 50 5,344 5,344 6,250
Итого 35,688 - - 8,969 26,719 31,250
Вода 17,750 100 - 17,750 - -
Выход 53,438 50 50 26,719 26,719 31,250

Приготовление теста.
Количество муки на замес теста:

Количество раствора соли

Количество воды в солевом растворе:

Gв.р.соли = Gр.соли – Gсоли = 5,77 – 1,5 = 4,27 кг/100кг
Количество воды в тесте:
Gв – Gзав.в – Gз.в – Gв.р.соли – Gв.р.тм = 80,31 – (37,5 + 0,5) –
– 17,75 – 4,27 – 0,5 = 19,790 кг
Выход теста:

Расход воды на замес теста:

72
 Таблица 25.
Расход сырья и полуфабрикатов на замес теста

Сырьё Масса, W, CВ, Масса, кг

кг % % влаги СВ муки
Мука ржаная обойн. 60 14,5 85,5 8,700 51,300 60
Закваска 42,75 50 50 21,375 21,375 25
Солевой раствор 5,77 74 26 4,270 1,500 -
Заварка 53,05 75,3 24,7 39,947 13,103 15
Тмин 0,05 12 88 0,006 0,044 -
Итого 161,62 - - 74,298 87,322 100
Вода 20,30 100 - 20,290 - -
Выход 181,92 52 48 94,588 87,322
100
Таблица 26.
Пофазная рецептура приготовления хлеба ржаного заварного

Наименование Всего В В закваску В тесто На

сырья и заварку раздел
полуфабрикатов ку
Мука рж. обойная 95 10 19 + 6 = 25 60 – 2 = 58 2
Солод 5 5 - - -
Солевой раствор 5,77 - - 5,77 -
Тмин замоченный 1,1 0,55 - 0,55 -
Вода 75,05 37,5 17,75 19,8 -
Заварка - - - 53,05 -
Закваска - - 10,688 42,75 -
Итого 181,92 53,05 53,438 179,92 2

После завершения расчета пофазных рецептур, приводятся

принципиальные технологические схемы производства изделий (см.
рис.4,5), но с указанием расхода сырья (пофазная рецептура) по
стадиям технологического процесса .

2.9. РАСЧЕТ И ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Основное технологическое оборудование по характеру работы

подразделяется на оборудование периодического и непрерывного
действия. От этого зависит методика его расчета.
Преимущества оборудования непрерывного действия: требует
наименьших затрат ручного труда, легче автоматизируется,

73
обеспечивает строгое соблюдение технологических режимов,
экономия площадей и оборудования. Недостатки: менее гибкое,
обеспечивает выпуск узкого ассортимента изделий. У оборудования
периодического действия недостатками являются: требует больше
ручного труда, труднее автоматизируется, менее точное соблюдение
технологических режимов по сравнению с оборудованием
непрерывного действия; преимущества: более гибкое, позволяет
легко менять ассортимент выпускаемой продукции.

2.9.1. Расчет тестоприготовительного отделения

В тестоприготовительном отделении размещается

оборудование, необходимое для приготовления теста предварительно
выбранным способом. Оборудование должно быть прогрессивным,
иметь максимальную степень механизации и автоматизации
основных операций, а также обеспечивать высокое качество
продукции, снижение технологических потерь до минимума и
возможность работы предприятия в две смены. При подборе
оборудования тестоприготовительного отделения учитывают
ассортимент выпускаемых изделий, объем производства, способ
приготовления и климатические условия.
При расчете производственных рецептур и оборудования
тестоприготовительного отделения руководствуются утвержденными
нормативными рецептурами и технологическими инструкциями. На
предприятиях малой мощности (пекарнях) тесто в основном готовят
периодическим способом в подкатных дежах объемом не более 330
литров. При компоновке оборудования необходимо избегать
многократного перекачивания полуфабрикатов (особенно готового
теста) и транспортирования их на значительные расстояния,
отрицательно влияющих на качество готовой продукции. Весь
комплекс оборудования от машин для замеса полуфабрикатов
(тестомесильные машины, дозировочные станции, емкости для
созревания теста, транспортирующие устройства) до тестоделителя
должен монтироваться компактно, с максимальным использованием
возможности подачи полуфабрикатов «самотеком» или короткими
транспортерами. Тестоприготовительное оборудование
непрерывного и периодического действия, заварочные машины и
дозировочные станции следует располагать от стен на расстоянии не

74
менее 0,8 м (до выступающих частей или привода), емкости,
сборники, мерники - не менее 0,5 м, насосы - не менее 0,3 м.Ширина
проходов между оборудованием должна быть не менее 0,8 м.
При установке бункерных тестоприготовительных агрегатов
марки И8-ХТА расстояние между осями бункеров принимается не
менее 5,0 м; высоту помещений для агрегатов И8-ХТА-6 - не менее
4,8 м, И8-ХТА-12 - не менее 6,0 м.
Расстояние между осями тестомесильных машин с
подкатными дежами вместимостью 330 л принимается не менее 2,3
м. Расстояние перед тестомесильной машиной и перед
дежеопрокидывателем (для подачи дежи) - не менее 3,0 м.
Емкость над тестоделителем для приема теста рекомендуется
вместимостью не менее 1,5 дежи.
В тестоприготовительном отделении с подкатным
оборудованием предусматриваются площадь или камера для
брожения теста в дежах. Для дозировки муки используют
автомукомеры МД-100, МД-200, ДМА-100, ДМА-200, Ш2-ХДА и др.
действующие по весовому принципу. Дозатор муки обычно
устанавливают над тестомесильной машиной на четырех колоннах,
крепят к общей металлической раме или подвешивают к перекрытию.
Нижняя часть бункера автовесов должна находиться на высоте не
менее 2 м от пола. Ось бункера автомукомера располагается на 100
мм правее оси тестомесильной машины. Оборудование для
дозировки жидких компонентов располагается справа от
тестомесительной машины.

2.9.1.1. Расчет тестоприготовительного оборудования для

хлеба белого

Принимаем бункерный тестоприготовительный агрегат И8-

ХТА.
Брожение опары осуществляется в шестисекционном бункере.
Его объем рассчитывается:

(104)

где Рчас - часовая производительность по хлебу, кг/ч;

75
 бр – продолжительность брожения опары (закваски),
мин;
gм.о – расход муки на замес опары (gм.зк - закваски), кг;
n – число секций в бункере;
Вх – выход хлеба, кг/100кг;
qo – масса муки, загружаемой на 100 дм 3 емкости для
полуфабриката (см. приложение 9), кг;
600 – коэффициент пересчета.

Выбираем И8-ХТА-6 (объем бункера для брожения опары 6

3
м ).
Тестоприготовительный агрегат рассчитывают для каждой
технологической линии. Если на линии вырабатывают несколько
видов изделий, то агрегат рассчитывают по изделию с более
длительным временем брожения полуфабриката и большей часовой
производительностью.
Расчет бункера для брожения густой закваски осуществляется
аналогично, отличие состоит только в определении количества муки
загружаемой в одну секцию.
Ритм сменяемости секций бункера:

(105)

Максимально допустимый ритм сменяемости секций 60 мин.

Часовая сменяемость секций или число секций с опарой,
разгружаемых за один час составит:
(106)

Необходимая вместимость корыта для брожения теста:

(107)

где gм.т – расход муки на замес теста, кг;

76
 По паспорту вместимость корыта 1,66 м3. Следовательно,
агрегат подходит.
Общий минутный расход муки:
(108)

Минутный расход для каждого вида сырья

(109)

Таблица 27.
Минутный расход сырья и полуфабрикатов на одну линию
производства хлеба белого

Наименование сырья и Расход, кг/мин

полуфабрикатов В опару В тесто
Мука пшеничная высшего сорта 2,867 1,499
Вода 1,279 0,603
Дрожжевая суспензия 0,353 -
Раствор сахара - 0,088
Раствор соли - 0,221
Опара - 4,499
Итого 4,499 6,910

Если полуфабрикаты приготавливают в оборудовании

непрерывного действия, то пофазные рецептуры рассчитывают в
единицу минутного расхода сырья и полуфабрикатов. Если
полуфабрикаты готовят порционным способом в агрегатах
периодического действия, то производственные рецептуры
рассчитывают на одну загрузку оборудования (дежи, заварочной
машины).

77
 Для перерасчета производственной рецептуры определяют
коэффициент перерасчета, на который затем перемножают данные
таблиц пофазных рецептур, рассчитанных на 100 кг муки.
При изготовлении полуфабрикатов непрерывным способом
вычисляют часовой расход муки при работе одной печи, по формуле:

(110)

Затем минутный коэффициент перерасчета пофазной

рецептуры
(111)
При порционном приготовлении полуфабриката коэффициент
пересчета вычисляется в зависимости от допустимой величины
загрузки дежи мукой по формулам:
(112)

(113)
где eт – количество муки загружаемой на 100 литров
геометрического объема дежи, кг/100 л;
Vд – геометрический объем дежи, л.
Если первая фаза готовится непрерывным способом, а вторая -
порционно или наоборот, то коэффициент расчитывается для каждой
фазы отдельно.
Таблица 28.
Производственная рецептура и режимы приготовления хлеба белого
из муки пшеничной высшего сорта

Наименование сырья и Расход, кг/мин

полуфабрикатов В опару В тесто
Мука пшеничная в.с. 2,867 1,499
Дрожжевая суспензия 0,353 -
Солевой раствор - 0,221
Сахарный раствор - 0,088
Вода 1,279 0,603
Опара - 4,499
Итого 4,499 6,910

78
Влажность, % 45 44
Температура начальная, °С 25-23 28-32
Продолжительность брожения, мин 210-240 20-60
Кислотность, град, не более 3,0-3,5 3,0

2.9.1.2.Тестоприготовительное отделение для хлеба ржаного

заварного

Для приготовления осахаренной заварки используется

заварочная машина ХЗ2М-300. Расчет будем вести через суточный
расход муки на производство хлеба.
Суточная потребность в заварке:
(114)
где - количество заварки (пофазная рецептура), идущей
на замес теста, кг.

Выход заварки из одной заварочной машины:

(115)
где - рабочая вместимость емкости, дм3;
- плотность заварки ( =1,1), кг/дм3;
- коэффициент запаса вместимости (К=1,25).

Количество циклов работы заварочной машины:

(116)

Время цикла 170 мин складывается из: времени заваривания –

9-10 мин, времени осахаривания – 120 мин, времени охлаждения – 30
мин, другие операции – 10 мин.

79
 Время работы заварочных машин для выпуска необходимого
количества хлеба, и их количество:
τм.зав = 170*17 = 2890 / 60 = 48,2 ч / 23 = 3 машины
Загрузка сырья в одну заварочную машину.
(117)

где - расход различного сырья из пофазной рецептуры,

кг/100кг муки;
- расход заварки по пофазной рецептуре, кг/100кг
муки.

Количество сырья в заварочную машину:

Таблица 29.
Загрузка сырья в заварочную машину для производства заварки.

Наименование сырья и полуфабрикатов Количество, кг

Мука ржаная обойная 49,76
Солод 24,88
Тмин 2,74
Вода 186,62
Итого 264,00

Если для приготовления заварки используется заварная машина, а

для осахаривания и охлаждения – чаны, то расчет ведут следующим
образом:
Объем емкости для приготовления заварки, , дм3,
определяется по формуле:

80
 (118)
где - продолжительность приготовления заварки, ч, состоит из
времени заваривания Tз =0,15ч, охлаждения Tохл= 0,5ч, осахаривания
Tосах =2,0ч и др.операций Тпр, т.е.: T= Tз+Тохл+Тосах+Тпр ;
- коэффициент запаса вместимости, при приготовлении и
перемешивании в чанах K=1,5; в заварочной машине K=1,25;в дежах
K=1,1;
- плотность заварки ( =1,1), кг/дм3.
Ритм приготовления заварки, rз, ч, определяется по формуле:
(119)

где t – продолжительность расходования заварки ( ), ч;

При известном объеме емкости, количество их N, шт,

определяется по формуле:
(120)
где V – объем серийно выпускаемой емкости типового
оборудования (чан, дежа), дм3.
При расчете оборудования заварочного отделения необходимо
учитывать, что полный цикл приготовления заварки и её
использования около 2 часов, число чанов при непрерывной работе
должно быть не менее двух.

Для дозирования муки принимаем дозатор ДМА-100Р1.

Для дозирования воды принимаем дозатор АВБ-200.
Солод и тмин дозируются вручную.
Для приготовления закваски принимаем дежи подкатные
вместимостью 370 дм3.
Количество муки в одну дежу:
(121)

81
 где - вместимость дежи, дм3;
- масса муки, загружаемой на 100 дм3 емкости для
приготовления закваски (см. приложение 9), кг;

Количество закваски, получаемой в одной деже:

(122)

- количество закваски (пофазная рецептура), кг/100 кг

муки;
- количество муки, идущей на замес закваски (пофазная
рецептура), кг/100 кг муки.

Суточная потребность в закваске:

(123)

Количество необходимых замесов:

(124)

Для пшеничного теста опару и тесто готовят в одной деже.

Если в дежах готовят закваску и тесто, то необходимо учесть, что
ритм замеса закваски равен удвоенному ритму замеса теста. Поэтому
количество дежей для закваски и теста рассчитывается отдельно, а
затем складывается.
Время цикла работы дежи для приготовления теста
рассчитывается исходя из того, что время загрузки 2…3 мин, время
брожения 240 мин, время разгрузки 1…2 мин, время подготовки к
следующему циклу 5 мин и составляет 250 мин.
Время работы дежи:
 =250*13 = 3250 / 60 мин = 54,2 ч.

82
 Количество деж:
N = 54,2 / 23 = 2,36 = 3 шт.
Количество сырья, загружаемого в дежу:

(125)

где - расход различного сырья из пофазной рецептуры,

кг/100кг муки;
- расход закваски по пофазной рецептуре, кг/100кг
муки.

Таблица 30.
Загрузка сырья в дежу для производства закваски.

Наименование сырья и полуфабрикатов Количество, кг

Мука ржаная обойная 166,5
Закваска 71,18
Вода 118,22
Итого 355,90
Дозатор для муки ДМА-200М1.
Для дозирования воды принимаем дозатор Deltamatic D1000.
Для замеса закваски ТММ Diosna W240AD, дежи в комплекте.
Дежеопрокидыватель Diosna HK224.
Количество муки в одну дежу для приготовления теста:
(126)
qм.т – масса муки, загружаемой на 100 дм3 емкости для
приготовления теста (см. приложение 9), кг;

83
 Количество теста, получаемого в одной деже:
(127)

Суточная потребность в тесте:

(128)

Количество необходимых замесов:

(129)

Время цикла работы дежи для приготовления теста

рассчитывается исходя из того, что время загрузки 2…3 мин, время
брожения 120 мин, время разгрузки 1…2 мин, время подготовки к
следующему циклу 5 мин и составляет 130 мин.
Время работы дежи:
 = 130*55 = 7150 / 60 мин = 119,2 ч.
Количество деж:
N = 119,2 / 23 = 6 шт.
Количество сырья, загружаемого в дежу:

(130)

84
 Таблица 31.
Загрузка сырья в дежу для производства теста.

Наименование сырья и полуфабрикатов Количество, кг

Мука ржаная обойная 88,96
Раствор соли 8,85
Тмин 0,84
Вода 30,37
Заварка 81,37
Закваска 65,57
Итого 275,96
Дозатор для муки ДМА-200М1.
Для дозирования жидких компонентов дозатор СДЖК-2.
Для замеса закваски ТММ Diosna W240AD.
Дежеопрокидыватель Diosna HK224.
Подкатные дежи идут в комплекте V=370дм3.
Таблица 32.
Производственная рецептура и режимы приготовления хлеба
ржаного заварного.

Наименование сырья и Расход, кг

полуфабрикатов В заварку В закваску В тесто
Мука ржаная обойная 49,76 166,5 88,96
Солевой раствор - - 8,85
Солод 24,88 - -
Тмин 2,74 - 0,84
Вода 186,62 118,22 30,37
Заварка - - 81,37
Закваска - 71,18 65,57
Итого 264,00 355,90 275,96
Влажность, % 75 50 52
Температура начальная, °С 63…65 25…28 28…30
Продолжительность брожения, мин - 180…240 90…120
Кислотность, град - 13…16 9…13

85
 2.9.1.3. Расчет оборудования для брожения жидких
полуфабрикатов

При непрерывном способе приготовления жидких

3
полуфабрикатов расчет емкостей (м ), ведут следующим образом:
(131)

(132)

где К – коэффициент увеличения объема (в зависимости от

вспенивания массы К = 1,1…1,4);
ρ – объемная масса выброженной опары, кг/дм 3 (ρ = 0,75…
0,8);
tбр – время брожения (закисания, осахаривания), мин;
- масса сухих веществ полуфабриката,кг.
Для КМКЗ:

(133)

где – соотношения между оставшейся в чане закваской и ее

отбором на замес тесто.
Если брожение осуществляется в чанах, то рассчитывают
количество типовых чанов по формуле:
(134)
где Vч – объем типового чана, дм3.

2.9.1.4. Расчет оборудования для приготовления жидких

дрожжей

Для приготовления пшеничного теста наряду с прессованными

дрожжами (или вместо них) в России и СНГ широко применяются
жидкие дрожжи – полуфабрикат, который готовят непосредственно

86
на хлебопекарных предприятиях путем выращивания дрожжевых
клеток в осахаренной мучной заварке.
Наибольшее распространение получила “рациональная” схема
приготовления жидких дрожжей.
Рациональная схема приготовления жидких дрожжей включает
следующие стадии:
- приготовление осахаренной мучной заварки;
- заквашивание заварки термофильными молочнокислыми
бактериями (МКБ) при температуре 48…52С;
- выращивание дрожжей вида Saccharomyces cerevisiae на
заквашенной заварке при температуре 28…32С.
Процесс приготовления жидких дрожжей включает два цикла
– разводочный и производственный.
В разводочном цикле проводится постепенное размножение
чистых культур термофильных МКБ и дрожжей на жидкой среде
(солодовое сусло) и мучной осахаренной заварке до количества,
необходимого для выращивания дрожжей в производственном цикле.
Для осахаривания мучной заварки используют
неферментированный ржаной (или ячменный) солод, ферментные
препараты -амилазы (Амилоризин П10х, Фунгамил 2500 БГ и др.,)
или -амилазы и глюкоамилазы. Продолжительность осахаривания
заварки составляет 1,5…2 ч.
В производственном цикле осахаренную мучную заварку из
заварочной машины перекачивают в производственную емкость для
заквашивания, где находится часть заквашенной заварки
предыдущего приготовления, выдерживают при температуре 48…
52С до достижения титруемой кислотности – 12…14 град.
Далее заквашенную заварку после охлаждения (или
разбавления водой) перекачивают в емкость для выращивания
дрожжей до достижения конечной кислотности – 8…12 град,
подъемной силы (методом “всплывающего шарика”) – не более 30
минут.
При проектировании, оборудование для приготовления
жидких дрожжей рекомендуется размещать в отдельном помещении,
чаны размещают так, чтобы не было лишних перекачиваний
осахаренной, заквашенной заварки и жидких дрожжей. Помещение
должно иметь естественное освещение, раковину с подводкой
горячей и холодной воды, водосливом в полу и место для анализа

87
дрожжей. Расчет оборудования дрожжевого отделения ведут исходя
из часовой потребности муки, необходимой для замеса теста,
вырабатываемого с использованием жидких дрожжей.
Суточный расход муки, Мсут, кг рассчитывается, исходя из
суточной производительности печи по хлебу, вырабатываемому с
использованием жидких дрожжей:

(135)

где Рсут – суточная производительность печи, кг;

Вх – выход хлеба, %.
Расход муки в час определяется по формуле:

(136)
Расход жидких дрожжей в час определяется по формуле:
(137)

где - расход жидких дрожжей на 100 кг муки по

рецептуре, кг.
Часовой расход муки для производства жидких дрожжей, ,
кг/ч, определяется по формуле:
(138)
где Мд – количество муки, расходуемой на приготовление
жидких дрожжей, кг. При соотношении 1:4, муки и воды в заварке,
т.е. пяти частей, Мд, определяется по формуле:
(139)
Расход воды для приготовления жидких дрожжей, кг/ч :
(140)
где Вд – количество воды для приготовления жидких дрожжей,
кг.

Часовой расход осахаренной заварки, , кг/ч, определяется по

формуле:

88
 (141)

Расход заквашенной заварки, , кг, определяется по формуле:

(142)
где 7 – продолжительность заквашивания заварки, ч, с учетом
разницы между продолжительностью заквашивания заварки (7ч) и
выращивания дрожжей (4ч), объем заквашенной заварки (кг)
увеличивается в 2 раза:
(143)

Вместимость заварочной машины, л, рассчитывается по

формуле:

(144)

где Т1 – продолжительность занятости заварочной машины под

операциями загрузки, заваривания и разгрузки, мин (60…90 мин);
Х1 – коэффициент учитывающий форму массы при работе
лопастей (0,25…0, 5);
ρ – плотность массы 1,05 кг/л.
Число заварочных машин:

(145)

где Vр – рабочий объем машины (Vр = 300 л)

Число замесов за 1 час:
(146)
Вместимость чана для заквашивания заварки рассчитывается
по формуле:

(147)

(Т2 = 2 ч; (1 + Х2) = 1,1; ρ = 1,05)

Число чанов рассчитывается по формуле:
(148)

89
 Вместимость дрожжевых чанов рассчитывается по формуле:

(149)

где Дч – расход дрожжей, кг/ч

(Т3 = 4 ч; (1 + Х3) = 1,35; ρ = 1,05)
Количество дрожжевых чанов рассчитывается по формуле:

(150)

Если заквашенная заварка разбавляется водой, то объем

емкости, , м3, для заквашивания определяется по формуле:

(151)

где - влажность дрожжей (87…90), т.е. влажность заварки

после разбавления водой, %;
- влажность заварки (68…75) после заваривания, %;
Количество отбираемых дрожжей, Дот, кг, рассчитывается по
формуле:
Дот = (Дч*τ)/60 (152)
где τ – ритм отбора,мин.

2.9.2. Обоснование расчета тесторазделочного отделения

Разделка теста включает следующие операции: деление теста

на куски, формование теста, окончательную расстойку, пересадку на
под печи, надрезку и отделку тестовых заготовок. В зависимости от
вида изделий, те или иные операции могут отсутствовать (табл. 33).
Таблица 33.
Операции разделки теста для различных хлебобулочных изделий.

Изделия из пшеничной муки Изделия из ржаной муки

формовой подовый батоны, халы и подовый формовой
хлеб хлеб городские другие хлеб хлеб
булки и фигурные
др. изделия
Деление теста
Округление тестовых заготовок
Предварительная расстойка

90
Укладка в Формование Закатка Плетение Формование Укладка в
формы хал и формы
формование
фигурных
изделий
Укладка на устройства для расстойки
Окончательная расстойка
Надрезка, Надрезка, Отделка Наколка,
наколка наколка, отделка
отделка

2.9.2.1. Тесторазделочное отделение для хлеба белого из муки

пшеничной высшего сорта

Для подбора тестоделителя необходимо определить

количество тестовых заготовок , шт/мин, на одной линии:

(153)
где g – масса одного изделия, кг.

Принимаем тестоделитель марки IBIS DCH с

производительностью 8… 40 шт/мин.
Количество тестоделителей определяется по формуле:

(154)

где X – коэффициент запаса, учитывающий остановку

делителя, 1,04…1,05
nд – производительность делителя, кусков/мин.

Масса куска теста, , г, рассчитывается по формуле:

(155)

91
 14г ( 1,5%) – допустимое отклонение по паспортным данным
делителя.
Коэффициент использования делителя:

(156)

1
Тестоделитель устанавливают на каждой линии даже с низким
коэффициентом использования.
Тестоокруглитель подбираем марки Т1-ХТН,
производительностью 63 куска в минуту. Если масса хлеба 0,7-1 кг,
то для пшеничного хлеба для лучшего округления используют
последовательно 2 округлителя. При разделке ржаного и ржано-
пшеничного теста устанавливают делитель «Кузбасс», ХДФ-2М со
шнековым нагнетанием теста, делительно-посадочные аппараты
(делитель-укладчик Ш33-ХДУ).
Необходимая длина конвейера предварительной расстойки, ,
м, рассчитывается по формуле:
(157)
где l – расстояние между центрами тестовых заготовок (0,2…
0,3), м;
tпр – время предварительной расстойки (5…8), мин.
Скорость конвейера предварительной расстойки, , м/с,
рассчитывается по формуле:

(158)

Для придания изделиям овальной формы устанавливают

тестозакаточные машины.
Производительность шкафа окончательной расстойки зависит
от количества расстаивающихся заготовок, их размеров и
продолжительности расстойки. При определении размеров шкафов
ориентируются на заготовки с наибольшими геометрическими
размерами и продолжительностью расстойки. Производительность
шкафа окончательной расстойки должна соответствовать
производительности печи и ее конструкции.

92
 При расчете конвейерного шкафа окончательной расстойки его
производительность приравнивается к производительности
проектируемой печи:

(159)

или

(160)

где nп – число выпекаемых тестовых заготовок, шт;

tв – продолжительность выпечки, мин;
nр – число расстаивающихся заготовок, шт;
tр – продолжительность расстойки, мин.

Продолжительность расстойки в серийно выпускаемых

шкафах рассчитывается по формуле:

(161)

Производительность конвейерного шкафа (кг/час)

рассчитывается по формуле:

(162)

где Nр – число рабочих люлек в расстойном шкафу, шт;

nл – число заготовок в люльке, шт;
Производительность шкафа окончательной расстойки не
должна быть меньше производительности печи. Если это условие не
выполняется, то необходимо увеличить число заготовок на люльке,
либо количество люлек. Рабочее количество люлек в расстойном
шкафу определяется по формуле:

(163)

где Кл – число ярусов на люльке, в поточных линиях Кл = 1.

Выбираем шкаф Т1-ХР2-З-60 с количеством рабочих люлек 60

шт.

93
 Общее количество люлек на конвейере определяется по
формуле:
Nобщ = Nр + Nх, (164)
где Nх – количество холостых люлек, шт.
Длина цепного конвейера расстойного шкафа определяется по
формуле:
Lобщ = Nобщ * а, (165)
где а – шаг люлек, м.
Размер шкафа окончательной расстойки уменьшается по
длине, если цепной конвейер имеет несколько оборотов (ярусов).
Скорость конвейера (м/с) определяется по формуле:

(166)

2.9.2.2. Тесторазделочное отделение для хлеба ржаного

заварного

Для деления теста и укладки его в формы принимаем делитель

укладчик марки Ш33-ХД-ЗУ производительностью 30 заготовок в
минуту.
Для подбора тестоделителя необходимо определить
количество тестовых заготовок в минуту на одной линии по формуле
(153):

Количество тестоделителей определяется по формуле (154):

Масса тестовой заготовки определяется по формуле (155):

Коэффициент использования делителя определяется по

формуле (156):
1
Рабочее количество люлек в расстойном шкафу определяется
по формуле (163):

94
 2.10. ХЛЕБОХРАНИЛИЩЕ И ЭКСПЕДИЦИЯ

После выпечки хлеб и булочные изделия не требуют

специальной выдержки, поэтому их необходимо по возможности
быстрее отправлять в свежем виде в торговую сеть. Несмотря на это
при проектировании предприятий следует предусматривать
помещения для хранения хлеба в течение 8 часов, батонов,
мелкоштучных булочных и сдобных изделий – не более 4 часов.
Обычно остывочное отделение примыкает к пекарному залу
или располагаться под ним. Выпеченная продукция транспортируется
контейнерами. Между остывочным отделением и экспедицией
должна быть глухая перегородка с проемами для провоза
контейнеров или перегородка из металлической сетки. Площадь
остывочного отделения и экспедиции зависит от количества
контейнеров, вагонеток, циркуляционных столов или типа выбранной
комплексно-механизированной системы хлебохранилища.
Контейнеры и вагонетки следует устанавливать не более чем в два
ряда. Между рядами расстояние должно быть не менее двух метров,
между контейнерами или вагонетками должен быть зазор по 10 см,
между группами контейнеров и вагонеток должны быть проходы
шириной 1 метр. Остывочное отделение соединяется с экспедицией 1
– 2-дверными проемами шириной не менее двух метров. При
экспедиции должны быть следующие помещения: стол заказов
площадью не менее 4 м2 на одного работающего, комната для
грузчиков площадью 6 м2, помещение для санитарной обработки
лотков, столярная мастерская для ремонта лотков – до 30 м 2,
помещение для зарядной и стоянки электропогрузчиков площадью
40…50 м2.
Для механизации операций по хранению и транспортировке
готовой продукции рекомендуется контейнерная схема организации
хлебохранилища. Для заводов большой мощности рекомендуется
комплексно-механизированная схема. В остывочном отделении
устанавливаются циркуляционные сортировочные столы (круглые
диаметром 2…3 м или овальные). К ним должен быть обеспечен

95
нормальный подъезд контейнеров и вагонеток. Используются
семиполочные вагонетки марки ВЛ. На них размещается 28 лотков
размером 740х450 мм (вместимость лотка размером 740х450 мм
приведена в приложении). Располагаются по 4 лотка на ярусе. Размер
вагонетки 1620х1000х1625 мм. Вагонетки доставляют на рампу, а
затем вручную лотки перегружают в автохлебовоз. Также
применяется контейнер марки ХКЛ-18, который вмещает 18
трехбортных лотков размером 740х450 мм. Их устанавливают на
опоры продольным бортом внутрь контейнера. Хлеб перевозят в
автохлебовозах с закрытым кузовом, оборудованным креплениями
для контейнеров и механизмами для погрузки и выгрузки. При
проектировании предусматривается запас лотков не менее 15% от
общего количества. Для транспортировки хлеба используют
специальные тележки марки ХТ-250, на которые устанавливают
лотки стопками по 8…10 рядов по высоте. Хлеб выгружается из
автомашин с помощью тележки, снабженной подъемными вилами.
Хлебохранилище и экспедиция рассчитывается на
одновременное хранение восьмичасовой выработки предприятия
хлебобулочных изделий, при условии отправки продукции в течение
15 ч. Масса хлеба подлежащего хранению зависит от графика работы
печей и перерыва вывоза продукции (с 20 до 4 ч).
Масса хлеба подлежащего хранению, рассчитывается по
формуле:
(167)
где Рч1, Рч2 – часовая производительность по каждому виду
хлеба, кг/ч;
Т1, Т2 – время хранения, ч.
Мх = 578,09*8 + 360,96*8 = 7512,4 кг
В соответствии с ВНТП 02-92 остывочное отделение и
экспедицию следует рассчитывать на единовременное хранение
вырабатываемых предприятием изделий с учетом максимальных
сроков хранения на предприятии:
хлеб из ржаной обойной, пшеничной обойной, ржано-
пшеничной обойной или ржаной обдирной муки - 14 ч;
хлебобулочные изделия массой более 200 г из сортовой
пшеничной, ржаной сеяной муки, смеси пшеничной и ржаной
сортовой муки - 10 ч;

96
 мелкоштучные изделия массой 200 г и менее, в том числе
бублики - 6 ч.
В отдельных случаях с изменением условий отправки
продукции, при специальном обосновании, допускается изменение
времени хранения хлебобулочных изделий.

2.10.1. Схема контейнерного типа

Используем контейнеры А2-ХТМ (16 лотков). Размер лотка

740х450 мм.
Хлеб белый mбел = 0,8 кг,  = 220 мм
Хлеб ржаной заварной mрж = 0,92 кг. Размер: 220мм*110мм

mхл.бел.Л. = 8*0,8 = 6,4 кг

mхл.бел. К. = 6,4*16 = 102,4 кг

mхл.рж.Л. = 12*0,92 = 11,04 кг

mхл.рж.К. = 11,04*16 = 176,64 кг

Часовая потребность в лотках определяется по формуле:

(168)
где n – число изделий на лотке;
g – масса изделия, кг.

Общее количество лотков:

Лобщ = 57 + 53 = 110 шт/час.
Количество лотков на время хранения:
(169)
Лхр.бел = 57*8 = 456 шт;
Лхр.рж = 53*8 = 424 шт;
Лхр.общ = 456 + 424 = 880 шт;
Количество контейнеров в час:

97
 (170)
где n - количество лотков на контейнере.

Nч.к.общ = 4 + 4 = 8 шт/час.

Количество контейнеров на время хранения:

(171)
Nк.хр.бел = 4*8 = 32 шт;
Nк.хр.рж = 4*8 = 32 шт;
Nк.хр.общ = 32 + 32 = 64 шт.
Ритм заполняемости контейнеров:
(172)

Суточная потребность в лотках:

(173)

Лсут.общ = 1298 + 1205 = 2503 шт/сут.

Суточная потребность в контейнерах:

(174)

98
 Nсут.к.общ = 158 шт/сут.
Общая площадь хлебохранилища и экспедиции зависит от
количества и размеров контейнеров, циркуляционных столов,
рабочих мест и необходимых проездов. Площадь ориентировочно
принимаем в среднем 50…60 м2 на 1 т продукции, подлежащей
хранению.
Fохл = 55 * 7,512 = 413,2 м2.
Площадь экспедиции – 20 % от площади хлебохранилища:
Fэкс = 413,2 * 0,2 = 82,64 м2.
Экспедиция служит для подготовки партии хлеба к отпуску в
торговую сеть и оформления соответствующих документов.
Хлебохранилище и примыкающая к нему рампа должны находится
на одном уровне. Рампа – устройство для погрузки лотков и
вагонеток в машину, может быть прямой, зубчатой и гребенчатой.
Чаще всего используют зубчатые. Конечные прямые участки должны
быть длиной 1000 мм. Ширина рампы должна быть не менее 6 м.
Длина выступа платформы должен быть равной длине кузова
машины. Расстояние между выступами должна быть равной ширине
кузова машины + 200 мм, высота платформы 650 мм.

Рис.12. Зубчатая платформа экспедиции.

При упаковке хлебобулочных изделий (на упаковочных

машинах) необходимо предусматривать отдельное помещение для
упаковки или площадь для установки упаковочного оборудования.
Если хлеб упаковывается, то требуется охлаждение в
конвейерном шкафу охладителе. Масса хлеба подлежащего
охлаждению рассчитывается по формуле
Q =Рч*tо (175)
где tо – время охлаждения изделий, ч (tо = 1,5… 2 ч)

99
 Количество изделий подлежащих охлаждению рассчитывается
по формуле:
(176)
Количество мест на платформе для одновременной загрузки
хлеба определяется путем расчета пропускной способности 1 места за
15 часов.
Минимальная длина погрузочного или разгрузочного фронта
зубчатой платформы рассчитывается по формуле:
(177)
где lф – длина фургона автомашины (lф = 5,2), м;
bф – ширина фургона автомашины (bф = 2,7), м;
nм – количество отпускных мест, шт;
l – конечные прямые участки платформы (l = 1), м.
В автохлебовоз помещается 160 лотков или 10 контейнеров.
Потребное количество ходок автохлебовоза рассчитывается по
формуле:

(178)

где Z – количество лотков в автохлебовозе, шт.

nам.общ = 9 + 8 = 17 шт

Количество отпускных мест экспедиции рассчитывается по

формуле:

(179)

где tз – продолжительность загрузки автомашины, 15…30 мин;

Тх – продолжительность отпуска хлеба,ч (15ч);
 – коэффициент, учитывающий отпуск хлеба в часы пик,
=2-2,5.

100
 Длина разгрузочного фронта зубчатой платформы:

Количество машин для перевозки хлеба рассчитывается по

формуле:
(180)
где T – время работы машины в наряде, в 2 смены, Т = 15,5 час
= 930 мин;
t – время проезда и возвращения в гараж, на заправку, на
технический осмотр, t = 120 мин;
t1 – среднее время на пробег 1км со скоростью 30…40 км/ч,
(t1 = 1,5…2 мин)
t2 – время загрузки, разгрузки, t2 = 40…60 мин;
S – среднее расстояние от хлебозавода до магазина, S = 5
км.

Необходимо предусмотреть помещение для оборотной тары из

расчета четырехчасовой потребности тары.
Число оборотных лотков

Число оборотных контейнеров

Размеры контейнера на плане 900*750мм.

Площадь помещения для оборотной тары

(181)

где - коэффициент использования склада.

2.10.2. Схема стопочно-лоткового типа

101
 Кроме схемы контейнерного типа, может применяться схема
стопочно-лоткового типа, с использованием пластмассовых лотков
(евролоток) с размерами внешними (внутренними)
600мм*400мм*155мм (535мм*375мм*140мм). Лотки ставят друг на
друга, составляют стопки из 12 лотков и перемещают на тележке, на
которую устанавливают 2 стопки (т.е. 24 лотка).
Хлеб белый mбел = 0,8 кг,  = 220 мм
Хлеб ржаной заварной mрж = 0,92 кг. Размер: 220мм*110мм
mхл.бел.Л. = 4*0,8 = 3,2 кг
mхл.бел.С. = 3,2*12 = 38,4 кг

mхл.рж.Л. = 7*0,92 = 6,44 кг

mхл.рж.С. = 6,44*12 = 77,28 кг

Часовая потребность в лотках определяется по формуле (168):

Общее количество лотков:

Лобщ = 113 + 90 = 203 шт/час.
Количество лотков на время хранения определяется по
формуле (169):
Лхр.бел = 113*8 = 904 шт;
Лхр.рж = 90*8 = 720 шт;
Лхр.общ = 904 + 720 = 1624 шт;
Количество стопок в час:
(182)
где n - количество лотков в стопке.

Nч.ст.общ = 10 + 8 = 18 шт/час.

102
 Количество стопок на время хранения:
(183)
Nст.хр.бел = 10*8 = 80 шт;
Nст.хр.рж = 8*8 = 64 шт;
Nст.хр.общ = 80 + 64 = 144 шт.
Ритм заполняемости стопок:
(184)

Суточная потребность в лотках определяется по формуле

(173):

Лсут.общ = 2595 + 2065 = 4660 шт/сут.

Площадь остывочного отделения без учета проходов

определяется по формуле:
(185)
где Sл - площадь, занимаемая одним лотком (600*400мм =
0,24), м2.

Стопки установлены в ряды, состоящие из 20 стопок.

Между рядами предусмотрены проходы шириной 1м.
Число рядов

Ширина ряда bр=0,4 м

Длина ряда lр=0,6*20=12 м

Длина остывочного отделения

103
 L=2+12+2=16 м
Ширина остывочного отделения
В=2+8*0,4+7*1+2=14,2 м
Принимаем кратно 6 м : L=18 м; B=18 м.
Площадь остывочного отделения с учетом проходов
определяется по формуле
(186)

Площадь экспедиции принимаем 20% от площади

остывочного отделения
(187)

Рис.13. Схема расположения рядов лотков в хлебохранилище.

104
 Лотки с изделиями устанавливаются в стопки по 12 шт. Для
перегрузки лотков в автофургоны предусмотрена погрузочная
платформа. Количество мест на платформе для одновременной
погрузки хлеба определяется расчетом исходя из пропускной
способности одного места за 15 ч.
Для перевозки хлеба принимаем автомашины с фургоном
вместимостью 240 лотков или 20 стопок лотков по 12 шт.
Потребное количество ходок автохлебовоза рассчитывается по
формуле (178):

nам.общ = 11 + 9 = 20 шт

Количество отпускных мест экспедиции рассчитывается по

формуле (179):

Длина разгрузочного фронта зубчатой платформы:

Количество машин для перевозки хлеба рассчитывается по

формуле (180):

Необходимо предусмотреть помещение для оборотной тары из

расчета четырехчасовой потребности тары.
Число оборотных лотков

Оборотные лотки хранят в стопках по Nоб=24шт. в каждой

стопке.
Количество стопок оборотных лотков определяется по
формуле:

(188)

105
 Размеры стопки лотков на плане 600*400мм.

Площадь помещения для оборотной тары определяется по

формуле (181):

106
 3. ПЕРЕЧЕНЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПО ХЛЕБОЗАВОДУ

После завершения расчета, подбора основного и вспомогательного оборудования, составляется

перечень оборудования по хлебозаводу в порядке следования технологических операций. При его
заполнении для технологической операции «хранение сырья» (мука, сахар, соль и т.д.) в графе 2
указываются нормативные запасы (например, для муки – 7-ми суточный запас, т), а для последующих
операций переработки сырья до упаковки готовой продукции – количество перерабатываемого
продукта в смену (ч).
Таблица 34
Перечень технологического оборудования по хлебозаводу.

Технологическая операция Количеств Оборудование

о Наименование, Производ Кол-во Габаритные размеры, мм
перерабат марка ительност единиц длина ширина высота
ываемого ь / объем , шт.
продукта
1 2 3 4 5 6 7 8
Присоединение гибкого шланга 603,47 кг/ч Приемный щиток
1 1500 1260 2980
автомуковоза ХЩП-2
Смешивание муки с воздухом Шлюзовой роторный 1600…
5 378 210 320
питатель М -122 5000 кг/ч
Аэрокамера ПШМ-3
Получение сжатого воздуха Компрессор ВУ-6/4 6 м3/ч
1 1740 1195 1225
Переключение потока муки с Двухпозиционны –
основной магистрали в ответвления переключатель М- 10 580 440 300
125
Очистка транспортирующего воздуха Фильтр воздушный 6 м3/ч
7 470 470 660
от муки и мучной пыли М-102

105
 Продолжение табл.34
Технологическая операция Количеств Оборудование
о Наименование, Производ Кол-во Габаритные размеры, мм
перерабат марка ительност единиц длина ширина высота
ываемого ь / объем , шт.
продукта
Бестарное хранение муки (7-суточный 603,47 кг/ч Силос для муки 52,9 м3 5 2500 2500 11895
запас) ХЕ-160а
Просеивание и очистка муки от 603,47 кг/ч Просеиватель 1500… 4 2900 856 1810
металлопримесей ПБ – 1,5 3000 кг/ч
Просеивание, очистка солода и тмина 17,47 кг/ч Просеиватель 600 кг/ч 1 680 820 955
от металлопримесей ПВГ-600М
Взвешивание муки Автовесы ДМ-100-2 100 кг 4 1565 1075 1530
Растаривание мешков с мукой Приемник ХМП-М 3000 кг/ч 1
Производственное хранение муки Бункер ХЕ-63В-2,9 2,9 м3 13 1200 1200 3000
Просеивание и очистка муки 603,47 кг/ч Просеиватель Г4- 750 кг/ч 2 860 690 1200
от металлопримесей (тарное хранение) ХПМ
Опрокидывание мешков в Мешкоопрокидывате 2 800 615 1170
просеиватель (для солода и тмина; для ль «Бета»
муки)
Дробление солода и тмина Дробильная машина 250…300 1 600 600 1100
молотковая ДМ-300 кг/ч
Двухсуточное хранение раствора соли 33,82 кг/ч ХСР-3-1 1,0 м3 1 1520 1030 1050
раствора
Сменное хранение раствора соли Емкость Р3-ХЧД-5,5 0,55 м3 2 1000 1000 940
с мешалкой
Двухсуточное хранение раствора 6,49 кг/ч Бак ХЕ-48 0,3 м3 1 750 750 980
сахара раствора
Сменное хранение раствора сахара Емкость Р3-ХЧД-3 0,3 м3 1 750 750 920
с мешалкой
Сменное хранение дрожжевой 5,49 кг/ч Емкость Х-14 с 0,34 м3 1 890 890 1600
суспензии мешалкой и

108
 рубашкой
Продолжение табл.34
Технологическая операция Количеств Оборудование
о Наименование, Производ Кол-во Габаритные размеры, мм
перерабат марка ительност единиц длина ширина высота
ываемого ь / объем , шт.
продукта
Емкость Р3-ХЧД-3 0,3 м3 1 750 750 920
с мешалкой и
рубашкой
15-ти суточное хранение масла 1,04 кг/ч Емкость Р3-ХЧД-5,5 0,55 м3 1 1000 1000 940
раститительного для смазки
Подогрев воды для приготовления Бойлер РМК 1 1100 1000 1100
растворов соли, сахара и суспензии
дрожжей
Смешивание и дозирование воды Автомат. 0,02… 3 880 900 1370
водомерный бак 0,2 м3
АВБ-200
Приготовление хлеба ржаного заварного
Дозирование муки в заварку 35,72 кг/ч Дозатор мучной 3…100 1 1800 1165 2090
ДМА- 100Р1 кг/ отвес
Дозирование муки в закваску/тесто 89,41/ Дозатор мучной 3…200 2 1800 1165 2390
209,68 кг/ч ДМА- 200М1 кг/отвес
Приготовление заварки 189,63 кг/ч Заварочная машина 300 л 3 1700 950 1350
ХЗ-2М-300
Смешивание и дозирование воды в 63,48 кг/ч Станция смешивания 15…20 1 115 250 312
закваску и дозирования воды л/мин
Deltamatic D1000
Замес закваски/теста 191,12/ Тестомесильная Емкость 2 1820 1080 1800
650,44 кг/ч машина Diosna дежи
W240AD 0,37 м3

109
 Дежа подкатная 0,37 м3 9 1000 1000 1300
Перемещение дежи с закваской/тестом 355,9/ Дежеопрокидывател макс.500 2 1700 1500 2580
275,96 кг ь Diosna HK224 кг
Продолжение табл.34
Технологическая операция Количеств Оборудование
о Наименование, Производ Кол-во Габаритные размеры, мм
перерабат марка ительност единиц длина ширина высота
ываемого ь / объем , шт.
продукта
Деление массы закваски на 35,22/ Делитель шнековый РМК 1 1300 1300 1700
возобновление/замес теста 154,55 кг/ч с воронкой
Дозирование воды в тесто 71,58 кг/ч Дозировочная до 3 л/мин 1 850 450 1020
Дозирование солевого раствора в 20,86 кг/ч станция СДЖК-2 до 3 л/мин
тесто
Деление массы теста 10,5 Делитель-укладчик 10…60 1 1810 3400 1105
шт/мин Ш33-ХД3У шт/мин
Расстойка и выпечка тестовых 650,44 кг/ч Расстойно-печной 10…15 1 10815 5240 3910
заготовок агрегат на базе печи т/ сут
ФТЛ-2-66
Приготовление хлеба пшеничного белого
Дозирование муки в опару/ тесто 172,02/ Барабанный дозатор 180…900 2 260 250 575
89,94 кг/ч ТММ И8-ХТА-12/1 кг/ч
Дозирование воды в опару/ тесто 76,74/ Дозировочная 1,0…6,0 2 1600 700 1500
36,18 кг/ч станция Ш2 - ХДМ л/мин
Дозирование дрожжевой суспензии в 21,18 кг/ч 0,3…1,0
опару л/мин
Дозирование раствора соли в тесто 13,26 кг/ч 0,3…1,0
л/мин
Дозирование раствора сахара в тесто 5,28 кг/ч 0,5…2,0
л/мин
Замес опары/ теста 269,94/ Тестомесильная 660 кг/ч 2 1820 1300 1500

110
 414,6 кг/ч машина И8-ХТА-
12/1
Нагнетание опары из ТММ в бункер 269,94 кг/ч Нагнетатель опары 60…70 1 1260 525 514
для брожения И8-ХТА-12/3 л/мин
Продолжение табл.34
Технологическая операция Количеств Оборудование
о Наименование, Производ Кол-во Габаритные размеры, мм
перерабат марка ительност единиц длина ширина высота
ываемого ь / объем , шт.
продукта
Брожение опары 269,94 кг/ч Бункер И8-ХТА-6/2 6,0 м3 1 5960 4340 3485
Дозирование опары в тесто 269,94 кг/ч Нагнетатель И8- 7,5…35 1 1300 800 840
ХТА-12/4 л/мин
Нагнетание теста из ТММ в емкость 414,6 кг/ч Нагнетатель И8- 60…70 1 1260 525 514
для брожения ХТА-12/5 л/мин
Брожение теста 414,6 кг/ч Корыто для 1 м3 1 3100 1060 3220
брожения
И8-ХТА-12/6
Деление массы теста 7,52 Тестоделительная 8…40 1 1155 798 1678
шт/мин машина «IBIS DCH» шт/мин

Округление теста 7,52 Тестоокруглительная до 1 910 910 1470

шт/мин машина Т1-ХТН 63шт/мин
Окончательная расстойка 414,6 кг/ч Расстойный шкаф 410 кг/ч 1 5290 3300 4000
Т1-ХР-2З-60
Выпечка 360,96 кг/ч Хлебопекарная печь 300…600 1 16200 3270 1500
туннельного типа кг/ч
Г4-ХПС-25
Укладка, хранение, транспортировка
Вспомогательное оборудование 939,05 кг/ч Стол 2 2000 2000 1185
х/б циркуляционный Х-
изделий ХГ

111
 Контейнер А2-ХТМ 64 1020 820 1700

Продолжение табл.34
Технологическая операция Количеств Оборудование
о Наименование, Производ Кол-во Габаритные размеры, мм
перерабат марка ительност единиц
ываемого ь / объем , шт.
продукта длина ширина высота

Лоток 6,4 кг/шт 880 740 450 150

–хлеб
белый
пшен;
11,04
кг/шт -
хлеб
ржаной
9 шт/ч Тележка стопоч. ТС- 4 1300 500 1300
2
203 шт/ч Евролоток 3,2 кг/шт; 4660 600 400 155
6,44 кг/шт

112
Рис.14. Аппаратурно-технологическая схема

111
подготовки сырья к производству.

114
Рис.15. Аппаратурно-технологическая схема

115
производства хлеба белого пшеничного.

116
Рис.16. Аппаратурно-технологическая схема

117
производства хлеба ржаного заварного.

118
 ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1.
Нормы выходов хлеба и хлебобулочных изделий для расчетов при
проектировании

Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
Хлебные изделия
1 Хлеб ржаной формовой Ржаная обойная 0,9...1,0 164
2 Хлеб ржаной формовой " 0,7...0,8 162
3 Хлеб ржаной формовой Ржаная обдирная 1,0 157
4 Хлеб ржаной формовой " 0,83 156
5 Хлеб житный формовой " 0,9 151
6 Хлеб ржано-пшеничный Ржаная и 1,0 157
формовой пшеничная
обойная
7 Хлеб ржано-пшеничный То же 0,7...0,9 155,5
формовой
8 Хлеб ржаной Ржаная обойная 1,0 150
бородинский формовой и пшеничная II
сорта
9 Хлеб ржаной То же 0,7...0,8 148,5
бородинский формовой
10 Хлеб ржаной " 0,5 147
бородинский формовой
11 Хлеб украинский Ржаная обдирная 1,0 147
формовой и пшеничная
обойная
12 Хлеб украинский То же 0,7...0,85 146
формовой
13 Хлеб украинский Ржаная обдирная 1,0 145
подовой и пшеничная
обойная
14 Хлеб украинский То же 0,7...0,8 143
подовой
15 Хлеб украинский новый Ржаная обдирная 0,95...1,0 146
формовой и пшеничная II
сорта

117
16 Хлеб украинский новый То же 0,7...0,85 145
формовой
Продолжение прилож. №1
Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
17 Хлеб украинский новый " 0,9...1,0 142
подовой
18 Хлеб украинский новый " 0,7...0,8 141
подовой
19 Хлеб орловский " 1,0 154
формовой
20 Хлеб орловский " 0,7...0,8 152
формовой
21 Хлеб орловский подовой " 0,7 150
22 Хлеб подмосковный " 0,9...1,0 147
формовой
23 Хлеб подмосковный " 0,7...0,8 145
формовой
24 Хлеб столовый " 0,9...1,0 149
формовой
25 Хлеб столовый " 0,7...0,8 148
формовой
26 Хлеб столовый подовой Ржаная обдирная 0,7...0,85 147
и пшеничная II
сорта
27 Хлеб житный подовой Ржаная обдирная 0,9 148
28 Хлеб российский Ржаная обдирная 0,85 150
формовой и пшеничная I
сорта
29 Хлеб российский То же 0,92 146,3
подовой
30 Хлеб дарницкий " 0,9 145
формовой
31 Хлеб дарницкий " 0,9 141,5
подовой
32 Хлеб славянский Ржаная обдирная 0,8...0,9 146
формовой и пшеничная II
сорта
33 Хлеб столичный Ржаная обдирная 0,85 146,8
формовой и пшеничная I

120
 сорта
34 Хлеб славянский Ржаная обдирная 0,85...0,95 144
подовой и пшеничная II с.
Продолжение прилож. №1
Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
35 Хлеб рижский подовой Ржаная сеяная и 0,7...0,8 134
пшеничная I
сорта
36 Хлеб рижский подовой То же 0,5 133
37 Хлеб столичный Ржаная обдирная 0,85 143
подовой и пшеничная I
сорта
38 Хлеб пшеничный Пшеничная 1,0 154
формовой обойная
39 Хлеб пшеничный То же 0,8...0,9 152
формовой
40 Хлеб забайкальский Пшеничная 1,0 147
формовой обойная и
пшеничная II
сорта
41 Хлеб забайкальский То же 0,7...0,8 146
формовой
42 Хлеб забайкальский " 0,7...0,8 145
подовой
43 Хлеб степной формовой " 1,0 144
44 Хлеб степной формовой " 0,75...0,85 143
45 Хлеб уральский " 1,0 145
формовой
46 Хлеб уральский " 0,75...0,85 144
формовой
47 Хлеб пшеничный Пшеничная II 1,0 143
формовой сорта
48 Хлеб пшеничный То же 0,75...0,85 142
формовой
49 Хлеб белый формовой " 0,85 136,3
50 Хлеб белый подовой " 0,85 134,7
51 Хлеб пшеничный " 1,0 137
подовой (булки круглые
и батоны)

121
52 Хлеб пшеничный Пшеничная II 0,5...0,75 133
подовой (булки круглые сорта
и батоны)
53 Хлеб домашний подовой " 0,5 134

Продолжение прилож. №1
Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
54 Хлеб пшеничный " 0,8 139
красносельский подовой
55 Хлеб пшеничный Пшеничная I 1,0 140
формовой сорта
56 Хлеб пшеничный То же 0,7...0,87 138
формовой
57 Хлеб белый формовой " 0,75 136,5
58 Хлеб пшеничный " 1,0 135
подовой (булки круглые
и батоны)
59 Хлеб белый подовой " 0,8 132
60 Хлеб пшеничный " 0,85...0,87 134
подовой (булки круглые
и батоны)
61 Хлеб пшеничный " 0,5...0,75 133
подовой (булки круглые
и батоны)
62 Саратовский калач " 1,6 139
63 Саратовский калач " 1,0 138
64 Саратовский калач " 0,75...0,85 137
65 Хлеб пшеничный " 0,8 137
красносельский подовой
66 Хлеб горчичный " 0,9...1,0 140
формовой
67 Хлеб горчичный " 0,5 138
формовой
68 Хлеб горчичный " 0,8 137
подовой
69 Хлеб горчичный " 0,5 135
подовой
70 Саратовский калач " 1,0 138
71 Хлеб пшеничный " 0,8 137

122
 красносельский подовой
72 Хлеб домашний подовой " 0,4 132
73 Саратовский калач Пшеничная 1,6 140
высшего сорта
74 Саратовский калач То же 0,9...1,0 138
75 Саратовский калач " 0,8 136
Продолжение прилож. №1
Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
76 Хлеб пшеничный " 1,0 136
формовой
77 Хлеб пшеничный " 0,7...0,8 134
формовой
78 Хлеб белый формовой " 0,75 136,8
79 Хлеб пшеничный " 1,0 135
подовой
80 Паляница украинская " 1,0 131,8
81 Хлеб пшеничный " 0,8 132
подовой
82 Хлеб белый подовой " 0,8 133,5
83 Хлеб пшеничный подов. Пшеничная в.с 0,5 132
Булочные изделия
84 Батоны нарезные Пшеничная I 0,4 137
сорта
85 Батоны студенческие То же 0,3 136,5
86 Булки городские " 0,2 133
87 Батончики к чаю " 0,3 139,5
88 Сайки " 0,2 135
89 Булки русские круглые " 0,2 129
90 Булки русские круглые " 0,1 127
91 Булки русские круглые " 0,05 126
92 Булочки детские " 0,1 142,5
93 Булочки детские " 0,05 142
94 Батоны подмосковные Пшеничная 0,4 134
высшего сорта
95 Батоны нарезные То же 0,5 135
96 Батоны столовые " 0,3 132
97 Батоны городские " 0,4 129
98 Батоны городские " 0,2 128
99 Батоны столичные " 0,4 127

123
100 Батоны столичные " 0,2 125
101 Булки славянские " 0,5 136,5
102 Плетенки с маком " 0,4 132
103 Булки русские круглые " 0,2 126
104 Булки русские круглые " 0,1 125
105 Булочки столичные " 0,05 125
106 Булки городские " 0,2 129
Продолжение прилож. №1
Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
107 Булочки московские " 0,2 135,5
108 Ситнички московские " 0,2 124
109 Ситнички московские " 0,1 122
110 Калачи московские " 0,2 122
111 Калачи московские " 0,1 120
Сдобные изделия
112 Булочная мелочь Пшеничная I 0,2 131
сорта
113 Булочная мелочь То же 0,1 130
114 Сдоба обыкновенная " 0,1 133
115 Сдоба обыкновенная " 0,05 132
116 Булки черкизовские " 0,4 143
117 Булки ярославские " 0,2 132
сдобные
118 Батончики к чаю " 0,3 138
119 Батончики к чаю " 0,15 137
120 Булки славянские " 0,5 133
121 Рожки обсыпные " 0,2 142
122 Рожки сдобные " 0,06 128
123 Булки кунцевские " 0,05 130
124 Любительские изделия Пшеничная 0,2 148
высшего сорта
125 Любительские изделия То же 0,1 147
126 Сдоба выборгская " 0,1 157
127 Булки сдобные " 0,1 158
128 Хлеб сдобный формовой " 0,5 156
в упаковке
129 Лепешки майские " 0,1 140
130 Лепешки сметанные " 0,1 148
131 Плюшки московские " 0,1 153

124
132 Плюшки московские " 0,2 154
Бараночные изделия
133 Бублики разные, в том Пшеничная I 0,1 112
числе с маком, тмином сорта
134 Бублики украинские То же 0,1 128
135 Бублики украинские " 0,05 127
136 Бублики молочные " 0,1 113
137 Баранки простые " весовые 105
Продолжение прилож. №1
Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
138 Баранки сахарные " " 115
139 Баранки горчичные " " 118
140 Баранки молочные " " 108
141 Баранки сахарные с Пшеничная " 114
маком (киевские), высшего сорта
лимонные, ванильные и
розовые
142 Баранки сдобные То же " 117
143 Сушки " " 96
144 Сушки с маком " " 97
145 Сушки Пшеничная I " 97
сорта
146 Сушки Пшеничная II " 95
сорта
147 Сушки с маком розовые Пшеничная " 96
и лимонные высшего сорта
148 Сушки сдобные То же " 94
149 Сушки горчичные " " 103
150 Сушки ванильные " " 110
Сухарные изделия
151 Сухари ржаные Ржаная обойная " 85,5
152 Сухари ржано- Ржаная и " 85,5
пшеничные пшеничная
обойная
153 Сухари городские Пшеничная II " 110
сорта
154 Сухари дорожные Пшеничная I " 95
сорта
155 Сухари московские То же " 105

125
156 Сухари пионерские Пшеничная I " 105
сорта
157 Сухари сахарные " " 134
158 Сухари сливочные Высшего сорта " 120
159 Сухари ванильные То же " 118
160 Сухари осенние " " 138
161 Сухари школьные " " 100
162 Сухари молочные " " 116
163 Сухари детские " " 104

Продолжение прилож. №1
Выход готовых
изделий в
№ процентах к массе
Наименование изделий Сорт муки Масса, кг
п.п. муки (при
влажности муки
14,5%)
164 Сухари любительские " " 120
(деликатесные)
165 Сухари-гренки Пшеничная II " 86
пшеничные из хл.-бул. сорта
изделий
166 Сухари-гренки Пшеничная I " 86
пшеничные из хл.-бул. сорта
изделий
167 Сухари-гренки Пшеничная " 82
пшеничные из хл.-бул. высшего сорта
изделий
168 Сухари панировочные Пшеничная II с " 90
169 Сухари панировочные Пшеничная I с " 84
170 Соломка сладкая То же " 104
171 Соломка сладкая " 0,5 103
172 Соломка киевская Пшеничная 0,4 112
фасованная высшего сорта
173 Хлебные палочки То же 0,25
0,3 95
Диетические сорта
174 Хлеб ахлоридный (без Пшеничная I 0,2 126
соли) сорта
175 Хлеб белково-отрубной То же 0,2 95
176 Булочки с пониженной " 0,2 127
кислотностью
177 Булочки повышенной " 0,1 190
калорийности

126
 (лимонные, шафранные,
ванильные)
178 Хлеб зерновой Пшеничная 0,2 128
"Здоровье" высшего сорта
179 Хлеб белково- То же 0,2 92
пшеничный для больных
диабетом формовой
180 Хлебцы докторские " 0,2 154
181 Хлебцы докторские " 0,1 154
182 Сухари ахлоридные (без " Весовые 87
соли)
183 Сухари с пониженной " " 86
кислотностью

127
 Приложение 2
Нормы складирования сырья.

№ Наименование Вид грузовой Масса Срок При использовании электропогрузчиков При

п.п. складируемых единицы, ГОСТ грузовой хранения использовании
грузов единицы, кг , сут средств малой
механизации
нетто брутто Пакет на поддоне Число Количество Количество
размером 800х1200 мм рядов в грузов на 1 грузов на 1 м2
Число Масса, кг штабеле, м2 площади площади (с
грузовых нетто брутто шт. (с учетом учетом
единиц в проездов), проездов), т
пакете, т
шт.
1 Мука Мешок тканевый 70 70,5 7 12 840 875 3 1,3 1,1
пшеничная продуктовый 4 1,75
хлебопекарная ГОСТ 19317-73
2 Сахар-песок Мешок тканевый 50 50,5 15 12 600 636 3 0,95 0,8
для сахара ГОСТ 4 1,27
8516-78E
3 Соль поваренная Мешок 50 50,5 15 12 600 636 3 0,95 0,8
пищевая бумажный 4 1,27
ГОСТ 2226-88
4 Масло Бочка стальная 200 237 15 - - - - 0,99 0,45
растительное ГОСТ 13950-84
5 Жидкий Бочка 100 130 5 - - - - 0,75 0,35
хлебопекарный деревянная
жир объем 100 л

128
 ГОСТ 8777-80Е
Продолжение прилож.№2
6 Масло коровье Ящик из картона 20 21 3 32 640 700 3 1,05 0,7
для сливочного 4 1,4
масла и
маргарина № 1
ГОСТ 13515-80
7 Маргарин Ящик из картона 20 21 5 32 640 700 3 1,05 0,7
для сливочного 4 1,4
масла и
маргарина
ГОСТ 13515-80
8 Молоко коровье Фляга 38 46,5 20 ч - - - 1 0,17 0,17
пастеризованное металлическая
для молока и
молочных
продуктов
ГОСТ 5037-78Е
9 Молоко цельное Бочка фанерно- 30 35 10 6 180 240 - 0,36 0,3
сухое штампованная
ТУ-10.10.739-88
10 Меланж Банка 9,0 9,5 5 45 450 450 3 0,68 0,47
металлическая 4 0,9
для консервов
ГОСТ 5981-88
11 20,0 20,5 15 15 300 336 3 0,5 0,35

129
 Порошок Мешок 4 0,67
яичный бумажный
ГОСТ 2226-88

Продолжение прилож. №2
12 Дрожжи Ящик дощатый 10,0 14,0 3 20 200 230 3 0,345 0,3
хлебопекарные №1 4 0,46
прессованные ГОСТ 13360-84
13 Дрожжи Мешок 15,0 15,5 30 12 180 212 3 0,3 0,25
хлебопекарные бумажный 4 0,4
сушеные ГОСТ 2226-88
14 Патока Бочка 200 240 10 - - - - 0,82 0,4
мальтозная деревянная
емкостью 200 л
ГОСТ 8777-80Е
15 Яйца Ящик из 30 31 5 9 270 310 3 0,47 0,28
(бугорчатые гофрированного 4 0,62
прокладки) картона № 18
ГОСТ 13513-86
16 Повидло Бочка 100 130 15 - - - - 0,75 0,35
деревянная
емкостью 100 л
ГОСТ 8777-80Е
17 Сметана Фляга 38 46,5 3 - - - 1 0,17 0,17
металлическая
для молока и
молочных

130
 продуктов
ГОСТ 5037-78Е
18 Творог Фляга метал. для 38 46,5 1,5 - - - 1 0,17 0,17
молока и мол.пр.
ГОСТ 5037-78Е
Продолжение прилож. №2
19 Солод ржаной Мешок тканевый 50 50,5 15 12 600 636 3 0,95 0,8
продуктовый 4 1,27
ГОСТ 19317-73
20 Пряности Ящик из 10 11 30 24 240 290 3 0,45 0,36
гофрированного 4 0,25
картона № 11
ГОСТ 13511-84
21 Виноград Ящик картонный 12,5 13,5 30 32 400 460 3 0,7 0,5
сушеный (изюм) 4 0,9

Примечание. В укрупненных расчетах площадь для проездов принята: при использовании

электропогрузчиков 50%, при использовании средств малой механизации 30% от общей площади склада.

131
132
 Приложение 3
Техническая характеристика хлебопекарных печей
Марка печи Площад Количе- Размеры люльки, Размеры,
ь пода, ство пода, противня, длина*
2
м люлек, мм ширина*
тележек длина ширина высота, мм
Тупиковые
ФТЛ-2-66 16 24 1920 350 5840*4500*3900
ФТЛ-2-81 20 30 1920 350 7060*4500*3900
ФТЛ-2-93 8,82 18 1920 255 4060*2970*3640
ФТЛ-2-81 в агрегате 16,2 расст.-38; 1920 235 10535*4725*4000
П6-ХРМ печь-47
ФТЛ-20 8,33 17 1400 350 4100*2610*2700
Ш2-ХПА-10 11,2 24(16) 2000 235(350) 4235*3540*1920
Ш2-ХПА-16 18,2 39(26) 2000 235(350) 6340*3540*1920
Ш2-ХПА-25 25,2 54(36) 2000 235(350) 8445*3540*1920
Ш2-ХПД 10,3 21 1400 350 4900*2610*2700
Ш2-ХПБ 31 46 1920 350 5200*2725*4500
ХПП-25 25 65(43) 1920 220(350) 5830*3500*4300
ГГР-1 43,1 64 1920 350 6820*3760*5500
ХПА-40 38 100 1730 220 8830*3020*3900
П-104 25 34 2000 350 7200*3485*2270
П-119М 8,8 18 1410 350 3920*2895*2270
Циклон-ротор-216 6 9 1920 350 3140*2050*2050
Туннельные
ПХС-25М 25 - 12000 2100 14570*3350*2590
ПХС-40 40 - 19500 2100 22070*3350*2590
БН-25 25 - 12000 2100 14500*3650*2700
БН-50 50 - 24000 2100 26500*3650*2700
РЗ-ХПУ-25 28,4 - 14200 2000 16900*3500*1800
А2-ХПЯ-50 50 - 24000 2100 27300*3052*1415
Г4-ХПС-25 25 - 12000 2100 16200*3270*1500
Г4-ХПС-40 40 - 18500 2100 22600*3270*1500
ПХЛ-100 100 - 33000 3000 36315*5100*1800
ПХЛ-90 90 - 30000 3000 33315*5100*1800
ПХЛ-81 81 - 27000 3000 30315*5100*1800
ПХЛ-72 72 - 24000 3000 27315*5100*1800
ПХЛ-63 63 - 21000 3000 24315*5100*1800
ПХЛ-54 54 - 18000 3000 21315*5100*1800
Ш2-2П 22,5 - 30000 750 35436*2250*2020
ПИК-8 8,5 - 10000 850 13650*1850*1550
ПТХ1-2,1*3 6,3 - 3000 2100 5300*3100*2700

133
 Продолжение прилож. №3
Марка печи Площад Количе- Размеры люльки, Размеры,
ь пода, ство пода, противня, длина*
2
м люлек, мм ширина*
тележек, длина ширина высота, мм
шт.
ПТХ1-2,1*6 12,6 - 6000 2100 8300*3100*2700
ПТХ1-2,1*9 18,9 - 9000 2100 11300*3100*2700
ПТХ1-2,1*12 25 - 12000 2100 14300*3100*2700
ПТХ1-2,1*15 31,5 - 15000 2100 17300*3100*2700
ПТХ1-2,1*18 37,8 - 18000 2100 20300*3100*2700
ПТХ1-2,1*21 44 - 21000 2100 23300*3100*2700
ПТХ1-2,1*24 50,4 - 24000 2100 26300*3100*2700
ПТХ1-2,5*12 30 - 12000 2500 14300*3500*2700
ПТХ1-2,5*15 37,5 - 15000 2500 17300*3500*2700
ПТХ1-2,5*18 45 - 18000 2500 20300*3500*2700
ПТХ1-2,5*21 52,5 - 21000 2500 23300*3500*2700
ПТХ1-3,0*15 45 - 15000 3000 17300*4000*2700
ПТХ1-3,0*18 54 - 18000 3000 20300*4000*2700
ПТХ2-2,1*27 57 - 27000 2100 29300*3100*2700
ПТХ2-2,1*30 63 - 30000 2100 32300*3100*2700
ПТХ2-2,5*24 60 - 24000 2500 26300*3500*2700
ПТХ2-2,5*27 68 - 27000 2500 29300*3500*2700
ПТХ2-2,5*30 75 - 30000 2500 32300*3500*2700
ПТХ2-3,0*21 63 - 21000 3000 23300*4000*2700
ПТХ2-3,0*24 72 - 24000 3000 26300*4000*2700
ПТХ2-3,0*27 81 - 27000 3000 29300*4000*2700
ПТХ2-3,0*30 90 - 30000 3000 32300*4000*2700
Пекарные шкафы (подовые-ярусные)
IBIS Mercator 16,2 5 камер 1800 1800 3150*2500*2740
IBIS PKE-8-6A224 7,7 4 камеры 1200 1600 2600*2910*2400
IBIS PKE-18-6A223 18 4 камеры 1800 2500 3500*3810*2400
Муссон-турбо-2,5 2,4 6прот. 660 600 1095*1030*1055
Муссон-термик-1,6 1,6 2к*2п 660 600 1670*980*766
Ротационные
Муссон-ротор-350 21,6 2*18 1000 600 2350*2268*3183
Муссон-ротор-250 14,85 1*18 1100 750 2000*1865*2785
Супер
Муссон-ротор-99 9,7 1*18 900 600 2140*1952*2480
Муссон-ротор-77 7,1 1*18 660 600 1800*1659*2447
Revent-726 6,75 1*18 750 500 1431*1246*2458
Revent-725 6,3(8,6) 1*18 762(800) 457(600) 1614*1380*2446
Revent-724 13,5 2*18 750 500 2039*1582*2458

134
 Продолжение прилож. №3
Марка печи Площад Количе- Размеры люльки, Размеры,
ь пода, ство пода, противня, длина*
2
м люлек, мм ширина*
тележек, длина ширина высота, мм
шт.

Revent-703 27 4*18 750 500 2280*3300*2480

MIWE RI 1.0606 5(7) 1*20 600(580) 400(580) 1330*1330*2560
MIWE RI 1.0608 9,6 1*20 800 600 1550*1450*2560
MIWE RI 1.0610 12 1*20 600 1000 1720*1610*2560
MIWE RI 2.0608 19,2 2*20 800 600 1330*1330*2950
Sveba Dahlen C100El* 6,3 1*18 762 457 1333*1333*2278
Sveba Dahlen C200El 8,6 1*18 800 600 1450*1333*2278
Sveba Dahlen 6,3 1*18 762 457 1335*1333*2368
C101Oil** и Sveba
Dahlen C102Gas***
Sveba Dahlen C201Oil 8,6 1*18 800 600 2490*1975*2425
и Sveba Dahlen C202- 2490*1975*2425
Gas
Sveba Dahlen V30El и 6,3(8,6) 1*18 762(800) 457(600) 1810*1450*2425
Sveba Dahlen V31Oil и 1915*1450*2425
Sveba Dahlen V32Gas 1915*1450*2425
Sveba Dahlen V40El и 12,5 1сдвоенн 762(800) 457(600) 2165*1700*2425
Sveba Dahlen V41Oil и (8,6) ая (1)*18 2165*1700*2425
Sveba Dahlen V42Gas 2165*1700*2425
Sveba Dahlen V50El и 12,5 2(2)*18 762(800) 457(600) 2490*1975*2425
Sveba Dahlen V51Oil и (17,3) 2490*1975*2425
Sveba Dahlen V52Gas 2490*1975*2425
Sveba Dahlen V60El и 25,0 4(3)*18 762(800) 457(600) 2915*2400*2425
Sveba Dahlen V61Oil и (26,0) 2915*2400*2425
Sveba Dahlen V62Gas 2915*2400*2425
Mondial Forni Rotor 6 1*18 750 450 1830*1300*2300
Plus 4575 Gas/El
Mondial Forni Rotor 10 1*18 850 650 2050*1420*2300
Plus 6585 Oil/Gas/El
Mondial Forni Rotor 13 1*18 900 800 2190*1560*2300
Plus 8090 Oil/Gas/El
Mondial Forni Rotor 14,4 1*18 1000 800 2010*1670*2300
Wide 80100 Oil/Gas/El

135
 Приложение 4
Примерные размеры изделий

Наименование изделий Масса, Размеры изделий, см

кг
ширина длина диаметр
Все формовые сорта по размеру формы
Хлеб рижский подовой 0,5 7…10 23…26 -
Хлеб пшеничный из муки 2 сорта 0,8 - - 21…22
(булки круглые)
То же овальной формы 0,8 13…15 31…34 -
Хлеб пшеничный подовой из муки 1 0,83 - - 22…25
сорта
Саратовский калач из муки 1 сорта 0,78 22 (верх)
Паляница украинская из муки 2 сорта 0,8 - - 22…24
Батоны:
простые из муки 1 сорта 0,5 10…12 25…30 -
нарезные из муки высшего сорта 0,5 9…12 28…31 -
нарезные из муки 1 сорта 0,4 9…11 27…30 -
городские из муки высшего сорта 0,4 8…9 35…40 -
подмосковные из муки высшего сорта 0,4 9…12 25…27 -
столовые из муки высшего сорта 0,3 7…9 26…28 -
Булки городские из муки 1 сорта 0,2 9…11 18…21 -
Булка ярославская сдобная из муки 1 0,2 - - 13,5
сорта
Плетенка с маком из муки высшего 0,4 11…14 25…28 -
сорта
Булки черкизовские из муки 1 сорта 0,4 11…14 24…26 -
Сайки из муки 1 сорта 0,2 6…7,5 18…20 -
Калачи и ситнички московские из 0,2 8…9 14…16 -
муки высшего сорта
Булки русские круглые из муки 0,2 - - 12…13
высшего сорта
Булочки сдобные из муки высшего 0,1 10 10 -
сорта
Лепешка майская из муки высшего 0,1 - - 12…13
сорта
Лепешка сметанная из муки высшего 0,1 - - 12…13
сорта
Слойка детская из муки высшего 0,07 5…6 13…14 -
сорта
Продолжение прилож. №4

136
 Наименование изделий Масса, Размеры изделий, см
кг ширина длина диаметр
Слойка свердловская из муки высшего 0,1 10 10 -
сорта
Батончики к чаю из муки 1 сорта 0,3 6…7 24…25 -
Булки славянские из муки 1 сорта 0,5 - - 20…23
Сдоба обыкновенная из муки 1 сорта 0,1 9…10 9…10 -
Сдоба выборгская из муки высшего 0,1 12,6 13,4 -
сорта
Плюшка московская из муки 0,2 16 15…16 -
высшего сорта
Рожки сдобные из муки 1 сорта 0,06 4…5 8…9 -
Булочки столичные из муки высшего 0,05 - - 6…7
сорта

Приложение 5

137
 Технические характеристики расстойно-печных агрегатов

Марка линии Ассортимент Характеристика печи Часовая

изделий марка площад производи-
ь пода, тельность, кг
м2
А2-ХНА лепешки ГПГ 6,4…8,6 130…170
узбекские
А2-ХЛД круглый ФТЛ-2-66 16 262
подовой и
формовой хлеб
А2-ХЛД-10 то же П-104 25 400
А2-ХЛМ булочки 0,05 ПХС-25М 25 370
кг
А2-ХЛК круглый ПХС-25М 25 500
подовой хлеб
А2-ХЛН то же Г4-ХПС-40 40 900
П-6-ХРМ круглый ФТЛ-2-81 (36; 47 16; 25 650; 850
подовой и люлек)
формовой хлеб ДПА Ш33-ХД3-У
Линия с печыо ХПА- то же ХПА-40 40 1600
40 (225люлек:
в шкафу 82 раб.,
43 холостых и в
печи 100).
Линия с печыо ХПП- то же ХПП-25 25 1000
25 (152 люльки:
в шкафу 47 раб.,
45 холостых и в
печи 60).
Р-2-59М то же ФТЛ-2-66(для 16 650…870
формовых изделий
из пшен.муки 104
люльки:68-шкаф и
36-печь; для
рж.формовых 86:
50-шкаф и 36-
печь).
Линия с печью ФТЛ- батоны ФТЛ-2-66 16 460 (в печи
2-66 64*6
изделий)

Продолжение прилож. №5

138
 Марка линии Ассортимент Характеристика печи Часовая
изделий производи-
марка площад тельность, кг
ь пода,
м2
Линия с печью ПХС- то же ПХС-25М 25 560
25М
Линия с печью Г4- то же Г4-ХПС-40 (со 40 800
ХПС-40 шкафами РШВ и
ЛА-23М)

Линия «Минел» булочки Термоэлектро 27 375…450

массой 0,05—
0,06 кг
Линия «Минел» хлеб рижский Термоэлектро 27 500

Приложение 6

139
 Технические характеристики бункеров (силосов)

Марка бункера (силоса) Вместимос Размеры, мм

ть, м3 высота длина ширина
М-111 28,1 6280 3280 2600
М-118 57,8 7175 5600 2600
М-135 162 12080 12400 3600
ХЕ-160А (1) 48,8 11450 2500 -
(2) 52,9 12182 (диаметр)
(3) 55,2 12800
ХЕ-233 110 10000 5000 -
(диаметр)
А1-ХБУ-64 59 7440 4040 3220
А1-ХБУ-52 55 6280 4040 3220
А1-ХБУ-39 41 5120 4040 3220
А1-ХБУ-26 27 3960 4040 3220
А1-ХБЮ-64 69 8230 4540 2520
А1-ХБЮ-52 55 6910 4540 2520
А1-ХБЮ-39 41 5590 4540 2520
А1-ХБЮ-26 27 4270 4540 2520

140
 Приложение 7
Технические характеристики просеивателей.

п/п Марка Производительность Габаритные Примечание

просеивателя размеры, мм
1 Г4-ХПМ 750 кг/ч длина 860 мм для муки
Емкость приемного ширина 690 мм
бункера, кг 40 высота 1200мм
Размер стороны ячейки
сита, мм 1,4 -2,0
2 РК фирмы IBIS 3000 кг/ч 1500*560*1240 Для муки,
Есть терка
для сухарей
3 ЕЛМ-50 Не менее 3000 кг/ч. 1500*770*1530 Для муки
Емкость бункера 35 кг
4 МПМ-800 Не более 500 кг/час 860*670*1130 Для муки
Емкость бункера 40 кг
5 МПС-141 1600 кг/час 1540*1160*680 Для муки,
Емкость бункера 75кг специй, соли,
6 МПС-141-1 2000 кг/час 2070*1600*650 сахара и др.
Есть щетки,
7 МПС-141-2 800 кг/час 750*1300*1150 сита,
8 Ш2-ХМЕ 2500 кг/час 942*323*438 магниты
Для муки
Диаметр отверстия сита 3
мм
Площадь сит 0,2м2
9 Ш2-ХПЕ-5 5000 кг/час 1825*730*860 Для муки
Диаметр отверстия сита 3
Площадь сит. пов-ти 0,36
10 Ш2-ХМВ 7800 кг/час 1470*510*2650 Для муки
Диаметр отверстия сита 3
Площадь сит. пов-ти 0,78
м2
11 ПВГ-600М 600 кг/ч, размер ячейки 680*820*955 Для муки,
вибрационный 1,2*1,2 солода и др.
горизонтальный 450 кг/ч, размер ячейки
1,0*1,0
Емкость бункера 0,054м3
12 ПМ-900М 3500 кг/час 1100*630*1500
13 П2-П (Пионер) 1250 кг/час 1140*740*1960
Емкость бункера 120кг

141
 Приложение 7
Технические характеристики просеивателей.
Продолжение прилож. № 7
п/п Марка Производительность, Габаритные Примечание
просеивателя кг/час размеры, мм
14 Каскад Не менее 150 кг/час 405*580*830
Емкость бункера 40кг
Размер ячейки сита, мм
15 МПМ-230 230 кг/час, имеет 3 1370*380*1500
сменных барабана с
размерами ячеек 1,4; 2,8 и
16 МПМВ-250 250 кг/час 750*600*800
Емкость бункера 29л
Размер ячеек 1,2мм
17 ПБ-1,5 1500 кг/час 2900*856*1810
18 ПБ-2,85 2850 кг/час 2900*856*1810
19 Воронеж 11000 кг/час Площадь сит 1093*410*951
0,38 м2

142
 Приложение 8
Технические характеристики тестоприготовительных агрегатов
Наименование Марка Производи Объем бункера, Назначение
агрегата тельность, м3 агрегата
т/сутки для для
опары теста
Агрегат И8-ХТА-6 15 6 1,0 для приго-
тестоприготовитель товления
ный теста на
бункерный большой
густой опаре
(закваске)
Агрегат И8-ХТА-12 30 12 1,0 то же
тестоприготовитель
ный
Агрегат МТИПП-РМК-7 15 7,2 0,4 то же
тестоприготовитель
ный
бункерный
Агрегат РЗ-ХТП 15 - 1,0 для приго-
тестоприготовитель товления
ный теста на
периодического кмкз
Агрегат РЗ-ХТН 15…23 5,0 0,5 для приго-
тестоприготовитель товления
ный с интенсивной теста на
обработкой теста жидкой
опаре
Кольцевой кон- Ш2-ХБВ 15…20 - 0,33*8 для приго-
вейер для брожения товления
теста теста
безопарным
способом
Конвейер для Ш2-ХББ 15…20 - 0,33*15 то же
брожения теста

143
Тестоприготовител ХТР 15…20 2,35 2,71 для
ьный агрегат безопарного
с 1 секцией,
для опарного
с 2 секциями
и для
ржаных на
заквасках

Продолжение прилож. №8
Наименование Марка Производи Объем бункера, Назначение
агрегата тельность, м3 агрегата
т/сутки для для
опары теста
Агрегат И8-ХАГ-6 20…27 6 0,4 для приго-
тестоприготовитель товления
ный теста на
бункерный большой
густой опаре
(закваске)
Агрегат Л4-ХАГ-13 30 13 0,7 для приго-
тестоприготовитель товления
ный теста на
бункерный большой
густой опаре
(закваске)

144
 Приложение 9
Масса муки на 100 дм емкости
3

Сорт муки Густая закваска Опара Тесто

дежа бункер дежа бункер Дежа бункер
Ржаная:
- обойная 45 49 - - 41 45
- обдирная 40 44 - - 38 42
- сеяная 34 39 - - 36 38
Пшеничная:
- обойная - - 34 38 39 43
- второго сорта - - 30 34 38 42
- первого сорта - - 25 29 35 39
- высшего сорта - - 23 27 30 34

145
 Приложение 10
Технические характеристики тестомесильных машин

Марка Назначение Вместим Производит Размеры,

тестомесильной ость ельность, мм
машины ёмкости кг/ч
(масса
одного
замеса),
м3(кг)
Т2-М-63 для замеса 0,38 900(по
теста (150) тесту для 1520*850*1550
крепкой сушек)
консистенци
и
(бараночног
о и для
МКИ)
ТММ-120 для замеса 0,12(65) 250 1005*910*1432
сахарного
теста
Р3-ХТИ-3 для 0,35 1000…1200 1860*1400*1870
интенсивног
о замеса
пшеничного
и ржано-
пшеничного
и бараночн.
Ш2-ХТА то же 0,35 750…900 1860*1400*1870

Т1-ХТ2А для замеса дежа 700 1820*1300*1500

теста при подкатна
выработке я V=0,33

146
 хлебных,
булочных и
сдобных
изделий
широкого
ассортимент
а
ТММ-1М для замеса дежа 300 1325*795*1100
опары и подкатна
теста я V=0,14
влажностью
не менее
39%
Продолжение прилож.№ 10
Марка Назначение Вместим Производит Размеры,
тестомесильной ость ельность, мм
машины ёмкости кг/ч
(масса
одного
замеса),
м3(кг)
А2-ХТБ для дежа 830 1800*1100*1250
интенсивног подкатна
о замеса я V=0,33
теста для
изделий
широкого
ассортимент
а
ТМН-70 то же 0,29 1300 2560*1226*1370

Ш2-ХТР то же дежа 1100 1860*1400*1870

подкатна
я V=0,33
МТВК-80М для МКИ 0,08 180 1050*512*1012

МТВК-150 то же 0,15 300 1228*610*1132

И8-ХТА-12/1 для - 1300 1900*560*2234

непрерывног
о замеса
опары и
теста

147
Прима-300 для замеса 0,3 100…200 за 1805*1260*1343
п/ф и теста замес (в
влажностью зависимост
не менее и от
37% влажности
п/ф).
Прима-160 то же 0,16 максимум 1636*1334*1218
100 за
замес
(W=42…
54%)
Прима-100 то же 0,1 max.60 за 1158*634*1111
замес
Прима-40 то же 0,04 max.25 за 815*487*1090
замес
Продолжение прилож. № 10
Марка Назначение Вместим Производит Размеры,
тестомесильной ость ельность, мм
машины ёмкости кг/ч
(масса
одного
замеса),
м3(кг)
Восход МТУ-50 для замеса 0,046 150 835*800*1420
различных
видов теста:
пельменного
,
бараночного,
а также
кондитерски
х масс
Восход МТУ-50-01 то же 0,046( с 150 835*800*1420
водяной
рубашко
й)
Diosna PL42 для 0,04 - 840*700*1380
(миксер) интенсивног
о замеса
(96об/мин)
Diosna PL62 то же 0,06 - 930*770*1490
(миксер) (96об/мин)
Diosna PL80 то же 0,08 - 1020*980*1720
(миксер) (95об/мин)

148
Diosna PL100 то же 0,1 - 1040*1000*1920
(миксер) (90об/мин)
Diosna PL150 то же 0,15 - 1120*980*2260
(миксер) (88об/мин)
Diosna SP12 для 0,022 максим. 730*400*540
интенсивног фиксиро загрузка
о замеса ванная муки 8
теста для дежа кг/замес
изделий
широкого
ассортимент
а
Diosna SP24 то же 0,045 максим. 830*490*1130
фиксиро загрузка
ванная муки 15
дежа кг/замес
Продолжение прилож. №10
Марка Назначение Вместим Производит Размеры,
тестомесильной ость ельность, мм
машины ёмкости кг/ч
(масса
одного
замеса),
м3(кг)
Diosna SP40 то же 0,065 максим. 900*560*1160
фиксиро загрузка
ванная муки 25
дежа кг/замес
Diosna SP80 то же 0,122 максим. 1200*700*1220
фиксиро загрузка
ванная муки 50
дежа кг/замес
Diosna SP120 то же 0,180 максим. 1320*800*1300
фиксиро загрузка
ванная муки 75
дежа кг/замес
Diosna SP160 то же 0,260 максим. 1430*890*1340
фиксиро загрузка
ванная муки 100
дежа кг/замес
Diosna SP200 то же 0,3 максим. 1430*950*1410
фиксиро загрузка
ванная муки 125
дежа кг/замес

149
Diosna SP160E то же 0,26 1000 кг/ч, 1630*1010*1760
с загрузка
нижней муки 100
выгрузко кг/замес
й
Diosna SP240E то же 0,35 1200 кг/ч, 1970*980*2050
с загрузка
нижней муки 150
выгрузко кг/замес
й
Diosna SPV120AD то же 0,18 максим. 1400*790*1510
подкатна загрузка
я дежа муки 75
кг/замес
Diosna SPV160AD то же 0,26 загрузка 1500*850*1470
подкатна муки 100 кг
я дежа (пшен)/110
кг (рж-
пшен)
Продолжение прилож. № 10
Марка Назначение Вместим Производит Размеры,
тестомесильной ость ельность, мм
машины ёмкости кг/ч
(масса
одного
замеса),
м3(кг)
Diosna W160AD то же 0,26 максим. 1690*980*1560
подкатна загрузка
я дежа муки 100
кг/замес
Diosna W240AD то же 0,37 максим. 1820*1080*1800
подкатн загрузка
ая дежа муки 150
кг/замес
Diosna W401AD то же 0,65 максим. 2590*1350*2040
подкатна загрузка
я дежа муки 250
кг/замес
PASQUINI то же 0,025 90 410*700*680
PSP800-25
PASQUINI то же 0,038 130 450*800*710
PSP800-38
SIGMA то же 0,06 максим. 700*1120*1250

150
SILVER60 фиксиро загрузка
ванная муки 40
дежа кг/замес
SIGMA то же 0,08 максим. 700*1120*1250
SILVER-80 фиксиро загрузка
ванная муки 50
дежа кг/замес
SIGMA то же 0,12 максим. 780*1370*1450
SILVER-120 фиксиро загрузка
ванная муки 75
дежа кг/замес
SIGMA то же 0,16 максим. 910*1500*1600
SILVER-160 фиксиро загрузка
ванная муки 100
дежа кг/замес
SIGMA то же 0,2 максим. 910*1500*1600
SILVER-200 фиксиро загрузка
ванная муки 125
дежа кг/замес
Продолжение прилож. №10
Марка Назначение Вместим Производит Размеры,
тестомесильной ость ельность, мм
машины ёмкости кг/ч
(масса
одного
замеса),
м3(кг)
SIGMA то же 0,08 максим. 720*1430*1660
SILVER-VE-80 подкатна загрузка
я дежа муки 50
кг/замес
SIGMA то же 0,12 максим. 785*1500*1660
SILVER-VE-120 подкатна загрузка
я дежа муки 75
кг/замес
SIGMA то же 0,16 максим. 885*1760*1900
SILVER-VE-160 подкатна загрузка
я дежа муки 100
кг/замес
SIGMA то же 0,2 максим. 885*1830*1900
SILVER-VE-200 подкатна загрузка
я дежа муки 125
кг/замес
SINMAG то же 0,08 максим. 720*1120*1300

151
SM-80T подкатна загрузка
я дежа муки 50
кг/замес
SINMAG то же 0,12 максим. 820*1300*1400
SM-120D подкатна загрузка
я дежа муки 75
кг/замес
SINMAG то же 0,16 максим. 970*1530*1430
SM-160D подкатна загрузка
я дежа муки 100
кг/замес
SOTTORIVA то же 0,25 - 1045*1900*2020
DUAL-250 подкатна
я дежа
SOTTORIVA то же 0,25 - 1085*1975*1595
SPIRA-250 подкатна
я дежа
SOTTORIVA то же 0,30 - 1085*1975*1595
SPIRA-300 подкатна
я дежа

Приложение 11
Технические характеристики бродильных чанов и емкостей.

Марка Вмест Габаритные Примечание

имост размеры, мм
ь, м3 Диам Высо
етр та

ХЕ-48 0,3 750 980 для брожения (бр), патоки (пт)

ХЕ-47 0,55 1000 700 для бр, заквасок (зк), жидких дрожжей
(жд)
ХЕ-46 1,0 1200 1050 для бр, зк, жд
ХЕ-45 1,4 1200 1400 для бр, зк, жд
ХЕ-44 2,1 1500 1350 для бр, зк, жд
ХЕ-43 3,0 1500 1850 для бр, зк, жд
Р3-ХЧД-3 0,3 750 920 для масел, жд, пт
Р3-ХЧД-5,5 0,55 1000 940 для соли, жиров
Р3-ХЧД-10 1,0 1200 1140 для сыворотки
Р3- ХЧД-14 1,4 1200 1490 для зк
Р3-ХТЖ 3,0 1500 2310 для жиров

152
Р3-ХТС 3,0 1600 2400 для сахара
Я1-ОСВ-1 1,1 1338 2375 для молочных продуктов, жд
Я1-ОСВ-3 2,5 1500 2700 для молочных продуктов, жд
РВО-500 0,5 1400 1850 для зк, жд, заварок (зв)
РВО-1500 1,5 1500 2040 для зк, жд, зв

Приложение 12
Технические характеристики тестоделителей

Марка тестоделителя Масса заготов- Произ- Примечание

ки, кг води-
тель-
ность,
шт /мин
А2-ХТН 0,2…1,2 20…60 для широкого ассор-
тимента изделий
А2-ХТ1-Н 0,5…1,0 20…60 для пшеничного теста
или 0,1…0,4
А2-ХТ1-Н-01 0,1…0,4 20…60 то же
А2-ХТ1-Н-02 0,2…1,0 20…60 то же
А2-ХТ1-Н-03 0,4…1,0 20…60 для ржаного и ржано-
пшеничного теста
А2-ХПО/5 0,09…0,9 9…28 для широкого ассор-
тимента изделий
А2-ХЛ1-С9 0,05…0,23 40…100 делительно-округлите-
льный агрегат для
мелкоштучных изделий

153
А2-ХЛ2-С9 0,05…0,23 40…100 то же
И8-ХТЦ 0,05…1,0 20 для пшеничного теста
И8-ХРД 0,05…0,35 32 то же
РТ-2М 0,4…0,55 34…90 то же
РТ-2МА 0,04…0,22 20…45 то же
РТ-2-6М 0,15…0,55 48…66 то же
РЗ-ХДМ 0,2…0,7 38 то же
РЗ-ХДП 0,04…0,34 40…65 то же
РМК-70 0,1…0,275 54…75 то же
ТДЛ-6 0,22…0,6 40…60 то же
РЗ-ХД-2У 0,8…1,5 30…60 для печи ХПА-40
ХДЗ-У-СТ 0,7…1,1 20 для деления ржаного и
ржано-пшеничного
теста и укладывания
тестовых заготовок в
Ш-33-ХД-2У 0,7…1,1 30…60 формы
в агрегате П-6-ХРМ
Ш-33-ХД-ЗУ 0,7…1,1 30…60 над выносом пода печи
ХПА-40
“ Кузбасс ” 0,8…1,5 8…60 для формового хлеба
Продолжение прилож. №12
Марка тестоделителя Масса заготов- Произ- Примечание
ки, кг води-
тель-
ность,
шт /мин
КТМ-2000-125 0,2…0,7 17…33 вакуумный для
пшеничного теста
JAC DIV 16 0,1 16 для мелкоштучных
изделий
JAC DIV 20 0,1 20 то же
JAC DIV 24 0,15 24 то же
SINMAG SM-3-30 (A) 0,03…0,1 30 полуавтоматический
(автоматический)
делитель – округлитель
для мелкоштучных
SINMAG SM-4-30 (A) 0,04…0,12 30 изделий
то же
SINMAG SM-9-36 0,02 36 полуавтоматический
делитель – округлитель
для мелкоштучных
изделий

154
SINMAG SM-11-36 0,03 36 то же
IBIS DZP-24 0,06…0,15 24 то же
IBIS DZP-30 0,05…0,12 30 то же
IBIS DZA-24 0,06…0,15 24…67 автоматический
делитель – округлитель
для мелкоштучных
изделий
IBIS DZA-30 0,05…0,12 30…83 то же
IBIS DTZ 0,06…2,0 18…40 Поршневой для
объёмного деления
пшеничного и
смешанного пшенично-
ржаного теста
IBIS DCH 0,4…2,4 8…40 для объемного деления
ржаного, пшеничного и
смешанного теста на
куски.
IBIS DT 0,06…2,0 18…40 вакуумный, для
пшеничного и
смешанного теста

Продолжение прилож. №12

Марка тестоделителя Масса заготов- Произ- Примечание
ки, кг води-
тель-
IBIS DH-20/16 0,15…0,8 20 шт /раз периодический, для
пшеничного и
смешанного теста.
IBIS DH-20/20 0,15…1,0 20 шт /раз то же
IBIS DH-30/16 0,19…0,53 30 шт/раз то же
PARTA U1 0,25…1,8 10…18 то же
PARTA U2 0,15…1,0 10…36 то же
PARTA SN 0,3…2,5 10…18 то же
Восход-ТД-2 0,15…1 18…42 для деления ржаного и
ржано-пшеничного
теста
Восход-ТД-3 0,05…0,5 27…63 для широкого ассор-
тимента изделий

155
 Приложение 13
Технические характеристики расстойных шкафов
Марка расстойного шкафа Рабочая Количество Характеристика
длина люлек печи
люльки,
общее рабо- площадь ширина
мм
чее пода, пода, м
2
м
Т1-ХР-2А-30 2040 33 30 16 1,9…2,1
Т1-ХР-2А-48 2040 51 48 20 1,9…2,1
Т1-ХР-2А-72 2040 75 72 25 1,9…2,1
Т1-ХРГ-30 1500 33 30 8 1,4…1,5
Т1-ХРГ-50 1500 53 50 16 1,9…2,1
Т1-ХРЗ-80 2000 110 80 25 2,1
Т1-ХРЗ-120 2000 175 140 40 2,1
Т1-ХРЗ-140 2000 175 140 50 2,1
РШВ-1 2100 325 270 40 2,1
РШВ-2 2100 259 200 25 2,1
РШВ-3 2100 397 333 50 2,1

156
Т1-ХР2-Г-30 1500 34 30 8 1,5
Т1-ХР2-Г-48 (с кондиционером) 1500 52 48 16 1,5
ЛА-23М (исполнение 1) 2100 212 200 25 2,1
ЛА-23М (исполнение 2) 2100 412 350 40,50 2,1

Приложение 14
Технические характеристики расстойных шкафов для ротационных печей и
пекарных шкафов

Марка расстойного Вместимость тележек Число Размеры

шкафа для противней дверей (д*ш*в), мм
различного размера
Revent 7011 1т*18пр*(750*500) 1 1150*880*2300
Revent 7012 2*18*(750*500) 1 1150*1530*2300
1*18*(800*600)
1*18*(1000*800)
Revent 7021 2*18*(750*500) 2 1500*1150*2300
Revent 7022 4*18*(750*500) 2 2005*1600*2300
2*18*(800*600)
2*18*(1000*800)
Revent 7023 6*18*(750*500) 2 2005*2202*2300
4*18*(800*600)
2*18*(1000*800)

157
MIWE MGT I 2*18*(580*580) 2 2000*1500*2560
2*18*(600*400)
2*18*(800*600)
MIWE MGT II 4*18*(580*580) 2 2500*1750*2560
4*18*(600*400)
4*18*(600*1000)
4*18*(800*600)
Mondial Forni 2*18*(750*450) 1 1730*1330*2300
CL 133173 1*18*(800*600)
1*18*(850*650)
1*18*(900*800)
1*18*(1000*800)
Mondial Forni 4*18*(750*450) 2 2330*1330*2300
CL 133233 2*18*(800*600)
2*18*(850*650)
2*18*(900*800)
Mondial Forni 1*18*(1000*800)
5*18*(750*450) 2 3130*1330*2300
CL 133313 3*18*(800*600)
3*18*(850*650)
2*18*(900*800)
2*18*(1000*800)

Продолжение прилож. №14

Марка расстойного Вместимость тележек Число Размеры
шкафа для противней дверей (д*ш*в), мм
различного размера

Mondial Forni 7*18*(750*450) 2 3730*1330*2300

CL 133373 5*18*(800*600)
4*18*(850*650)
3*18*(900*800)
3*18*(1000*800)
Mondial Forni 8*18*(750*450) 2 4530*1330*2300
CL 133453 6*18*(800*600)
4*18*(850*650)
4*18*(900*800)
4*18*(1000*800)

158
Mondial Forni 9*18*(750*450) 2 3130*2130*2300
CL 213313 8*18*(800*600)
8*18*(850*650)
6*18*(900*800)
4*18*(1000*800)
Sveba Dahlen Fermatic 1*18*(762*457) 1 1000*980*2425
HiJ 98*120 1*18*(800*600)
Sveba Dahlen Fermatic 2*18*(762*457) 1 1500*980*2425
HiJ 98*150 1*18*(800*600)
Sveba Dahlen Fermatic 3*18*(762*457) 1 2000*980*2425
HiJ 98*200 2*18*(800*600)
Sveba Dahlen Fermatic 6*18*(762*457) 2 2100*1800*2425
HiJ 180*210 2*18*(800*600)
Sveba Dahlen Fermatic 8*18*(762*457) 2 2850*1800*2425
HiJ 180*285 6*18*(800*600)
Восход “Бриз- 342” 6*18*(660*600) 2 2332*2010*2265
4*18*(900*600)
4*18*(1000*600)
Восход “Бриз- 322” 6*18*(660*600) 2 2010*1390*1920
4*18*(900*600)
4*18*(1000*600)
Восход “Бриз- 222” 2*18*(660*600) 2 2332*2010*2265
2*18*(900*600)
2*18*(1000*600)
2*18*(1100*750)
Продолжение прилож. №14
Марка расстойного Вместимость тележек Число Размеры
шкафа для противней дверей (д*ш*в), мм
различного размера
Восход “Бриз- 122” 2*18*(660*600) 2 2010*1390*1920
2*18*(900*600)

159
 Приложение 15
Нормы расхода растительного масла

Наименование производства, технологического Единица Норма

процесса, продукции (видов работ), материальных измерения расхода
ресурсов
1* Растительное масло на смазку технологического
оборудования, а также листов и сетчатых подов при
производстве подовых хлебобулочных, бараночных
и сухарных изделий
Подовые хлебобулочные изделия, выпекаемые на
подиках люлечных печей г/т 320
Подовые хлебобулочные изделия, выпекаемые на
сетчатых подах “ 660
В том числе на смазку сетчатого пода “ 340
Подовые хлебобулочные изделия, выпекаемые на
листах (обычные и низкобортовые) “ 1340
В том числе на смазку листов “ 1020
Бублики и баранки “ 1950
В том числе на смазку сетчатого пода или листов “ 1500
Сушки “ 2350
В том числе на смазку сетчатого пода или листов “ 1900
Сухари сдобные “ 3300
В том числе на смазку сетчатого пода или листов “ 2500
2** Растительное масло на смазку технологического
оборудования, при производстве формового хлеба в
формах, обработанных полимерными материалами кг/т 0,24
* Смазка деталей, соприкасающихся с тестом, в тестоделителях производится
маргарином взамен растительного масла идущего на смазку технологического
оборудования, по утвержденным нормам (30-40% маргарина от нормы
расхода растительного масла на смазку технологического оборудования)
** В зависимости от применяемого оборудования и ассортимента нормы
допускается дифференцировать в пределах утвержденных.

156
 Продолжение прилож. №15
Нормы расхода растительного масла на смазку форм и оборудования при
производстве формового хлеба

Сорт хлеба Един Вид смазки форм и выгрузки хлеба из печи

ица
Ручная смазка Одна из Механизирова
измер
и ручная операций нная смазка и
ения
выгрузка механизирова выгрузка
на (смазка или
выгрузка)
Хлеб из ржаной
обойной и обдирной
муки, пшеничной
обойной, смесей
ржаной и пшеничной
муки
массой 0,8-1,1 кг г/т 1050 1150 1300
до 0,8 кг “ 1100 2000 1300
Хлеб из муки
пшеничной 2-го, 1-го
и высшего сорта
массой 0,8-1,1 кг “ 1000 1100 1300
до 0,8 кг “ 1050 1150 1300
Примечание:
1. Настоящие нормы не распространяются на производство хлеба в формах,
обработанных полимерными материалами.
2. Расход растительного масла на обработку новых и очищенных от нагара
хлебопекарных форм не входит в настоящие нормы и не должно превышать 5
г на одну форму.
3. В зависимости от применяемого оборудования и ассортимента нормы
допускается дифференцировать в пределах утвержденных.

161
 Приложение 16
Количество хлеба и хлебобулочных изделий, укладываемых в лотки

п.п. Наименование изделий Масса, кг Загрузка лотка

(740х450), кг
1 Хлеб ржаной формовой из обойной муки 1,33 13,3
2 Хлеб ржаной формовой из обойной муки 0,92 11,0
3 Хлеб ржаной подмосковный формовой 1,0 12,0
4 Хлеб бородинский формовой 1,0 12,0
5 Хлеб бородинский формовой 0,9 10,8
6 Хлеб житный формовой 0,9 10,8
7 Хлеб дарницкий формовой 0,9 10,8
8 Хлеб орловский формовой 1,0 12,0
9 Хлеб орловский формовой 0,85 11,90
10 Хлеб украинский новый формовой 1,06 12,72
11 Хлеб столовый формовой 1,0 12,0
12 Хлеб российский формовой 0,85 10,2
13 Хлеб славянский формовой 0,9 12,6
14 Хлеб украинский новый подовой 0,7 5,6
15 Хлеб столовый подовой 0,93 5,6
16 Хлеб столичный подовой 0,85 5,1
17 Хлеб волоколамский подовой 0,85 5,1
18 Хлеб черкизовский подовой 0,85 5,1
19 Хлеб рижский подовой 0,5 6,0
20 Хлеб пшеничный из обойной муки формовой 1,0 12,0
21 Хлеб пшеничный из муки I сорта формовой 1,0 12,0
22 Хлеб пшеничный из муки I сорта формовой 0,7 8,4
23 Хлеб пшеничный из муки II сорта формовой 1,0 15,0
24 Хлеб пшеничный из мука II сорта подовой 1,05 8,4
25 Хлеб пшеничный из муки II сорта формовой 0,88 10,6
26 Калач саратовский из муки высшего сорта 0,97 8,7
27 Хлеб пшеничный из муки I сорта подовой 1,0 8,0
28 Хлеб пшеничный из муки I сорта подовой 0,83 6,6
29 Хлеб горчичный подовой I сорта 0,8 8,0
30 Хлеб молочный I сорта 0,8 8,0
31 Паляница украинская, высший сорт, подовая 1,0 8,0
32 Матнакаш подовой высшего сорта 1,0 6,0
33 Хлеб пшенич. из муки высшего сорта подовой 0,5 6,0
Продолжение прилож. № 16

162
п.п. Наименование изделий Масса, кг Загрузка лотка
(740х450), кг
34 Батоны простые из муки I сорта 0,5 4,5
35 Батоны нарезные из муки I сорта 0,4 4,0
36 Батоны студенческие из муки I сорта 0,3 3,0
37 Батончики дорожные из муки I сорта 0,25 3,5
38 Булки черкизовские из муки I сорта 0,4 3,2
39 Булки городские из муки I сорта 0,2 3,2
40 Батоны нарезные из муки высшего сорта 0,5 4,5
41 Батоны столичные из муки высшего сорта 0,4 4,0
42 Батоны подмосковные из муки высшего сорта 0,4 4,0
43 Батоны столовые из муки высшего сорта 0,3 3,0
44 Плетенки с маком из муки высшего сорта 0,4 3,2
45 Булки ярославские из муки I сорта 0,2 3,0
46 Батоны городские из муки высшего сорта 0,2 3,0
47 Рожки алтайские 0,2 2,0
48 Рожки из муки I сорта 0,06 1,8
49 Булочки гражданские из муки высшего сорта 0,2 2,0
50 Булочки московские из муки высшего сорта 0,2 3,6
51 Булочки повышен. калорийн. из муки I сорта 0,1 2,3
52 Булочная мелочь из муки I сорта 0,1 3,2
53 Бублики украинские 0,1 4,5
54 Булочки сдобные из муки высшего сорта 0,1 2,5
55 Булочки "Снежок" из муки I сорта 0,1 2,5
56 Булочки столичные, кунцевские 0,05 5,0
57 Плюшки московские из муки высшего сорта 0,2 3,0
58 Плюшки московские из муки высшего сорта 0,1 2,5
59 Сдоба разная из муки высшего сорта 0,1 2,0
60 Лепешки сметанные из муки высшего сорта 0,1 2,0
61 Кексы весенние 0,4 3,2

Приложение 17
Содержание влаги в сырье.

163
 Вид сырья Влажность, %
Мука ржаная и пшеничная 14,5
Сахарный песок и пудра сахарная 0,14
Патока, мед 22,0
Варенье, джем 28,0
Повидло 31,0
Изюм 20,0
Масло сливочное, маргарин 16,5…17,0
Масло топленое 1,0
Твердые жиры, гидрожир, кондитерский жир 0,3
Тмин 12,0
Масло подсолнечное -
Какао-порошок 5,0
Молоко цельное свежее 88,0
Молоко сгущенное с сахаром 26,0
Молоко сухое 5,0
Молоко обезжиренное сгущенное с сахаром 30,0
Молоко обезжиренное сухое 5,0
Сметана 63,0
Сливки сухие 6,0
Сливки 20%, 30%, 35% жирности 70,0; 63,0; 52,7
Сливки сгущенные с сахаром 26,0
Мак 4,5
Сыворотка 95,0
Сухари панировочные 4,0
Мука соевая 8,0
Крахмал картофельный 20,0
Крахмал маисовый (кукурузный) 13,0
Яйца куриные, меланж мороженый 73,0
Яичный порошок 6,0
Соль пищевая 3,5
Дрожжи прессованные 75,0
Дрожжи сушеные 8,0
Фосфатидные концентраты 1,5
Продолжение прилож. № 17
Вид сырья Влажность, %
Ванилин 0,2
Орехи 7,0

164
 РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Технология хлебопекарного производства. Учеб. пособие

для вузов/Ауэрман Л.Я. – СПб.: Профессия, 2005. – 416с

165
 2. Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В. Технология
хлеба. Часть 1. - СПб: ГИОРД, 2005. - 557 с.
3. Цыганова Т.Б. Технология и организация производства
хлебобулочных изделий. - М.: Издательский центр «Академия», 2006.
– 448 с.
4. Пащенко Л.П., Жаркова И.М. Технология хлебобулочных
изделий. - М.: Издательство "КолосС", 2006. - 389 с.
5. Кузнецова Л.И. и др. Производство заварных сортов хлеба с
использованием ржаной муки. – СПб.: ООО «Береста», 2003.
6. Василинец И.М. Проектирование предприятий отрасли:
Пособие. – СПб.: СПбГУНиПТ,2003. – 101 с.
7. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов. – М.: Пищевая
промышленность, 1975. – 374 с.
8. Головань Ю. П., Ильинский Н. А., Ильинская Т.Н.
Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. – Изд.
3-е, перераб. и доп. – М.: Агропромиздат, 1988, – 382 с.
9. Хромеенков В.М. Технологическое оборудование
хлебозаводов и макаронных фабрик. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 496 c.
10. Гришин Ф. С., Покатило Б. Г., Молодых Н. Н. Дипломное
проектирование предприятий хлебопекарной промышленности.– М.:
Агропромиздат, 1986.
11. Косован А.П.,Дремучева Г.Ф., Поландова Р.Д. и др.
Правила организации и ведения технологического процесса на
хлебопекарных предприятиях. – М.: Пищевая промышленность, 1999.
12. Нормы технологического проектирования предприятий
хлебопекарной промышленности /ВНТП 02-91/ Минпищепром
СССР, Гипропищепром-1, – М., 1992. 139 с.
13. Гусарова Е.М., Митина Т.В., Полежаев Ю.О. и др.
Строительное черчение. – М.:Академия, 2007. -336 c.
14. Рецептуры и технологические инструкции по производству
хлеба. – М.: Министерство хлебопродуктов СССР, 1986. – 72 с.
15. Сборник технологических инструкций для производства
хлеба и хлебобулочных изделий / Министерство хлебопродуктов
СССР, НПО «Хлебпром». – М.: Прейскурантиздат, 1989. – 494 c.
16. Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия. – М.:
Агропромиздат, 1986. – 72 с.
17. Дробот В.И. Справочник по технологии хлебопекарного
производства. - Киев.: Руслана, 1998.

166
 18. Хлебобулочные изделия. Технические условия. – М.: ИПК.
Издательство стандартов,1998г
19. СНиП 11-01-95 «Инструкция о порядке разработки,
согласования, утверждения и составе проектной документации на
строительство предприятий, зданий и сооружений»

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………... 3
1.ОБОСНАВАНИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ 5
СТРОИТЕЛЬСТВА И ВЫБОРА АССОРТИМЕНТА

167
ИЗДЕЛИЙ..
1.1. Характеристика выпускаемой продукции………………….. 7
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………. 7
2.1. Выбор и расчет производительности печей………………... 7
2.1.1. Расчет печи для производства хлеба белого……………… 13
2.1.2. Расчет печи для хлеба ржаного заварного………………. 16
2.2. Выбор и обоснование технологических схем
приготовления
хлеба………………………………………………………….. 18
2.2.1. Принципиально-технологическая схема производства
хлебобулочных изделий………………………………………….. 21
2.3. Выход хлебобулочных изделий……………………………... 24
2.3.1. Расчет выхода готовых изделий…………………………... 29
2.3.2. Расчет выхода хлеба в условиях пекарен…………………. 33
2.4. Расчет необходимого количества сырья……………………. 35
2.5. Обоснование и расчет оборудования для подготовки и
хранения сырья……………………………………………………. 38
2.6. Расчет производительности просеивательной линии……… 45
2.7. Подготовка дополнительного сырья к производству……… 48
2.8. Расчет рецептур по фазам технологического процесса…... 54
2.8.1. Расчет рецептур при опарном способе приготовления… 58
2.8.2. Расчет пофазной рецептуры приготовления хлеба белого
из пшеничной муки высшего сорта………………………….. 60
2.8.3. Приготовление теста из ржаной и смеси ржаной и
пшеничной
муки………………………………………………………. 63
2.8.4. Расчет пофазной рецептуры приготовления хлеба
ржаного
заварного……………………………………………………. 69
2.9. Расчет и подбор технологического оборудования…… 72
2.9.1 Расчет тестоприготовительного отделения……………… 72
2.9.1.1. Расчет тестоприготовительного оборудования для
хлеба белого…………………………………………………… 74
2.9.1.2.Тестоприготовительное отделение для хлеба ржаного
заварного……………………………………………………… 77
2.9.1.3 Расчет оборудования для брожения жидких
полуфабрикатов………………………………………………….... 84
2.9.1.4. Расчет оборудования для приготовления жидких 85

168
дрожжей………………………………………………………….
2.9.2. Обоснование расчета тесторазделочного отделения…. 89
2.9.2.1. Тесторазделочное отделение для хлеба белого из муки
пшеничной высшего сорта………………………………….. 89
2.9.2.2. Тесторазделочное отделение для хлеба ржаного
заварного…………………………………………………… 93
2.10. Хлебохранилище и экспедиция……………………. 93
2.10.1. Схема контейнерного типа……………………………... 95
2.10.2.Схема стопочно-лоткового типа………………………... 100
3. ПЕРЕЧЕНЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ПО ХЛЕБОЗАВОДУ……………………………………………… 105
ПРИЛОЖЕНИЯ………………………………………………….... 117
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА……………………………. 162

169
Соболева Елена Викторовна

РАСЧЕТ ХЛЕБОЗАВОДОВ
Учебное пособие

170