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Arranjo Físico - Layout
O arranjo físico é o posicionamento físico
dos recursos de transformação de uma
operação produtiva.
Definir o layout é decidir onde colocar
todas as instalações, equipamentos e
pessoal da produção.
Além disso, o layout determina a maneira
segundo a qual os recursos transformados
– materiais, informações e clientes – fluem
pela organização.

A Decisão
de Arranjo Físico
2
Volume e
Variedade
Tipo de Processo
Tipo básico de
arranjo físico
Projeto detalhado
de arranjo físico
DECISÃO 1
DECISÃO 2
DECISÃO 3
Objetivos de
desempenho
estratégicos
Processo por
projeto, jobbing,
lotes ou bateladas,
massa e contínuo
Arranjo Físico
posicional, por
processo, celular e
por produto
Posição física de
todos os recursos de
transformação
Fluxos de recursos transformados pela produção

Objetivos do Arranjo Físico
 Minimizar custos de estoques em processo;
 Reduzir custos de transporte;
 Otimizar o processo de estocagem e de picking;
 Estimular trocas e facilitar comunicação;
 Melhorar o atendimento ao consumidor;
 Reduzir tempo de atendimento;
 Aumentar conforto do prestador de serviço e do
cliente.
3

Arranjo Físico
Posicional ou de Posição Fixa
 Recursos transformados não se movem.
 Recursos transformadores como equipamentos,
instalações e pessoas movem-se na medida do
necessário.
 Normalmente os produtos são muito grandes
para serem movidos.
 É necessário espaço suficiente para executar
atividades, receber e armazenar suprimentos e
equipamentos.
4

 Processos similares são
localizados juntos um do
outro.
 Clientes, produtos e
informações fluem através
do processo.
 Diferentes produtos ou
clientes com diferentes
necessidades.
 Departamentos e
funcionários
especializados.
Arranjo Físico por Processo
5
L
L
L
L
L
L
L
L
L
L M
M
M
M
D
D
D
D
D
D
D
D
G
G
G
G
G
G
P
P
A A A
Recebimento e
Expedição

Layout focalizado no processo
Layout focalizado no processo

 Cada produto, ou cliente,
segue um roteiro pré-
definido.
 A seqüência de atividades
requerida coincide com a
seqüência de atividades na
qual os processos foram
arranjados fisicamente.
 É também conhecido como
arranjo físico em fluxo ou
em linha.
Arranjo Físico por Produto
7
IN
OUT

Layout focalizado no produto
Layout focalizado no produto

Manufatura Celular
Manufatura Celular
A manufatura baseada em células (manufatura celular),
representa uma tentativa de combinar a eficiência do
layout do produto orientado a um fluxo com a
flexibilidade do layout de processo orientado a centro
de tarefa ou células. As peças devem possuir uma
identificação (código), no qual descrevem seu processo
de fabricação. Sendo assim, peças com processo de
fabricação semelhante podem ser agrupados em
famílias de peças, uma vez que são feitas de forma
semelhantes deverão ser agrupadas em uma mesma
máquina ou célula reduzindo assim o tempo de
preparação da máquina (setup).

Manufatura Celular
Manufatura Celular

Vantagens da Manufatura Celular
Vantagens da Manufatura Celular
1. As peças despendem menos tempo esperando, e
os níveis de estoques em processo são reduzidos.
2. Uma vez que as peças são feitas sob condições de
menor variabilidade de projeto de peças por
trabalhadores que são mais especificamente
treinados para peças, o controle da qualidade é
melhorado.

Arranjo
Físico Celular
12
12
1
2
3
4
5
6 7
8
9
10
11
A B C = Famílias de Produtos
Expedição
12
1
2 3
4
5
6
7
8 9
10
11
A B
C
Célula 1
Célula 2
Célula 3
Expedição
Perfuração
Usinagem
Pintura
Acabamento

Comparação
Entre Tipos de Layout
13
Por produto ou
linear
Por processo ou
funcional
Posicional ou
estacionário
Grau de contato baixo  alto
Eficiência de fluxo alta  baixa
Flexibilidade de
processo
baixa  alta
Volumes por tipo de
serviço
alto  baixo
Grau de personalização baixo  alto
Tipo de Processo
(embora não
necessariamente)
Serviços de
massa /
contínuo
Loja de
serviços /
jobbing / lote
Serviços
profissionais /
por projeto

Volume
Alto
Baixo
Baixa
Alta
Variedade
Projeto
Jobbing
Lote
Em Massa
Contínuo
Posicional
Por Processo
Celular
Por Produto
Fluxo
Contínuo
Arranjo Físico e Processo Produtivo
14
Fluxo
Intermitente

Técnicas
de Arranjo Físico
 Posição Fixa – análise de alocação de recursos
 AF por Processo – diagrama de fluxo e de
relacionamento
 Celular – análise do fluxo do processo
 AF por Produto – balanceamento de linha
15

REGRAS DE SEQUENCIAMENTO
REGRAS DE SEQUENCIAMENTO
 Objetivo
Objetivo: Determinar a seqüência ótima das tarefas
: Determinar a seqüência ótima das tarefas
 Regra Estática => Sequencia o processamento de todos os tarefas
Regra Estática => Sequencia o processamento de todos os tarefas
de uma só vez
de uma só vez
 Regra Dinâmica => Sequencia o processamento apenas de um
Regra Dinâmica => Sequencia o processamento apenas de um
tarefa por vez.
tarefa por vez.
 TP
TP = Tempo efetivamente gasto desde que o tarefa começa a ser
= Tempo efetivamente gasto desde que o tarefa começa a ser
processado até que termina.
processado até que termina.
 TE
TE = Tempo que a tarefa espera para que comece o seu processamento.
= Tempo que a tarefa espera para que comece o seu processamento.
 TT
TT= Tempo Total que o tarefa espera até que termine o seu
= Tempo Total que o tarefa espera até que termine o seu
processamento.
processamento.
 DD
DD = Data na qual o tarefa deveria estar pronto.
= Data na qual o tarefa deveria estar pronto.
 AT
AT = É a diferença entre o tempo de término e a data devida, desde que
= É a diferença entre o tempo de término e a data devida, desde que
aquele seja maior que esta; vale zero em caso contrário.
aquele seja maior que esta; vale zero em caso contrário.

REGRA PEPS
REGRA PEPS
Exemplo: Dada a tabela abaixo, calcular TE, TT, e AT
Exemplo: Dada a tabela abaixo, calcular TE, TT, e AT.
.
Tarefa
TP
(em dias úteis)
DD
(em dias úteis)
A 5 14
B 8 9
C 2 10
D 4 20
E 1 7

REGRA PEPS
REGRA PEPS
Tarefa TP DD TE TT AT
A 5 14 0 5 0
B 8 9 5 13 4
C 2 10 13 15 5
D 4 20 15 19 0
E 1 7 19 20 13
TOTAIS =
MÉDIAS =
52 72 22
10,4 14,4 4,4

REGRA MTP =
REGRA MTP = Menor Tempo de Processamento
Menor Tempo de Processamento
As “n” tarefas devem sequenciadas na ordem crescente de seus Tempos de
As “n” tarefas devem sequenciadas na ordem crescente de seus Tempos de
Processamento.
Processamento.
Tarefa
TP
(em dias úteis)
DD
(em dias úteis)
A 5 14
B 8 9
C 2 10
D 4 20
E 1 7

REGRA MTP
REGRA MTP
E 1 7 0 1 0
C 2 10 1 3 0
D 4 20 3 7 0
A 5 14 7 12 0
B 8 9 12 20 11
TOTAIS =
MÉDIAS =
23 43 11
4,6 8,6 2,2

Regra DD – Data Devida
Regra DD – Data Devida
As “n” tarefas devem sequenciadas na ordem crescente de suas
As “n” tarefas devem sequenciadas na ordem crescente de suas
Datas Devidas.
Datas Devidas.
Tarefa
TP
(em dias úteis)
DD
(em dias úteis)
A 5 14
B 8 9
C 2 10
D 4 20
E 1 7

REGRA DD
REGRA DD
E 1 7 0 1 0
B 8 9 1 9 0
C 2 10 9 11 1
A 5 14 11 16 2
D 4 20 16 20 0
TOTAIS =
MÉDIAS =
37 57 3
7,4 11,4 0,6

BALANCEAMENTO DE LINHA
O balanceamento de uma linha de produção demanda o
conhecimento das seguintes variáveis:
1. Demanda pelo produto ou serviço, geralmente
expressa em horas de trabalho;
2. horas/dia disponíveis para execução do trabalho
(ou horas de operação de máquina disponíveis);
3. estimativas dos tempos-padrão demandados para
execução das diversas operações;
4. ordem de precedência das operações

Um banco de desenvolvimento recebe diariamente 1200 pedidos de
empréstimo, os quais devem ser julgados em questão de horas e informados
aos solicitantes no final do mesmo dia. Sabe-se que o banco opera 8 horas por
dia. Na tabela abaixo são apresentadas às tarefas envolvidas na avaliação dos
pedidos:
Tarefa Tempo Tarefas imediatmte
médio (min) precedentes
a. Abrir e organizar documentação referente aos pedidos 0.20 nenhuma
b. Processar carta (registrar cliente e observar pedidos especiais) 0.37 a
c . Verificar preenchimento do formulário 1 (f 1) 0.21 a
d. Verificar preenchimento do formulário 2 (f 2) 0.18 a
e. Calcular limite de crédito usando tabelas padrão e info em f 1 e f 2 0.19 c, d
f . Avaliação do supervisor 0.39 b, e
g. Secretária digita resultado e prepara carta 0.36 f
Total 1.90

Conforme apresentado na tabela, o tempo total demandado para
análise de um pedido de empréstimo é de 1,90 minutos, se essa
análise for feita por uma única pessoa. Esse valor deve ser confrontado
com o tempo de ciclo (tempo que deve ser despendido em cada
análise, de forma que toda a demanda de 1200 pedidos seja avaliada
em um único dia, conforme prometido). Assim:
T
e
m
p
o
d
e
c
i
c
l
o h
o
r
a
s
d
i
s
p
o
n
í
v
e
i
s
/
d
e
m
a
n
d
a
= 


( m
i
n
)
. m
i
n
8 6
0
1
2
0
0
0
4
h
p
e
d
A relação acima indica que se deve demorar apenas 0,4 minutos por
pedido para que a demanda seja atendida em um mesmo dia. Levando
em consideração que o tempo total das tarefas é 1.9min (e nenhuma
workstation* fará mais do que 0.4min de trabalho/ciclo), necessita-se de
1.9 / 0.4 = 4,75 = 5 workstations (* definição para pessoa ou grupo de
pessoas executando partes das tarefas que compõem um processo em
linha).

a
0.20
b
0.37
c
0.21
d
0.18
e
0.19
f
0.39
g
0.36
GRÁFICO DE PRECEDÊNCIA
GRÁFICO DE PRECEDÊNCIA

a
0.20
b
0.37
c
0.21
d
0.18
e
0.19
f
0.39
g
0.36
WS1
WS2
WS3
WS4 WS5
GRÁFICO DE WORKSTATIONS
GRÁFICO DE WORKSTATIONS

BALANCEAMENTO DE
LINHA
A eficiência do agrupamento formado pode ser calculada através da relação abaixo:
E
fic
iê
n
c
ia o
u
tp
u
t/in
p
u
t
=
S
o
m
ad
o
ste
m
p
o
sd
a
sta
re
f
a
s
=
(n
oe
s
ta
ç
õ
e
s
)×te
m
p
od
ec
ic
lo
%
76
4
.
0
6
9
.
1
%
95
4
.
0
5
9
.
1






Ef
Ef u
s
a
n
d
o5w
o
r
k
s
ta
tio
n
s
u
s
a
n
d
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tio
n
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