TURBINAS A VAPOR

Equipe Técnica

TGM Turbinas Indústria e Comércio Ltda

Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4,8 - Distrito Industrial
CEP:14175-000 Sertãozinho – SP
Fone.: (0xx16) 2105 2600 Fax: (0xx16) 2105 2626
Site: http://www.grupotgm.com.br
e-mail: [email protected]
CNPJ: 67.356.345/0001-53
I.E: 664.041.282.119

Elaborado por:
Eng. Bruno Silva Castro
Fone : (16) 2105 2539
e-mail : [email protected]

Aprovado por:
Eng. Marcelo Arantes Severi
Fone : (16) 2105 2601
e-mail : [email protected]

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ÍNDICE
1. CONCEITOS BÁSICOS ............................................................................................................ 3
1.1 PROPRIEDADES E SUAS UNIDADES ....................................................................................... 3
1.2 DEFINIÇÕES ........................................................................................................................ 5
2. TURBINAS A VAPOR ............................................................................................................... 6
2.1 HISTÓRICO .......................................................................................................................... 6
2.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO ........................................................................................... 6
2.3 CLASSIFICAÇÃO DAS TURBINAS A VAPOR .............................................................................. 7
2.4 PRINCIPAIS COMPONENTES DAS TURBINAS ......................................................................... 13
3. SISTEMA DE CONTROLE...................................................................................................... 32
3.1 DEFINIÇÕES E CARACTERÍSTICAS DO REGULADOR .............................................................. 32
3.2 CONTROLE MECÂNICO....................................................................................................... 32
3.3 CONTROLE ELETRÔNICO.................................................................................................... 35
3.4 COMPARATIVO ENTRE CONTROLE MECÂNICO E ELETRÔNICO .............................................. 36
3.5 INSTRUMENTOS DE PROTEÇÃO DA UNIDADE ....................................................................... 37
4. PREPARAÇÃO ANTES DA PARTIDA................................................................................... 39
4.1 QUALIDADE DE VAPOR ....................................................................................................... 39
4.2 QUALIDADE DA ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO ............................................................................ 39
4.3 PREPARAÇÃO DA TUBULAÇÃO DE VAPOR............................................................................. 40
4.4 PREPARAÇÃO DA INSTALAÇÃO ............................................................................................ 41
4.5 ESPECIFICAÇÃO PARA ÓLEO DE TURBINA A VAPOR ............................................................... 43
4.6 LAVAGEM (“FLUSHING”) ..................................................................................................... 44
4.7 TRATAMENTO DO ÓLEO ...................................................................................................... 46
4.8 REVISÕES NA TURBINA ...................................................................................................... 47
4.9 TROCA DE ÓLEO ................................................................................................................ 47
5. PROCEDIMENTOS DE PARTIDA .......................................................................................... 48
5.1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................... 48
5.2 SISTEMA DE ÓLEO ............................................................................................................. 48
5.3 SISTEMA DE REGULAGEM .................................................................................................. 49
5.4 SISTEMA DE VAPOR ........................................................................................................... 49
5.5 PARTIDA A FRIO ................................................................................................................. 49
5.6 PARTIDA A QUENTE............................................................................................................ 50
6. OPERAÇÃO ............................................................................................................................ 51
6.1 VERIFICAÇÕES DURANTE A OPERAÇÃO – SITUAÇÃO DE ALARME ........................................... 51
6.2 SITUAÇÃO NORMAL (ROTINA).............................................................................................. 51
6.3 RESUMO DAS RECOMENDAÇÕES INTERNACIONAIS DO IEC .................................................. 52
7. PROCEDIMENTOS DE PARADA .......................................................................................... 54
7.1 PARADA DE EMERGÊNCIA ................................................................................................... 54
7.2 PARADA MANUAL DE ROTINA (DESLIGAMENTO EM SITUAÇÕES NORMAIS) ............................... 54
7.3 PARADA AUTOMÁTICA DE EMERGÊNCIA ............................................................................... 55
7.4 PARADAS PROLONGADAS ................................................................................................... 55
8. MANUTENÇÃO ....................................................................................................................... 58
8.1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 58
8.2 REVISÕES ...................................................................................................................... 60
8.3 TESTES DOS DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA ................................................... 64
8.4 PERTURBAÇÕES, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS......................................................................... 65

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 1. CONCEITOS BÁSICOS

1.1 Propriedades e suas Unidades

Propriedades

São quaisquer características que podem ser observadas, e podem ser

classificadas como:

Extensivas: são aquelas que dependem da massa do sistema e variam

diretamente com a mesma. Exemplos: massa e o volume total.

Intensivas: são aquelas que não dependem da massa do sistema. Exemplos:
temperatura, pressão e densidade. Diferentemente das propriedades
extensivas, para um sistema homogêneo, as propriedades intensivas têm o
mesmo valor tanto para uma parte quanto para totalidade do sistema.

Quando o valor de uma propriedade extensiva é dividido pela sua massa de

sistema, se obtém uma propriedade intensiva. Que é conhecida como
propriedade específica.
 Volume específico (υ υ) e Densidade (ρρ). O volume específico é definido
como o volume por unidade de massa. A densidade ou massa específica de uma
substância é definida como a massa por unidade de volume, portanto o inverso do
volume específico. Matematicamente a relação é:

V 1
ν= = (1.1)
m ρ

 Temperatura (T). Quando um sistema quente entra em contato com um

sistema frio, acontece a transferência de energia do sistema quente para o frio até
ambos atingirem o equilíbrio térmico, o qual é estabelecido pela igualdade de
temperaturas nos dois sistemas. Existem diferentes escalas para expressar o
valor da temperatura. Na escala Fahrenheit, define-se para a água, à pressão
atmosférica, a temperatura de fusão do gelo a 32ºF, e à temperatura de
vaporização, a 212ºF. Na escala Celsius a temperatura de fusão do gelo define-se
a 0ºC, e a vaporização a 100ºC. Essas duas escalas são relativas, ou seja,
obtidas a partir de valores assumidos para as referências dos pontos fixos de
fusão do gelo e de ebulição da água. As escalas absolutas são referenciadas no
zero absoluto termodinâmico ou seja, atribuindo-se o valor “0” para a temperatura
do estado de mínima energia interna possível de atingir-se. Este estado
corresponde às temperaturas -459,67ºF e -273,15ºC. Mantendo-se fixa a variação
convencionada como 1 grau, foi criado as escalas Rankine e Kelvin.

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 Figura 1.1 – Relação das Escalas de Temperatura

A escala de temperatura absoluta Rankine define-se a partir da escala

“Fahrenheit”: T (ºR)= t(ºF) + 459,67

A escala de temperatura absoluta “Kelvin” define-se a partir da escala “Celsius”:

T(K) = t(ºC) + 273,15

A relação entre as escalas “Fahrenheit” e Celsius é:

9 5
t (º F ) = t (º C ) + 32 ou t (º C ) = [t (º F ) − 32]
5 9 (1.2)

Já as duas escalas absolutas são relacionadas:

5
T ( K ) = T (º R )
9 (1.3)

 Pressão (p). Define-se que a pressão num ponto em um fluido em repouso

possui magnitude igual à componente normal da força por unidade de área, ou
seja:

Fn
p = Lim
A→ A ' A
(1.4)

Onde A é uma pequena área, e A’ é a menor área sobre a qual pode considerar o
fluido como meio contínuo, e Fn é a componente normal da força sobre a
superfície A. A pressão “p” num ponto de um fluido em equilíbrio termodinâmico
interno, é a mesma em todas as direções e é chamada pressão termodinâmica.
Esta relaciona-se com as variáveis densidade e temperatura através de relações
conhecidas como equações de estado. Nos cálculos termodinâmicos usa-se a
pressão absoluta. A maioria dos manômetros de pressão e vácuo mostra a

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diferença entre a pressão absoluta e a atmosférica, a diferença esta denomina de
pressão manométrica ou pressão relativa:

pabs = patm + prelativa (1.5)

1.2 Definições

Saturação

 Pressão e Temperatura de saturação: Temperatura a qual ocorre a

vaporização a uma dada pressão a qual é chamada de pressão de
saturação para a temperatura em questão. Para a água, por exemplo, a
pressão de saturação para 99,6ºC equivale a 0,1 MPa. Para uma
substância pura há uma relação entre a pressão e a temperatura de
saturação conforme figura 1.3.

Figura 1.2 – Curva de pressão do vapor

 Vapor saturado: Definição dada a uma substância a qual existe como

vapor na temperatura de saturação.

 Título (x): Razão entre a massa de vapor e a massa total. Trata-se de uma
propriedade intensiva a qual só tem significado quando a substância está
no estado saturado. O termo vapor saturado seco é usado para enfatizar
que o título é 100%, ou seja, título 1.

 Vapor superaquecido: Vapor o qual está a uma temperatura maior que a

temperatura de saturação. A pressão e temperatura do vapor
superaquecido são propriedades independentes sendo que uma pode
aumentar enquanto a outra permanece constante.

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 2. TURBINAS A VAPOR
2.1 Histórico

Definição: “Uma turbina a vapor é um motor térmico rotativo, no qual a energia

térmica do vapor, medida pela entalpia, é transformada em energia cinética,
devido à sua expansão através dos bocais. Esta energia então é transformada em
energia mecânica de rotação devido à força do vapor agindo nas pás rotativas.”

O aparecimento da primeira turbina a vapor de aplicação está associado aos

engenheiros Carl Gustaf de Laval (1845-1913), da Suécia, e Charles Parsons
(1854-1931), da Grã-Bretanha. Embora existam muitos outros engenheiros e
cientistas, cujos nomes estão intimamente associados com o progresso das
turbinas a vapor, coube ao americano George Westinghouse (1846-1914), quem
adquiriu os direitos americanos sobre as turbinas Parsons em 1895. O mérito de
desenvolver e implementar a primeira turbina a vapor comercial de 400 kW de
capacidade, acionando um gerador elétrico. Desde o início da utilização, as
turbinas a vapor para geração de energia elétrica aumentaram significantemente
suas capacidades e eficiências, tornando-se mais complexas e sofisticadas.

2.2 Princípio de Funcionamento

A turbina é um motor a vapor o qual converte a energia térmica do vapor em

trabalho mecânico. De acordo com a 2ª Lei da Termodinâmica, somente parte da
energia do vapor será convertida em trabalho, pois parte da energia que não se
transforma em trabalho permanece no vapor que passa pela máquina.

A energia térmica do vapor é transformada em energia cinética quando o vapor

escoa através de pequenos orifícios denominados bocais expansores, os quais
contêm uma pequena área de passagem, dessa forma há um aumento de
velocidade implicando no aumento da energia cinética, em conseqüência há uma
queda da entalpia, pois há queda da pressão e temperatura e aumento do volume
específico. Essa energia cinética obtida no expansor é convertida em trabalho
mecânico, segundo o princípio de ação ou de reação.

Seja o trabalho em regime permanente, adiabático, com o vapor na admissão nas

condições 1 e o escape nas condições 2, dessa forma a energia do vapor na
v2 v2
admissão é: h1 + 1 + z1 e a energia do vapor no escape é: h2 + 2 + z 2 . Assim o
2 2
 v − v2 
2 2
trabalho mecânico realizado será: w = (h1 − h2 ) +  1  + ( z1 − z 2 ) , onde em
 2 
termos globais, normalmente são desprezadas as variações das energias

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potencial e cinética, salvo na saída de bocais expansores, para cálculos mais
refinados.

2.3 Classificação das Turbinas a Vapor

Quanto ao tipo de acionamento:

Para acionamento elétrico: utilizadas para acionar um gerador elétrico.

Como geradores operam em velocidades síncronas (1800 ou 3600 rpm,
por exemplo para freqüências de 60 Hz), o acionamento pode ser direto ou
por meio de redutores (mais comum). Esse tipo de turbina tem
características de potências mais elevadas.

Para acionamento mecânico: utilizadas para acionamentos de
ventiladores, bombas, compressores, moendas, picadores, niveladores,
desfibradores, propulsão de navios e outros grandes equipamentos de
rotação. Podem ter transmissão direta ou por meio de redutores.
Geralmente as potências requeridas por esse equipamentos são bem
inferiores às potências de geradores elétricos.

Quanto ao tipo de fluxo:

Fluxo Direto: todo vapor admitido na máquina atravessa todos os estágios

num único sentido e sem retirada intermediária (fig. 2.1-a).

Fluxo em Contracorrente: o vapor é admitido na parte central e se divide
percorrendo trajetórias de sentido opostos. Nesse caso, há dois bocais de
escape de vapor (fig. 2.1-b).

Extração: parte do vapor admitido é retirado de um estágio intermediário
da máquina. Esse vapor de extração pode ser utilizado para aquecimento
em processo industrial ou em turbinas de pequena potência. Mais
raramente, pode haver retirada de vapor de dois ou três estágios
intermediários (fig. 2.1-c).

Indução: recebe vapor em dois patamares de pressão, injetados em locais
diferentes, ou seja, além da admissão normal para os injetores da roda de
regulagem, há outra admissão de vapor, com menor pressão, injetado num
estágio intermediário (fig. 2.1-d).

Indução-Extração: tanto ocorre injeção como retirada de vapor de um
estágio intermediário (fig. 2.1-e).

Reaquecimento: todo vapor admitido na máquina se expande até um
estágio intermediário, de onde é retirado, para ser reaquecido numa
caldeira e re-injetado no estágio seguinte da turbina e prosseguir se
expandindo até o escape (fig. 2.1-f).

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 (A) (B) (C)

(D) (E) (F)

Figura 2.1 - Tipos de fluxo em turbinas

Quanto ao tipo de descarga:

 Turbina de Contrapressão

O termo contrapressão indica que o vapor na saída da turbina está a uma pressão
igual ou superior à atmosférica, condição necessária para atender a demandas de
calor em níveis de temperatura superiores a 100ºC. Fisicamente são menores do
que uma unidade de condensação equivalente e operam com maior velocidade
de rotação devido às considerações de eficiência. Nas indústrias são usadas
onde há necessidade de vapor para processos, cujo vapor será garantido com o
vapor de exaustão da turbina, o qual usualmente opera com pressão constante.

 Turbina de Condensação

O vapor de escape vai diretamente para um condensador a uma pressão menor

que a atmosférica (vácuo). Sua eficiência térmica do ciclo é maior devido ao
aumento máximo da queda de entalpia. Fisicamente são maiores e mais potentes
comparadas às turbinas de contrapressão. No entanto o rendimento total é inferior
ao de uma instalação de contrapressão, uma vez que parte da energia contida no
vapor se perde através da água de refrigeração necessária para condensação.

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 TURBINA CONTRAPRESSÃO TURBINA CONDENSAÇÃO

Figura 2.2 – Diferente turbinas quanto ao fluxo e escape

 Turbinas de Contrapressão ou de Condensação com Extração

Tanto nas turbinas de contrapressão quanto nas turbinas de condensação quando

o processo exige níveis de vapor diferentes de pressão, são utilizadas tomadas
(sangrias) ou extração controlada, as quais fornecem parte do fluxo de vapor em
média e/ou baixa pressão. São usadas tomadas quando o volume de vapor de
extração é bem menor que o volume de escape da turbina, ou seja, em torno de
20% (vinte por cento) da vazão de vapor na entrada. As tomadas usualmente não
são controladas e operam quando a vazão de vapor na entrada é maior que 80%
(oitenta por cento) da vazão nominal de vapor de entrada. Já a extração
controlada é utilizada quando o vapor de fluxo é relativamente alto comparado
com o fluxo de vapor para o escape. A pressão do vapor permanece constante
para qualquer carga da turbina. Em turbinas de condensação o uso de tomadas é
usual para se fazer reaquecimento do condensado.

TURBINA COM EXTRAÇÃO DE TURBINA COM EXTRAÇÃO DE

CONTRAPRESSÃO CONDENSAÇÃO
Figura 2.3 – Características externas das máquinas

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Quanto ao princípio de funcionamento:

De ação (impulso) – neste tipo o seu funcionamento é devido,

unicamente, à queda da pressão do vapor nos bocais e à sua queda
entalpia associada, com a transformação desta variação da entalpia em
energia cinética do vapor. Este vapor de alta velocidade incide sobre as
pás (palhetas móveis), convertendo sua energia cinética em trabalho
mecânico. O vapor atravessa, portanto as palhetas a pressão constante,
atuando sobre elas unicamente em virtude de sua velocidade.

De reação – utilizam ao mesmo tempo, a pressão do vapor e a sua

expansão nas rodas móveis. O vapor não se expande completamente no
expansor, mas continua a sofrer, na roda móvel, uma diminuição de
pressão, à medida que sua velocidade também se diminui devido à alta
velocidade com que estas palhetas móveis se movimentam. Assim o bocal
expansor transforma apenas em parte a energia térmica do vapor em
energia cinética, ficando a outra parte para ser transformada na própria
roda móvel.

Uma característica física que diferencia as turbinas de reação das de ação é o

formato da seção transversal das palhetas. No caso das de ação, a seção tem
formato simétrico, enquanto que nas de reação tem formato assimétrico. Os
conceitos físicos sobre turbinas de ação e reação serão explicados
posteriormente.

V2

V0 V0

C2

P0
P0

P2
V0
V0 V2

. V2
WT
Figura 2.4 – Tipos turbinas: ação (esquerda) e reação (direita)

As turbinas de ação podem ser classificadas:

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  Turbinas de ação simples ou de Laval

Consiste de um ou mais bocais fixos, descarregando o vapor sobre uma fileira de

palhetas montadas na circunferência periférica de um disco acoplado a um eixo,
constituindo o componente denominado de rotor. Tem como característica
fundamental, o fato de que a expansão do vapor, desde sua pressão inicial até o
final ocorrer completamente no bocal, produzindo fluxo de alta velocidade na
saída. Como as palhetas móveis não absorvem toda a energia cinética, o vapor
sairá com uma velocidade relativamente alta, o que constitui uma perda. A
despeito do baixo rendimento próprio da turbina de ação simples, sua
simplicidade de projeto e construção torna-a recomendada para pequenas
potências.

 Turbina Curtis

A fim de evitar perdas de energia decorrente da velocidade residual relativamente

alta nas turbinas de ação simples, montam-se duas ou mais filas de palhetas
móveis. Na carcaça são fixadas, entre as filas de palhetas móveis, palhetas fixas
com o único propósito de redirecionar o jato de vapor. A este arranjo denomina-se
estágio Curtis ou de velocidade escalonada. Observe que somente nos bocais há
queda de pressão, enquanto que em cada fila de pás móveis ocorre uma queda
de velocidade, mantendo-se a pressão nas pás fixas.

 Turbina Rateau

Em vez da queda total de pressão do vapor ocorrer em um único conjunto de

bocais, essa queda pode ser dividida em duas ou mais fileiras de bocais, de
maneira a se obter um efeito semelhante ao que teria a um arranjo de duas ou
mais turbinas Laval em série. A vantagem é que se pode obter uma velocidade
mais adequada de palhetas em termos de resistência dos materiais. Porém estas
turbinas podem apresentar maiores dimensões, dependendo do numero de
estágios Rateau.

 Turbina Curtis-Rateau

O desenvolvimento desta turbina partiu do princípio de também se conseguir

velocidades de pás ideais, portanto, maiores rendimentos, utilizando-se a
combinação de estágios Curtis (escalonamento de velocidade) e Rateau
(escalonamento de pressão). O emprego do estágio Curtis ocasiona grande
queda de pressão e da temperatura do vapor, o que permite tanto o uso de
materiais mais leves e baratos nos estágios Rateau posteriores, como turbinas
mais curtas.

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 ESTÁGIO CURTIS ESTÁGIOS CURTIS-RATEAU
Figura 2.5 – Tipos de estágios

 Turbina de Reação

Um estágio de uma turbina de reação é denominado de estágio Parsons. São

turbinas de múltiplos estágios, construídas de modo que a queda de pressão, da
admissão ao escape, esteja dividida em quedas parciais por meio de sucessivas
fileiras de palhetas móveis e fixas. Assim a queda de pressão em cada fileira de
palhetas é pequena, resultando em baixas velocidades do vapor em cada estágio.

À medida que o vapor se expande, seu volume específico aumenta, razão pela
qual as fileiras sucessivas de palhetas têm suas dimensões aumentadas
progressivamente. Porém, como o volume específico do vapor nos estágios de
alta pressão é pequeno, as palhetas devem ser mais curtas, resultando em folgas
apreciáveis nos topos, o que causa excessiva fuga de vapor de alta pressão
nestas folgas, induzindo a uma queda sensível no rendimento total da turbina.

Por esse motivo evita-se utilizar turbinas de reação como turbinas de alta
pressão, nestes casos adiciona-se um estagio de ação, como a roda de
regulagem, reduzindo-se a pressão e a temperatura do vapor para serem
utilizados nos estágios de reação que se seguem.

Figura 2.6 – Rotor com estágios de reação

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 2.4 Principais Componentes das turbinas

 Carcaça

A carcaça ou estator é uma peça estacionária que circunda os elementos

rotativos dos estágios.

Na carcaça das turbinas de ação, estão montados os injetores, o reversor em

caso de uma turbina com estágio Curtis e os diafragmas. Na carcaça das turbinas
de reação, estão montados os porta-palhetas. As carcaças também abrigam as
câmaras de vapor.

Em geral, as carcaças são fundidas e partidas axialmente a fim de permitir maior

facilidade de manutenção. A simples remoção da metade superior da carcaça
permite pleno acesso aos internos para inspeção e reparos. A carcaça partida
radialmente é pouco usada.

Para reduzir a perda de calor para o exterior, as carcaças são envolvidas

externamente com isolamento térmico e recobertas de finas chapas protetoras.

Figura 2.7 – Vista de uma carcaça Inferior – turbina de condensação

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  Palhetas

O perfil das palhetas está ligado à classificação das turbinas quanto ao princípio
de funcionamento, ou seja, há perfil de palhetas para ação (figura 2.8-b) e para
reação (figura 2.8-a). Usualmente a primeira roda de regulagem tem perfil de
ação, para proporcionar grande queda entálpica.

A velocidade das palhetas é em função da velocidade da entrada de vapor em

seus canais e está limitada pelas tensões originarias da ação da força centrifuga.

No caso de palhetas de ação, devem ter um perfil simétrico a fim de formarem

canais de seção constante, pois terão a função de modificar a direção do
escoamento de vapor. Teoricamente, a pressão do vapor deveria ser a mesma
em ambos os lados das palhetas; entretanto, na prática, há uma pequena perda
de carga no escoamento pelos canais, e o vapor deixa a palheta com uma
pressão ligeiramente menor que a pressão encontrada.

Para dar uma maior rigidez às palhetas de uma mesma fileira, estas podem ter
seu topo encaixado numa fita de cobertura externa e rebitado, no caso de
baixa/média pressão. A fita de cobertura também tem a função de ajudar a manter
o fluxo de vapor no interior dos canais formados pelas palhetas, reduzindo as
fugas.

Para a roda de regulagem é comum o uso de um arame amortecedor de vibração

o qual interliga as palhetas na extremidade. Esse tipo de arame também é
utilizado nas palhetas de condensação, as quais têm alturas muito grandes, em
uma posição intermediária (figura 2.8-a).

Os pés das palhetas têm rasgos de formatos especiais a fim de serem fixadas nos
discos. O formato pode ser tipo pinheiro (figura 2.8-a), tipo martelo (figura 2.8-b),
tipo garfo, e outros tipos. A fixação tipo martelo ou tipo “T” é mais simples, de fácil
fabricação, tem baixo custo e é usada em palhetas de ação com baixa altura (com
pequenas forças centrífugas transmitidas ao pé), e apresenta como desvantagem
a resistência relativamente baixa. Já as palhetas tipo pinheiro são mais seguras,
as tensões são melhores distribuídas (força centrífuga e dilatação térmica ajustam
a palheta na posição de operação), e tem como desvantagem a exigência de uma
alta precisão para usinagem. A fixação tipo garfo tem como vantagem a facilidade
de montagem e manutenção, e custo (usinagem + necessidade pinos pra
fixação).

No estágio Rateau, o trabalho produzido atinge o valor máximo quando a

velocidade das palhetas for a metade da velocidade de entrada do vapor em seus
canais. No estágio Curtis, o trabalho atinge o valor máximo quando a velocidade
das palhetas for igual a um quarto da velocidade de entrada do vapor, na primeira
fila de palhetas móveis. Comparando-se essas duas premissas, verifica-se que
para um dado limite de velocidade das palhetas, o estágio Curtis admite uma

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velocidade de entrada de vapor nas palhetas duas vezes maior que o estágio
Rateau.

(A) (B)
Figura 2.8

 Diafragmas/Porta Palhetas

Diafragmas (figura 2.9-a) são usados para estágios de ação, são bipartidos para
facilitar a montagem e são constituídos de palhetas de seções variáveis. Como o
volume de vapor cresce à medida que ele se expande ao atravessar um estágio,
então as áreas necessárias para o escoamento do vapor crescem de estágio para
estágio. Isso implica em aumento da altura das palhetas de estágio para estágio.
As fileiras das palhetas são encaixadas em um disco (diafragmas) a altura das
palhetas cresce à medida que a pressão decresce a fim de permitir o escoamento
do volume crescente do vapor. O diâmetro médio do diafragma também é
aumentado na região de baixa pressão.

Porta-palhetas (figura 2.9-b) são usados para estágios de reação, onde as fileiras
de palhetas estacionárias são fixadas ou em anéis/suportes ou em ranhuras
usinadas diretamente na carcaça. No estágio de reação a injeção de vapor deve
ser por todo o porta-palhetas, caso contrário haverá fuga de vapor para as regiões
de baixa pressão.

(A) (B)
Figura 2.9

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 Eixo-Rotor

O eixo-rotor transmite o torque e o movimento de rotação para a máquina

acionada.

Nas turbinas de reação (figura 2.6) o eixo é fabricado a partir de uma única
peça forjada e usinada, sendo que as fileiras de palhetas instaladas na
periferia.

Nas turbinas de ação (figura 2.5), os discos empalhetados constituem o

principal elemento montado no eixo. Os discos são fabricados
individualmente e montados com interferência e chaveta no eixo. Turbinas
de alta rotação, com velocidade da palheta superior a 272 m/s, devem ter o
conjunto rotativo - discos e eixo fabricado a partir de uma peça única,
forjada e usinada. Isso porque a força centrifuga desenvolvida é muito
elevada e prejudica a fixação dos discos no eixo.

As massas de um conjunto rotativo de uma turbina não estão

uniformemente distribuídas, por causa das pequenas imperfeições de
fabricação. Consequentemente, o seu centro de gravidade não coincide
com o eixo de giro, está afastado do eixo de rotação. Quando o conjunto
rotativo gira, o eixo flete por causa da ação da força centrífuga criada em
decorrência da distribuição irregular de massas. A força elástica do eixo
tende a puxá-lo para sua posição de origem. Essas forças, centrifuga e
elástica, crescem simultaneamente com o aumento da rotação e não
provocam vibrações elevadas enquanto permanecerem em equilíbrio
estável. Entretanto, em determinadas rotações, o equilíbrio passa a ser
indiferente e provoca uma vibração violenta no conjunto rotativo. As
velocidades em que ocorre este fenômeno são denominadas de
velocidades criticas. Os eixos, que operam em uma rotação abaixo da
primeira velocidade crítica, são chamados eixos rígidos, enquanto aqueles
que funcionam em velocidades críticas são denominados eixos flexíveis.

 Mancais

Os mancais estão alojados em uma caixa de mancal, a qual também tem a

finalidade de depósito de lubrificante. Os mancais da turbina têm por
finalidade apoiar o eixo e suportar esforços radiais e axiais que atuem
sobre o conjunto rotativo.

De acordo com a direção da carga que suportam, são classificados como:

radiais, axiais ou de escora e mistos (radial-axial). Os mancais radiais
atuam na manutenção das folgas radiais entre o conjunto rotativo e as
partes estacionárias, e o mancal axial é responsável pelo posicionamento
do conjunto rotativo, ou seja, pela manutenção das folgas axiais.

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De acordo com o tipo de atrito atuante, os mancais podem ser classificados
como: deslizamento ou rolamento.

Os mancais radiais de deslizamento são ajustados com um diâmetro

interno pouco maior que o diâmetro do eixo. Esse espaço entre o eixo e o
mancal é chamado de folga. A folga é prevista para compensar dilatação,
para introdução e distribuição de lubrificante; para neutralizar pequenos
desalinhamentos e para permitir a rotação livre do eixo a qualquer
movimento.

As turbinas de uso especial, sejam elas de ação ou de reação, usam

mancal de escora de deslizamento. O tipo mais empregado é o mancal de
pastilhas oscilantes, conhecido como Tilting-pads. Compõe-se
basicamente de um colar preso ao eixo e de várias pastilhas pivotadas em
anéis, chamados anéis de nivelamento. Montadas num alojamento, as
pastilhas têm apoio semi-esférico a fim de permitir que se acomodem em
diferentes inclinações, de acordo com a película de óleo. A força axial que
se manifesta numa turbina de reação é muito maior que numa turbina de
ação, porque naquele tipo há diferença de pressão nos dois lados das
palhetas.

Para minimizar essa força no mancal de escora, os fabricantes projetaram

um pistão de balanceamento, instalado no eixo da turbina do lado da
admissão do vapor. Uma das faces do pistão se comunica com a região de
baixa pressão da conexão de saída de vapor. Com esse arranjo, parte da
força axial do conjunto rotativo é absorvido pelo pistão de balanceamento e
parte pelo mancal de escora.

As turbinas vêm equipadas com dois mancais radiais e um axial ou de

escora.

As turbinas de ação de uso geral apresentam cargas axiais menores,

dessa forma algumas delas vêm equipadas com rolamento de uma carreira
de esferas como mancal de escora.

Figura 2.10 – Mancais de deslizamento com pastilhas oscilantes: radial e

radial-axial respectivamente

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 Vedação

A vedação principal tem a função de impedir a passagem de vapor para a

atmosfera ou a passagem de vapor entre os estágios, ou ainda evitar a
infiltração de ar para a região de vácuo em turbinas de condensação.

Pelas folgas existentes entre as partes estacionárias e o conjunto rotativo,

pode ocorrer fuga de vapor das zonas de maior pressão para as de menor
pressão. Nos pontos onde o eixo atravessa a carcaça, se a pressão no seu
interior for inferior à pressão atmosférica (caso das turbinas de
condensação), haverá infiltração de ar para dentro da turbina. Em situação
inversa haverá vazamento de vapor para o exterior.

A infiltração de ar tende a elevar a pressão no condensador influindo

negativamente na potência útil da turbina. O vazamento de vapor também
reduz a potência útil da máquina além de aumentar o consumo específico
de vapor. Daí então, a necessidade de se reduzir ao mínimo as perdas
provocadas por fugas de vapor ou por infiltração de ar dentro da turbina.

Os principais sistemas de selagem utilizados nas turbinas são:

nas saídas do eixo (labirintos/anéis de carvão/misto) e interestágios
(labirintos).

Os labirintos são peças anelares dotadas internamente de uma série de

aletas circulares e, externamente, de um dispositivo de encaixe. Podem ser
partidos em dois ou mais segmentos. Os labirintos devem ser ajustados de
tal maneira que a folga entre o eixo e as bordas das aletas seja mínima.

Os Anéis de Carvão são segmentos circulares de carvão, formando um

anel, e mantidos juntos ao redor do eixo pela ação de uma mola helicoidal
de tração que se encaixa na sua periferia. Em geral, os anéis são
tripartidos em segmentos iguais, de tal modo que, quando montados,
deixem uma pequena folga entre o anel e o eixo a fim de reduzir ao mínimo
a passagem de vapor. Para evitar que os anéis de carvão girem com o
eixo, instalam-se dispositivos de trava.

Quando a selagem visa impedir a entrada de ar para a turbina, como é o

caso da descarga das turbinas de condensação, costuma-se injetar vapor
numa pressão ligeiramente superior à atmosférica, num trecho
intermediário dos labirintos ou dos anéis de carvão. A selagem mista é uma
associação de labirinto e anéis de carvão.

Nas turbinas de contrapressão há tendência de vazamento de vapor para a

atmosfera, onde o eixo atravessa a carcaça tanto do lado de admissão
como no lado de escape. Para minimizar a fuga de vapor, projeta-se um
tubo “chaminé” na parte superior da caixa de selagem a fim de desviar o
vapor de seu percurso, nas vizinhanças do eixo. Como nem todo o vapor é

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 absorvido pela “chaminé”, a quantidade remanescente pode ser extraída
mais adiante por meio de ejetores. Esses dois dispositivos podem ser
empregados simultaneamente ou cada um separadamente.

Nas turbinas de condensação, a pressão na selagem do lado da admissão

é positiva; e do lado do escape, negativa. Conseqüentemente, há
tendência de vazamento de vapor no lado de admissão e infiltração de ar
no lado de escape. Para minimizar o vazamento de vapor, no lado da
admissão, pode-se empregar o desvio de vapor por uma chaminé e/ou
extraí-lo por um ejetor. Para impedir a infiltração de ar no lado de escape,
faz-se uma injeção de vapor no meio da selagem, a uma pressão
ligeiramente superior à pressão atmosférica.

O ejetor é um equipamento bastante simples. Compõe-se basicamente de

um difusor alimentado por um bocal. Princípio de funcionamento: o fluido
motriz (vapor ou ar comprimido) entra no ejetor pela conexão, atravessa o
bocal, passa para o difusor e sai pela conexão de descarga. Quando o
fluido motriz penetra no difusor, cria uma depressão nessa região,
arrastando consigo todo ar vizinho ou circunvizinho.

(A) (B)
Figura 2.11 – Vedação por labirintos: compensação (a) e interestágio (b)

 Sistema de Regulagem

O sistema de regulagem tem como objetivo controlar e regular a potência,

a velocidade de rotação e a pressão nas turbinas a vapor. Basicamente o
sistema é composto por um regulador de velocidades, válvulas de
regulagem, atuador e de sensores de rotação. O conjunto a qual também
denomina-se válvulas de regulagem tem por objetivo controlar, de acordo

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com a necessidade de carga, a quantidade de fluxo de vapor a ser enviado
ao interior da turbina.

O regulador de velocidades pode ser mecânico ou eletrônico. Geralmente o

regulador de velocidades do tipo mecânico tem atuação direta nas válvulas
de regulagem, enquanto o regulador eletrônico tem a necessidade de um
atuador. Usualmente, o regulador mecânico é auto controlado, e aplicado
em pequenas turbinas a vapor, onde não é requerida a operação isócrona
(velocidade constante), além de ser mais simples e apresentar menor
custo. Seu princípio de funcionamento é: uma bomba de óleo interna,
acionada pelo eixo do regulador, transporta óleo proveniente do auto-
reservatório e a pressão interna é mantida pelo sistema acumulador-
válvula de alívio. Dessa forma, controlando-se a pressão de óleo interna, o
eixo de saída do regulador terá torque suficiente para controlar a válvula de
regulagem por meio de uma articulação de acordo com o fabricante. Já o
regulador eletrônico de uma forma geral é um microprocessador e podem
ser aplicados tanto para turbinas de baixa potência quanto para turbinas de
alta potência. Possuem softwares aplicativos os quais podem ser
configurados de acordo com os requerimentos específicos. Podem
controlar as seguintes funções: velocidade de operação, rampas de
partida, proteção por sobrevelocidade, lógicas de alarme e de trip, dentre
outras. Como dito anteriormente, para atuar nas válvulas de regulagem
torna-se necessário o uso de terceiro equipamento, o atuador.

O atuador é eletro-hidráulico, ou seja, recebe sinal proveniente do

regulador eletrônico e atua junto às válvulas de regulagem. O princípio de
funcionamento pode ser o mesmo de um regulador mecânico ou ainda
pode ser pela conversão de um sinal de corrente em pressão hidráulica. No
caso de um atuador tipo conversor, o óleo controlado (pressão) é mandado
para um servo o qual atua junto às válvulas de regulagem.

Para que o regulador controle tanto a potência quanto a rotação são

necessários o uso de sensores magnéticos os quais lêem a rotação da
turbina. São posicionados junto a uma espécie de roda dentada, e o
princípio de leitura está na marcação de um certo ponto sendo que a cada
vez que esse ponto passa frente ao sensor, este emite um sinal para o
regulador.

Sobre as válvulas de regulagem, um turbina pode ter de 1 a 6 válvulas de

regulagem na admissão. Comercialmente a quantidade mais encontrada é
de 3 válvulas. As válvulas podem ser independentes, ou seja, cada uma
com um atuador/servo ou podem ser do tipo vagão. Além disso, uma
válvula pode ter uma (simples) ou mais sedes. É muito importante definir a
geometria e o curso das válvulas de regulagem, pois dessa forma é que se
controla a quantidade de vapor que entra na máquina. De acordo com as
condições de vapor é que se obtém a geometria adequada. No caso de

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válvulas independentes, deve-se ainda levar em consideração a seqüência
de abertura de cada válvula.

As válvulas de regulagem são compostas de servo motores hidráulicos que

atuam sob impulso de óleo regulado, liberando o fluxo de vapor em
quantidades calculadas e distribuídas, conforme seus respectivos grupos.
O sistema basicamente hidráulico é acionado assim que os servo motores
acoplados às hastes das válvulas pelo acoplamento recebem do regulador
de velocidade um impulso de óleo regulado (P3). À medida que este
impulso começa a atingir a faixa pré-estabelecida de pressão
(aproximadamente 2 a 4 kgf/cm²), os servo motores começam a atuar
movendo as hastes das válvulas no sentido de abertura fazendo com que o
vapor já liberado pela válvula de fecho rápido, passe para o interior da
máquina até os grupos injetores. Este movimento, estando à máquina em
operação, varia abrindo ou fechando as válvulas conforme a solicitação de
carga interpretada e transmitida pelo regulador. O curso de abertura das
válvulas é indicado por um disco fixo ao acoplamento que se movimenta
em operação, sobre uma escala ou plaqueta graduada fixada na
intermediária da válvula.

– Válvulas de regulagem: A carcaça do bloco de válvulas possui em seu

interior divisões de câmaras capazes de individualizar o fluxo de vapor por
grupos, de acordo com a vazão requerida pelo grupo injetor respectivo.
São fixados às paredes destas câmaras, os cestos das válvulas que
servem como guia da haste de sede para vedação do vapor. A haste
também é guiada por uma bucha especial montada no flange de guia
interligada através de orifícios com a câmara de drenagem. Sugere-se que
o cesto, a haste e a bucha sejam fabricados em aço inoxidável de alta
resistência e alta temperatura, e recebam tratamento térmico e superficial,
para aumentar sua resistência à corrosão e ao desgaste por atrito.

– Servo-Motor: Os servos motores são o elo ente o regulador de

velocidade e as válvulas reguladoras de vapor. Ele é responsável pelo
correto posicionamento das válvulas, devendo sua atuação ser precisa e
isenta de oscilações. Os servos motores operam segundo o princípio da
retroalimentação, ou seja, para cada posição do êmbolo piloto há apenas
uma posição do pistão. Qualquer eventual desvio é autocompensado. A
carcaça do servo está dividida em duas câmaras separadas, um está
montado o pistão , que aciona a haste da válvula e a outra o êmbolo piloto,
que recebe o impulso (P3) do regulador. O pistão é guiado pela própria
carcaça e pela bucha, enquanto o êmbolo piloto é guiado somente pela
carcaça. As molas forçam o pistão e o êmbolo piloto, respectivamente, no
sentido de manter a válvula fechada quando o sistema está
despressurizado. A tubulação é uma desaeração permanente da câmara
do êmbolo piloto. A pressão de impulso (P3), oriunda do regulador, atua
sobre o êmbolo piloto, contra a força da mola, forçando-o a deslocar para a
esquerda na procura de uma posição de equilíbrio. Ao se aproximar do

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 pistão o êmbolo piloto faz com que a pressão do óleo (P1) admitido através
da placa de orifício aumente na câmara do pistão, fazendo com que ele se
desloque para a esquerda. Afastando-se do pistão, ocorre o inverso. A
posição relativa entre os dois é definida por uma distância de apenas
alguns centésimos de milímetro, com o que se garante excepcional
estabilidade e precisão de atuação, sendo o curso de acionamento das
válvulas de vapor proporcional à pressão de impulso P3.

Válvula de
Regulagem
Tipo Vagão

Atuador Tipo
Conversor Pressão Corrente

Válvulas de Regulagem
Regulador Mecânico
Independentes
Sistema de Monitoração de
Interface Homem Máquina Vibração e Deslocamento Axial

Regulador Eletrônico

Figura 2.12 – Equipamentos do Sistema de Regulagem

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  Sistema de Proteção e Segurança

Válvula de Fecho-rápido Manual

Detalhe Relé e
Disparador de
Fecho-rápido

Vista em Corte de um fecho-rápido Hidráulica

Figura 2.13 – Representações do Sistema de Proteção

Uma turbina possui vários tipos de dispositivos de segurança, proteção e

advertência instalados em pontos estratégicos que garantem total proteção
à turbina e seus componentes, aos equipamentos envolvidos e aos seus

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operadores. São responsáveis pela monitoração constante dos
equipamentos, programados para atuarem instantaneamente a qualquer
sinal de anormalidade durante a operação. Cada um com sua
particularidade, em funções e locais diferentes, têm como objetivo comum
evitar danos de qualquer natureza. Dada a importância destes dispositivos,
recomenda-se que estes estejam em boas condições de funcionamento e
sua manutenção seja feita periodicamente por pessoal especializado. Os
dispositivos de proteção e segurança atuam independentemente uns dos
outros e apesar de estarem interligados em algumas situações, possuem
características próprias no campo onde estão instalados, tendo funções e
limites pré-definidos. Outro ponto comum entre os dispositivos de
segurança é que a maioria deles atua sobre a válvula de fecho rápido da
turbina. Esta válvula é responsável pelo bloqueio da entrada de vapor
antes da válvula de regulagem fazendo com que a turbina pare seu
funcionamento instantaneamente. Sobre os dispositivos de desarme que
atuam sobre a válvula de fecho rápido cita-se: disparador de fecho rápido,
relé de fecho rápido, desarme manual mecânico, desarme manual elétrico,
pressostatos eletro-hidráulicos, válvula solenóide, válvula manual hidráulica
e desarme por sobrevelocidade eletrônica.

– Válvula de fecho rápido: Encontra-se acoplada ao bloco de válvulas na

parte superior da turbina. É através dela que o vapor vai passar antes de
entrar no sistema de regulagem e posteriormente na turbina. Responsável
pela “parada rápida” da turbina através de vários dispositivos que atuam
sobre ela. Ao se pressurizar a linha de vapor vivo, o vapor se encaminha
para dentro da válvula e depara-se com a peneira de vapor que filtra o
vapor antes que este preencha a câmara pois a contra sede da válvula
ainda está fechada. O cilindro hidráulico que atua na válvula é
caracterizado por ser robusto e de simples construção. A pressão de óleo
P1 desloca o êmbolo até a sua sede, bloqueando dessa forma o retorno de
óleo da câmara anterior ao pistão. Essa câmara pressurizada desloca o
pistão até a sua sede no cilindro de forma a vedar o retorno de óleo da
câmara entre o pistão e êmbolo. O pistão se manterá nessa posição devido
à diferença de área proveniente de sua forma construtiva. O êmbolo irá se
movimentar no sentido de abrir a válvula de fecho-rápido. Primeiramente é
aberto o pré-curso, fazendo que a haste se desloque até apoiar-se na
porca. O vapor pode então passar pelos orifícios da contra sede para
dentro das válvulas de regulagem, equalizando as pressões de vapor antes
e depois da contra-sede; este balanço de pressão não é possível se as
válvulas de regulagem não estiverem suficientemente seladas e as
válvulas de drenagem da carcaça fechadas. O êmbolo é dimensionado de
forma que toda a pressão de óleo não seja suficiente para abrir a válvula,
enquanto não houver o equilíbrio de pressões antes e depois da contra-
sede . Quando houver uma parada de emergência, a pressão de óleo P1 é
cortada; o êmbolo retorna à sua posição inicial, despressurizando a câmara
que mantinha o pistão vedando a passagem de óleo para retorno. Sob a
ação da mola cilíndrica, a válvula, incluindo o pré-curso, fecha em

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aproximadamente 0,1 – 0,2 s, devido à abertura de uma grande área de
descarga do pistão. O teste em operação da válvula de fecho-rápido é
possível sem que haja necessidade de parada da turbina. Quando a
válvula de teste é aberta, a câmara entre o pistão e o êmbolo é drenada e,
assim que a pressão de óleo diminuir, sob a ação da mola, o êmbolo é
deslocado no sentido de fechar até o ponto onde a obstrução do orifício de
drenagem for suficientemente capaz de restabelecer a pressão de óleo e
atingir um novo equilíbrio. Com o fechamento da válvula de teste, a
pressão no interior da câmara retorna ao seu valor original e, como
conseqüência o êmbolo se move abrindo completamente a válvula. Este
pequeno movimento com curso de aproximadamente 1/3 do curso total da
válvula garante que nenhum depósito de cálcio ou ferrugem no sistema
consiga bloquear a haste e deste modo impedir uma parada de
emergência.

– Disparador de fecho rápido: Este dispositivo de proteção mecânico atua

todas as vezes que a rotação da turbina ultrapassar o limite estipulado de
rotação (aproximadamente 10% acima da rotação nominal), desarmando a
turbina automaticamente. O disparador de fecho rápido consiste em um
pino montado radialmente no eixo da turbina. A bucha serve como guia, do
pino e como alojamento da arruela. O prato da mola aloja e centra a mola
cilíndrica, e se apóia na arruela. O pino é guiado pela bucha e porca (esta
é impedida de se afrouxar pelo parafuso). A excentricidade do pino em
relação à linha do centro do eixo é determinada por uma furação na linha
do centro do pino. A regulagem da rotação do fecho rápido é efetuada
pelas arruelas que pré-tensionam a mola, e com isso alteram a rotação de
desarme. Esta será tanto maior quanto maior for a pré-tensão na mola e
vice-versa.

– Relé de fecho rápido: O relé de fecho rápido e o disparador de fecho

rápido trabalham em conjunto dentro do sistema de desarme de
emergência da turbina. O gatilho do relé assim que acionado
mecanicamente pelo pino do disparador de fecho rápido (quando houver
excesso de rotação), destrava-se do êmbolo principal que é
automaticamente impulsionado para trás desarmando a turbina. Este
movimento instantâneo acontece porque o êmbolo ao ser armado é
forçado contra uma mola manualmente pelo manípulo fixo em sua
extremidade. O êmbolo é empurrado através da carcaça do relé até que se
encaixe com o gatilho que, guiado por outra mola, mantém a posição do
sistema armado. Quando se atinge a rotação de trip ou sobrevelocidade, o
pino do disparador atua sobre o gatilho que se destrava rapidamente do
êmbolo, este forçado pela mola movimenta-se para trás bloqueando a
entrada de óleo no cilindro da válvula de fecho rápido e simultaneamente
descarregando-o através de orifícios internos para a linha de retorno. Com
a perda de pressão do óleo de P1, a válvula de fecho rápido é desarmada
paralisando a turbina automaticamente. Outra forma de desarmar o
sistema através do relé é usando o manípulo de desarme manual. Com um

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 toque rápido e seco usando a palma da mão sobre o manípulo é possível
desencaixar o êmbolo do gatilho e o princípio se repete como descrito
acima até o desarme da turbina.

– Válvula Solenóide: Outro dispositivo importante para segurança da

turbina é usado no circuito hidráulico também atuando sobre a válvula de
fecho rápido para o desarme de emergência. O tipo usado neste caso é a
válvula 3 vias, normalmente fechada na voltagem de acordo com a
alimentação local e bitola, conforme dimensionamento do circuito hidráulico
onde será montada. Quando a bobina é energizada, o êmbolo sai da
posição de repouso e sobe dando passagem de óleo para o cilindro da
válvula de fecho rápido. Ao ser desenergizada, o êmbolo desce
bloqueando a passagem de óleo para o cilindro simultaneamente liberando
o óleo da linha e do cilindro para retorno. Nesta operação, o desarme da
turbina é instantâneo. Como a válvula solenóide é um dispositivo que
permite facilmente ser acionado por sinal elétrico, é através dela que são
interligados vários outros dispositivos de desarme de emergência como por
exemplo: Botão de emergência: tipo “cogumelo” montado no painel de
controle e no painel central, é acionado manualmente; Fim de curso:
montado na intermediária do cilindro de fecho rápido, é acionado
mecanicamente pela haste da válvula de fecho rápido no fechamento da
mesma a fim de se desarmar o gerador por impulsos elétricos; Tacômetro-
tacostato: montado no painel de controle emite sinal elétrico para solenóide
assim que se atinge a rotação máxima permitida (trip); Pressostato:
montado no painel de controle e no “rack”, emite sinal elétrico para
solenóide assim que a pressão na linha da bomba ou a pressão de
lubrificação atinjam valores abaixo dos permitidos.

– Válvula manual 3 vias: O sistema também está provido de uma válvula

de acionamento manual para desarmar o conjunto caso haja algum
problema com os outros dispositivos de segurança. A válvula manual 3
vias também é montada na linha onde se alimenta o cilindro da válvula de
fecho rápido. Assim que detectado algum problema, estando o operador
próximo à turbina, pode-se desarmá-la com um simples movimento,
girando a alavanca da válvula, bloqueando a passagem de óleo e parando
a turbina.

 Sistema Hidráulico

A unidade hidráulica para uma turbina é composta de: bombas de óleo

(principal, auxiliar, emergência), resfriador de óleo, filtro de óleo, exaustor
de névoa, tanque de óleo, válvula redutora, tubulações e acessórios.

Para a partida da turbina, é necessário succionar o óleo do tanque e

bombeá-lo tanto para lubrificar os mancais da turbina quanto para
regulagem das válvulas. Usa-se então uma bomba de óleo auxiliar, a qual
é acionada por um motor elétrico, usualmente de corrente alternada.

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Após a bomba o óleo passa por um trocador de calor para resfriá-lo (pode
ser um trocador água/óleo, ou ar/óleo), e prossegue para um filtro. Após o
filtro uma parte do óleo é direcionada para controle/regulagem do servo-
motor das válvulas de regulagem de fecho-rápido, a outra parte passa por
uma válvula redutora de pressão para ser usada para lubrificar os mancais
da turbina e se aplicável para os mancais do redutor e/ou máquina
acionada, alimentados por placas de orifícios ajustáveis em linhas
individuais de fornecimento. Ressalta-se que o óleo para a linha de
controle deve estar a uma pressão maior que o óleo para a linha de
lubrificação, quando se trata do uso de atuadores tipo conversão pressão-
corrente. Para reguladores ou atuadores mecânicos, ambos poderão estar
à mesma pressão.

Já utilizado, o óleo passa para a linha de retorno para o tanque de óleo.

Esse óleo o qual retorna ao tanque possui uma temperatura mais elevada
que o óleo no estado inicial. Dependendo do volume de óleo, torna-se
necessário o uso de um equipamento denominado exaustor de névoa do
óleo, o qual tem como finalidade eliminar gases formados pelo choque do
óleo quente com o óleo mais frio.

É comum o uso de um material mais nobre, como o aço inox, para a linha
de retorno, uma vez que ao passar pelos mancais, esse óleo pode trazer
impurezas para o tanque, e formando incrustações ao longo da tubulação.
Daí a extrema importância do filtro de óleo para purificar o óleo da linha de
alimentação.

Quando a turbina atinge a rotação nominal, a bomba de óleo principal

ganha autonomia, dessa forma a bomba auxiliar é desativada. A bomba
principal geralmente é acionada pelo eixo de baixa rotação de um redutor
de simples etapa, ou até mesmo pólo eixo intermediário em caso de
redutor dupla etapa. No caso de turbinas em que a máquina acionada não
é um redutor, a bomba de óleo principal fica acoplada ou eixo de baixa
rotação. O óleo percorre o mesmo circuito.

Para máquinas com tamanho significativo, usa-se ainda uma bomba de

óleo de emergência, usualmente acionada ou por um motor elétrico de
corrente contínua, ou por uma turbina a vapor de pequeno porte.
Geralmente essa bomba tem capacidade para 30% da vazão de óleo total,
isso porque a bomba de emergência entra em operação quando há uma
parada do conjunto turbina e máquina(s) acionada(s). Dessa forma não há
necessidade de bombear óleo para controle. Assim, o óleo succionado pela
bomba vai direto para a linha de lubrificação, agora com o objetivo de
refrigeração dos mancais. A necessidade de refrigeração está ligada ao
fato que ao parar a turbina, esta está com uma alta temperatura, e se todo
o óleo dos mancais for cortado, por condução térmica a alta temperatura

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 do rotor será transmitida para os mancais, fazendo com que os mesmos
venham a se fundir.

Todo o sistema de óleo é monitorado rigorosamente por dispositivos que

acionam a bomba auxiliar, desarmando o turbo em situações críticas. Estes
dispositivos também previnem a partida ou rotação da turbina quando a
pressão de óleo for insuficiente.

(A) (B)
Figura 2.14: Filtro Duplo de óleo (a); Moto-bomba Auxiliar (b)

Exaustor de Névoa

Tanque de óleo

Resfriador de Óleo

Figura 2.15 – Tanque de óleo separado da base

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 Tubulação de Regulagem e Segurança

Bomba Principal

Tubulação de Retorno

Figura 2.16: Representação tanque de óleo integrado à base da turbina

– Tubulação de Regulagem e Segurança: A linha principal (conhecida

como linha de “P1”), após sair da bomba e passar por trocador e filtro é
interligada ao circuito de regulagem da turbina por intermédio de uma
válvula manual 2 vias onde alimenta com pressão de 8 a 10 kgf/cm² o
cilindro de fecho rápido, os servo motores, o relé de fecho rápido e o
conversor eletrônico/hidráulico. Estão montados nesta linha dois dos
dispositivos de segurança de desarme hidráulico: a válvula solenóide e a
válvula manual 3 vias. As linhas de lubrificação dos mancais anterior e
posterior possuem válvulas ajustáveis (placas de orifício ajustáveis) como
pontos de interligação e são alimentadas pela linha de “P4” ou lubrificação
que após saírem da válvula redutora de pressão com pressão de 4 kgf/cm²,
são ajustadas pelas placas para a pressão de 1 a 1,5 kgf/cm²
aproximadamente. A linha de regulagem (P3) resume-se na interligação
entre o conversor eletrônico/hidráulico e os servos motores que controla a
válvula de regulagem. O conversor eletro-hidráulico fornece um impulso
hidráulico regulado ao cilindro na faixa de 2 – 4 kgf/cm². Fazem parte do
sistema também as linhas de drenagem ou retorno de óleo que interligadas
a um coletor principal, retornam o óleo oriundo de todo sistema para o
tanque de óleo.

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– Tanque de óleo: O sistema hidráulico é equipado com um reservatório de
óleo com capacidade específica para o conjunto turbo redutor ou só
turbina. Internamente, o tanque de óleo é separado por uma peneira e uma
chapa (chicana). Esta separação permite individualizar a sucção das
bombas de óleo e o retorno de óleo dos equipamentos para o tanque,
obrigando o óleo a circular pelo tanque e a passar pela peneira antes da
câmara de sucção. Este processo evita que impurezas passem para a
câmara de sucção, além de auxiliar no resfriamento do óleo em movimento
e a depositar partículas de sujeira no fundo do tanque. Estas impurezas
são decantadas ao fundo da câmara de retorno e com o auxílio de um
fundo com inclinação para este ponto, pode ser drenado com maior
facilidade. Como acessórios, o tanque deve possuir um respiro que é
responsável pela retirada de ar e gases que são criados acima do nível de
óleo devido à circulação do mesmo. Para minimizar a formação de névoa,
a tubulação interna do retorno de óleo é montada de tal forma que, o
conduz horizontalmente evitando choques com o restante do fluído
armazenado. Recomenda-se partir a turbina com temperatura de óleo no
tanque superior a 25 ºC, para casos em que essa condição não esteja
sendo obedecida o tanque é equipado com uma resistência de
aquecimento que deverá ser ligada na partida.

– Bombas de óleo: São do tipo: fusos e/ou engrenagens. A configuração

mais usual é a bomba principal acionada diretamente pelo redutor e a
bomba auxiliar acoplada a um motor elétrico. Essa última conta com um
comutador de comando para partida manual e /ou automática. Durante a
partida do conjunto turbo-gerador, a lubrificação e regulagem são mantidas
pela bomba auxiliar, enquanto em operação normal a bomba principal
supre todo o sistema. Uma eventual fase de parada, quando a pressão de
lubrificação cair ou quando surgir algum problema com a bomba principal,
o pressostato liga a bomba auxiliar automaticamente. Para situações de
emergência, ou seja, em falhas do sistema principal e qualquer
incapacidade da moto-bomba auxiliar, é prevista uma bomba de
emergência (opcional) para suprir a lubrificação dos mancais do turbo-
gerador na parada da turbina. O conjunto de emergência constitui-se de
uma bomba geralmente de engrenagens acionada por motor elétrico de
corrente contínua, que garante seu funcionamento mesmo com ausência
de energia. Outra configuração é o acionamento por uma turbina a vapor.
Na prática, esta bomba só tem capacidade para abastecer o sistema de
lubrificação, não tendo nenhuma função de suprir o sistema de regulagem
da máquina o que impede operação da turbina pela moto-bomba de
emergência. O conjunto é acionado por um sinal emitido pelo pressostato
quando a pressão de óleo na linha for inferior a 3,5 kgf/cm².

– Resfriador de óleo: Instalado após os recalques das bombas com o

objetivo de transferir o aquecimento do óleo gerado pelos mancais para a
água de refrigeração. Trata-se de um trocador de calor tipo casco/tubo com
feixe tubular removível montado de forma a facilitar sua desmontagem para

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manutenção e limpeza periódica. Após o resfriador de óleo está prevista
uma válvula termostática que a uma elevação de temperatura na saída de
óleo, abre a linha de saída de água possibilitando uma maior vazão do
fluído refrigerante.

– Filtro de óleo: Dando seqüência ao circuito hidráulico, é instalado, após o

resfriador de óleo, um filtro de óleo, geralmente do tipo duplo com grau de
filtragem 25 µm. O filtro duplo é intercambiável em operação, com sistema
de comutação através de um volante e duas válvulas esferas, sem
interrupção de fluxo. Além das conexões de drenagem e desaeração, os
filtros possuem eliminadores de ar que evitam qualquer perturbação no
sistema de operação.

– Válvula redutora de pressão: Após a saída do filtro o circuito se distribui

para o sistema de regulagem, segurança e lubrificação. Neste ponto a
pressão da linha é cerca de 8 kgf/cm². Uma válvula redutora proporciona
uma redução de 8 para 4 kgf/cm² na linha de alimentação dos mancais em
condições nominais de operação.

– Válvula Alívio / Segurança de pressão: Após a saída das bombas o

circuito se distribui para o conjunto trocador - filtro. Neste ponto a pressão
da linha é cerca de 9 kgf/cm². Controlado por esta válvula de alívio, a
válvula de segurança, que atua no mesmo ponto, assegura uma pressão
máxima de aproximadamente 10 kgf/cm².

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 3. SISTEMA DE CONTROLE
3.1 Definições e Características do Regulador

Regulação: é a variação percentual da velocidade da unidade, quando a

carga é alterada, sem ajuste do regulador.

Speed droop: é a variação da velocidade da unidade, resultante da ação na

válvula da posição aberta para a fechada ou vice-versa. Em outros termos: é
a queda de rotação proporcional [%] ao amento de carga.

Como mencionado anteriormente, um regulador pode ser mecânico ou eletrônico.

O controle de velocidade é um controle PID (Proporcional-Integral-Derivativo).
Dessa forma a diferença entre o controle mecânico e o eletrônico está ligada às
características construtivas distintas para cada tipo que gerencia o PID.

Quanto mais sensível o regulador, mais rápido será sua resposta.

 Regulação depende do tempo necessário para a correção do sinal.

Tempo de resposta do regulador depende das características (massa m,

amortecimento c, constante elástica k) ou (impedância L, resistência R,
capacidade C) dos sistemas de controle respectivamente mecânico e elétrico.

Um sistema de controle tem como objetivo:

Prever eficiência da turbina entre análise de tendências - Performance

Permitir operar nos pontos e limites estabelecidos pelo fabricante -
Precisão

Taxas corretas de aceleração que asseguram longevidade do conjunto
rotativo

Permitir escolher os I/O’s mais convenientes para utilização - Flexibilidade

Permitir a geração elétrica em momentos de pico a disponibilidade de
partidas

3.2 Controle Mecânico

P: Ganho, única variável manipulável do regulador mecânico

I: Estabilidade (Reset)
D: Compensação do Atuador

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  O Modo de Droop é único modo de funcionamento possível para um
regulador mecânico, em virtude da limitação de ajuste do controle
mecânico. Em outras palavras, o regulador mecânico é um controle
proporcional (DROOP).
Válvula de Regulagem

Rolamento
Pendulo

Atuador
Pressão
P1

Transmissão Pressão
Retorno

Eixo da Turbina
Figura 3.1: Vista Interna de um Regulador mecânico

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 Figura 3.2: Curva de Droop ou compensação mecânica

Regulador Mecânico
Movimento da Válvula
Articulação Mecânica

Figura 3.3: Vista da Articulação

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 Figura 3.4: Tipos de Reguladores Mecânicos

3.3 Controle Eletrônico

P: Ganho
I: Estabilidade (Reset)
D: Compensação do Atuador

 Todas as variáveis são manipuláveis, dessa forma pode-se operar no

modo isócrono (Droop = 0%), ou seja, velocidade constante independente
da variação da carga.

 O Regulador Eletrônico é um controle proporcional-integral-derivado, o qual

possibilita ajuste fino da dinâmica da turbina e melhor aproveitamento da
eficiência existente da máquina.

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 Figura 3.5: Curva de Droop = 0% ou Isócrono

3.4 Comparativo entre Controle Mecânico e Eletrônico

MECÂNICO ELETRÔNICO

MASSAS GIRANTES SENSOR DE SENSOR MAGNÉTICO

VELOCIDADE
MOLA DE REFERÊNCIA SETPOINT
VELOCIDADES DE
VELOCIDADE

ENCOSTO DE PONTO DE PONTO DE

ROLAMENTO SOMATÓRIA SOMATÓRIA

MOLAS DE ESTABILIDADE RESET

COMPENSAÇÃO (ESTABILIDADE) – KI

VÁLVULA DE AGULHA GANHO GANHO

PROPORCIONAL - KP

ÁREA DE CONTROLE AMPLIFICADOR AMPLIFICADOR

DA VÁLVULA PILOTO DIFERENCIAL

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 Tabela 3.1: Comparativo entre controle mecânico e eletrônico

3.5 Instrumentos de Proteção da Unidade

 Expansão da carcaça: mede a dilatação total da carcaça. O instrumento

fica situado no pedestal da turbina de alta pressão, porque é a extremidade
deslizante da unidade, enquanto a extremidade onde está a exaustão da
unidade é fixa na fundação.

 Expansão diferencial: mede a folga axial entre o rotor e a carcaça da

turbina. O rotor tem menor massa em relação à carcaça, e por isso é
aquecido ou resfriado mais rápido do que a parte estacionária da turbina.
Quando a expansão diferencial decresce, isto indica que o rotor está sendo
aquecido muito rápido, o que pode resultar em atritos entre as partes
móveis e estacionárias da unidade.

 Excentricidade: mede a flexão do rotor durante velocidade baixa da

turbina. Valores de excentricidade acima dos recomendados pelos
fabricantes causam vibração excessiva da turbina, quando a unidade é
colocada em operação.

 Vibração: mede a amplitude de vibração dos mancais da turbina. Valores

de vibração acima dos indicados pelo fabricante devem ser analisados
para encontrar as causas que podem ser: flexão do rotor,
desbalanceamento, desalinhamento, ressonância, fraturas da unidade,
recalque da fundação, etc. Existe a proteção que desliga a turbina quando
ocorre vibração excessiva.

 Posição do rotor: mede a posição axial do colar do mancal de escora em

relação ao suporte do mancal. A posição do colar do mancal de escora
varia constantemente conforme a potência da turbina. Alterações
acentuadas além dos limites estabelecidos pelo fabricante podem indicar
desgastes ou depósitos nas palhetas e atritos entre partes fixas e móveis
da turbina. Existe a proteção que desliga a turbina, quando surge
determinada posição do rotor.

 Temperatura do metal: Mede a temperatura das superfícies internas e

dos parafusos da carcaça. Elevados diferenciais térmicos podem provocar
tensões excessivas e causar fraturas na turbina.

 Pressão na câmara da roda: mede a pressão do vapor na câmara de

impulso da turbina e impede que a turbina opere com pressão de vapor
excessivamente baixa. Quando esta pressão decresce para cerca de 90%
do valor nominal, o regulador de velocidade atua no sentido de fechar as
válvulas reguladoras. Em 80% do valor nominal, as válvulas reguladoras
estão totalmente fechadas.

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 Sobrevelocidade: é uma proteção que desliga a turbina, quando a
sobrevelocidade alcança cerca de 110% da rotação nominal.

 Baixo vácuo: é uma pressão que desliga a turbina de condensação

quando o vácuo no condensador alcança determinado valor. Indicando que
houve ou perda da bomba d’água de circulação do condensador, ou perda
de vapor de selagem da turbina.

 Baixa pressão de óleo: é uma proteção que desliga a turbina, quando a

pressão do óleo diminui até uma determinado valor.

 Alívio da alta pressão na exaustão: O diafragma existente no capuz da

exaustão se rompe, quando a temperatura na exaustão atinge determinado
valor.

 Solenóide de parada da turbina: é uma proteção que desliga a turbina,

quando as proteções da caldeira, da turbina ou do gerador elétrico são
ativadas.

 Desligamento da turbina: desliga a turbina por atuação manual do

operador.

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 4. PREPARAÇÃO ANTES DA PARTIDA

4.1 Qualidade de vapor

As incrustações nas turbinas provocadas por vapor contaminado podem levar a

perturbações termodinâmicas e mecânicas como por exemplo quebra de
palhetas.

O custo do tratamento da água é relativamente baixo comparado com os danos

provocados pelas incrustações decorrentes da presença de impurezas. Os
índices abaixo indicam os teores máximos.

VALORES DE REFERÊNCIA PARA CONDENSADO DO VAPOR VIVO

Pressão de vapor Até 32 bar De 33 a 52 bar Acima de 53 bar
Condutividade a 25ºC para água isenta < 0,5 uS/cm < 0,3 uS/cm
de CO2
Óxido de silício (SiO2) < 50 < 25 < 10
[ppb]
Ferro (Fe) < 30 < 15 <5
[ppb]
Demais metais pesados < 20 < 10 <2
[ppb]
Sódio (Na) + Potássio (K) < 20 < 10 <2
[ppb]
Alcalinidade total < 100 < 60 < 50
[ppb]
Dureza 0

Mantendo-se a qualidade do vapor como acima mencionado, praticamente não se

observa incrustações no rotor da turbina; assim lavagens se tornam
desnecessárias.
É importante notar que os valores acima deverão apresentar uma tendência a
reduzirem-se ainda mais após a primeira semana de operação contínua.
A manutenção destes índices não garantirá completa isenção de depósitos e
incrustações, pois os fatores que envolvem estes processos não são de todos
conhecidos, no entanto eles permitem uma operação segura e confiável.

4.2 Qualidade da água de refrigeração

Em condensadores e trocadores de calor, a seleção de seus materiais é função

direta do tipo (agressividade) da água de refrigeração. Torna-se então evidente
que a agressividade da água em operação contínua não deve aumentar em

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relação ao valor originalmente especificado, pois pode-se reduzir
significativamente a vida média dos equipamentos.

Além disso, o acúmulo de depósitos nos tubos reduz sensivelmente a eficiência

de troca de calor e propicia uma aceleração da corrosão interna.

Para se garantir uma operação segura, deve-se manter alguns requisitos básicos,
conforme abaixo:

Refrigeração em circuito aberto

A quantidade total de sal não deve ultrapassar 1000mg/l. A água deve possuir
composição química apropriada, pois tratamentos não se aplicam.

Caso haja partículas em suspensão, deve-se proceder a uma filtragem. Algas

podem ser mortas por cloração. Para se evitar a separação de carbonatos basta
manter o equilíbrio cálcio/ácido carbônico.

Refrigeração em circuito fechado

Os seguintes valores não devem ser ultrapassados:

pH 7
Ácido carbônico 3 g/l
Dureza do carbonato 6 °dH
Dureza do carbonato para fosfatos polimorfos 12 °dH
Dureza de não carbonato 80 °dH
Cloretos 400 mg/l
Sulfatos 500 mg/l
Teor total de sal 3000 mg/l
Alcalidade total 15 mmol/l
Ácido silícico 200 mg/l
Partículas em suspensão 10 mg/l

NOTA: Periodicamente inspecionar o fluxo de água e certificar-se que as câmaras

estejam sempre limpas.

4.3 Preparação da tubulação de vapor

Introdução

Para garantir um bom funcionamento da turbina e evitar danos ao palhetamento é

necessário retirar os corpos estranhos (partículas de solda principalmente) retidos
na tubulação de vapor vivo ou na caldeira antes da primeira partida.

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A limpeza é feita por sopragem de vapor, em ambiente aberto.

Processo de sopragem

 Retirar a tubulação de vapor vivo antes da peneira de vapor e desviá-la para

fora.
 Na saída do vapor, a uma distância de 0,3 a 0,5 m, colocar uma chapa
(alumínio ou cobre polido de 200 x 200 mm) simétrica em relação à linha de
centro de ângulo reto com relação ao fluxo de vapor. Não utilizar a chapa
somente na primeira sopragem, nas demais sempre usá-la.
 Com 80% da pressão e da temperatura nominal do vapor, soprar a tubulação
do vapor vivo por aproximadamente 10 minutos para a atmosfera.
 Examinar a chapa acima citada, se necessário usar nova chapa.
 Deixe resfriar a tubulação de vapor vivo:
a) 30 a 60 minutos, se estiver sem isolação
b) 180 a 240 minutos, se estiver com isolação
Um bom resfriamento é importante, pois a contração e expansão (aquecimento)
faz com que partículas aderidas se soltem.
 Proceder à nova sopragem.
 Os impactos na chapa diminuem, caso aconteçam impactos grandes e
isolados a sopragem deve ser repetida.

Verificação do grau de limpeza

Localizar a região de maior densidade de impactos na chapa. Nessa região contar

o número de impactos por cm². A tubulação é considerada limpa quando há no
máximo dois impactos por cm², na região mais densa e quando não há impactos
grandes e isolados.

Nas turbinas de condensação, as linhas de selagem das buchas anterior e

posterior deverão ser limpas após a sopragem da linha de vapor principal da
turbina, porém não será necessária a comprovação da limpeza com placas de
orifício por se tratar de um fluido de vazão e pressão baixa. Atentar para que as
condições de limpeza das linhas de selagem sigam os mesmos critérios de
segurança aplicados para a linha de vapor vivo.

Peneira de vapor

Na entrada do vapor vivo da turbina existe uma peneira que deve ser
inspecionada e limpa em toda revisão. Caso o grau de limpeza não possa ser
atingido, deve-se montar antes da turbina uma tela (filtro) com malha fina. Esta
tela deverá ser removida após 4 a 6 semanas.

4.4 Preparação da instalação

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Todas as tubulações de óleo devem ser cuidadosamente limpas de
contaminações (provenientes dos serviços de montagem) antes da entrada em
operação. Onde for possível deverá ser feita uma limpeza mecânica, por meio de
batidas, utilizando escovas de aço e em seguida discos de couro.
A decapagem de tubulações de óleo de turbinas, que não podem ser limpas
mecanicamente, somente pode ser feita quando as seguintes prescrições forem
rigorosamente observadas.

Desengraxar

Antes da decapagem deverá ser retirado cuidadosamente o óleo das superfícies,

utilizando-se detergentes comerciais.

Decapagem

Com ácido clorídrico diluído com uma adição de inibidores numa relação de ácido
clorídrico concentrado para água 1:20.

Observação: o ácido clorídrico comercial tem uma concentração de 30-55% de

HCI. A mistura de ácido clorídrico comercial com água deve ser na proporção de
1:7.
Inibidor: o inibidor impede a corrosão do ácido clorídrico. Este é utilizado na
seguinte proporção: 1 kg de pó para 50 kg de ácido clorídrico comercial de 30-
35% HCI, portanto 1 kg de pó para aproximadamente 400 litros de solução de
decapagem.
Temperatura do banho: temperatura ambiente 15 – 30ºC
Duração da decapagem: 8 horas

Lavagem

Lavagem com água fria.

Neutralização

Com solução de soda cáustica ou carbonato de sódio aquecido ao máximo

possível, na relação de 3 Kg para 100 litros de água. A temperatura do banho
pode ser desde a temperatura ambiente até 90 °C.

Caso os tubos tenham sido neutralizados à temperatura ambiente, eles deverão

ser secos o mais rapidamente possível com ar quente.

Pulverizar

Imediatamente após a neutralização, os tubos devem ser pulverizados com óleo

de turbina igualmente à temperatura ambiente.

Enxaguar

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 Após a neutralização, a tubulação não pode ser mais enxaguada, sendo feita a
pulverização direta com óleo de turbina.

Importante: tubulações de óleo de aço inox não são decapadas, mas somente
lavadas com água limpa. A remoção dos resíduos de solda é feita por limpeza
mecânica utilizando-se escovas.

4.5 Especificação para óleo de turbina a vapor

Para o sistema de regulagem e lubrificação, deverá ser utilizado óleo mineral

refinado que corresponda às exigências feitas na norma DIN 51515 e que deverá
possuir as seguintes características:

Denominação Exigências Ensaio segundo

Tipo de óleo lubrificante TD 68
Classe de viscosidade ISO ISO VG 68 DIN 51519
Nº característico 25
(coordenação)
Viscosidade cinemática
a 40ºC 65,5 mm²/s (cSt) DIN 51550 em conjunto com
a 100ºC 8,7 mm²/s (cSt) DIN 51561 ou DIN 51562
Viscosidade dinâmica
Média a 40ºC 65,5 x 10-³ Pas
Índice de viscosidade não 103
inferior a
Densidade a 15ºC não 0,9 Kg/l DIN 51757
superior a
Ponto de fulgor no cadinho 230ºC DIN 51376
segundo Cleveland não
inferior a
Pourpoint igual ou inferior a 6ºC DIN 51597
Índice de neutralização não (+) 0,1 mgKOH/g óleo DIN 51558 parte I
superior a
Índice de saponificação não (+) 0,15mgKOH/g óleo DIN 51559
superior a
Teor de cinzas (cinza de (+) 0,01% peso
óxido) não superior a
Teor de água g/100g Abaixo do limite detectável DIN 51582
Teor de substâncias sólidas Abaixo do limite detectável DIN 59592
estranhas g/100g
Capacidade de separação de 300 s DIN 51589 parteI
água (máx)
Capacidade de separação de 5 min DIN 51381
ar a 50ºC (máx)

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Efeito de corrosão em cobre -
grau de corrosão (máx) 2 DIN 51759 (3h até 100ºC)
Envelhecimento
Aumento de índice de
neutralização após 1000 h 2,0 mgKOH/g aceite DIN 51587
Capacidade de carga
específica (engrenagem) Grau 6-7 DIN 51354 (A/8, 3/90)
ASTM D 1947-68
Teste normal FZG IP 166/65

Estes valores são válidos para um óleo puramente mineral.

(+) Quando são utilizadas substâncias ativas os valores mencionados são ainda
mais elevados. Eles devem ser indicados pelo fornecedor.

Óleo de substâncias ativas:

Contém substâncias de proteção contra o envelhecimento e corrosão, assim
como eventualmente substâncias adicionais que evitam a espuma.
Para os turbogrupos com engrenagens submetidas à alta carga, pode se tornar
necessário óleo com aditivos EP para aumentar a capacidade de carga
específica. Para tal deve ser observada a prescrição de lubrificantes do fabricante
de engrenagens.

4.6 Lavagem (“Flushing”)

A lavagem com óleo tem por finalidade remover os resíduos de decapagem e as

contaminações introduzidas.
Tipo de óleo

Para a lavagem deverá ser usado o mesmo tipo de óleo para o funcionamento da
turbina.

Volume de óleo

Deve-se utilizar cerca de 35 a 40% do volume normal em serviço. A bomba de

óleo auxiliar deverá ser posta em operação e as peneiras do tanque de óleo
permanecerem montadas.

Temperatura

A temperatura do óleo de lavagem deve estar se possível entre 60 a 70 °C. Essa

faixa de temperatura favorece a dissolução das contaminações. Aquecer o óleo
por meio de serpentina ou do próprio trocador de calor da instalação. Para o
aquecimento utiliza-se água quente ou vapor de baixa pressão.

Separadora de óleo centrífuga (quando houver)

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Não utilizar a separadora centrífuga de óleo durante o processo de lavagem

Desmontagem de componentes importantes antes da lavagem

 As partes superiores dos mancais radiais e axiais devem ser desmontadas

para que o óleo flua livremente. Após a lavagem retirar as partes inferiores e
limpar.
 Remover o rotor do regulador de velocidade, o êmbolo piloto do servo-motor e
o êmbolo do interruptor hidráulico (quando existir).
 Os elementos filtrantes do óleo lubrificante e de regulagem são retirados
temporariamente.

Quando a contaminação diminuir durante a lavagem, estes são recolocados.

Na entrada dos mancais da turbina e do redutor deverão ser montadas telas cuja
malha seja 25µm.

Processo de lavagem

Durante a lavagem, as tubulações de óleo (sucção e recalque) deverão ser

batidas periodicamente (com martelo de madeira).
Em intervalos de 1 hora as telas de encaixe deverão ser retiradas e limpas.
Após 3 horas de lavagem as peneiras no tanque de óleo deverão ser limpas.
Circular o óleo até que a contaminação diminua sensivelmente.
Em seguida, colocar os elementos filtrantes em seus respectivos lugares.
Prosseguir a circulação de óleo e observar a pressão diferencial no filtro de óleo.
Limpar o elemento filtrante.
Em intervalos de 3 horas, remover as telas de encaixe, controlar a sujeira e
limpar.

Finalização de lavagem

A tubulação é considerada limpa durante 12 horas e a pressão diferencial do filtro

permanecer constante.

Providências após lavagem com óleo

O óleo de lavagem deverá ser drenado completamente, principalmente a sujeira

depositada no fundo do tanque de óleo. Drenar completamente o óleo depositado
nas partes mais baixas no trocador de calor, filtros, etc. As telas deverão ser
desmontadas.

Deverão ser limpos (com panos que não soltem fiapos) tanque, peneiras,
carcaças dos filtros e elementos filtrantes. Os corpos dos mancais, canais de óleo
e os casquilhos dos mancais deverão ser lavados.

Reutilização do óleo de lavagem

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A reutilização do óleo de lavagem deverá ter a aprovação do fabricante do óleo,
mesmo que tenha sido utilizado um separador durante a lavagem.
O óleo deverá ter as propriedades conforme a especificação. O processo de
decapagem pode alterar as propriedades do óleo.

Enchimento da instalação

Ao abastecer tanque de óleo, utilizar um funil com peneira fina. Utilizar a

separadora centrífuga, quando houver.

Nível de óleo

Até as primeiras 8-10 horas de funcionamento da turbina, observa-se a formação

de espumas. Recomenda-se não encher o tanque completamente e após a
ausência de espuma completar até o nível normal.
Considerar que no início da operação da turbina, o nível do óleo cai de 4 a 6 cm,
devido ao enchimento dos filtros, trocador e tubulação.

Amostras de óleo

Recomenda-se colher a primeira amostra de óleo após 2 dias de funcionamento e

enviar ao fabricante do óleo para análise. A seguir, colher amostras
trimestralmente ou a cada 3000 horas de funcionamento. Caso haja coloração
diferente em relação ao óleo novo, enviar ao fabricante do óleo para análise.

Drenagem da água

A drenagem é feita na parte inferior do tanque de óleo até aparecer óleo limpo, no
mínimo 12 horas após a paralisação da turbina.

Registro de dados

Todos os abastecimentos de óleo, retiradas de amostra, apreciações, etc, devem

ser registrados no diário da turbina.

Peneiras, filtro

Peneiras e filtros deverão ser limpos conforme grau de contaminação. No início

semanalmente, posteriormente, todo mês.

4.7 Tratamento do óleo

 Recomenda-se que o óleo seja purificado semestralmente, através da

separadora centrífuga.

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 O tanque de óleo não deve ser lavado com jato d’água. Evitar que a água
atinja o respiro do tanque.
 Evitar o contato do óleo com corpos graxos de qualquer espécie.

4.8 Revisões na Turbina

Na verificação de toda a instalação da turbina, tanque de óleo, trocador de calor,

filtros, mancais, carcaças de mancais, instalações de regulagem e segurança,
estes deverão ser esvaziados completamente e lavados, eliminando-se as
contaminações.

4.9 Troca de óleo

A decisão quanto ao intervalo de troca cabe ao fabricante do óleo, com base nas
amostras enviadas para análise.

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 5. PROCEDIMENTOS DE PARTIDA

5.1 Introdução

Os procedimentos aqui mencionados se referem a todo conjunto turbo-grupo,

porém as instruções e informações específicas do redutor (anexo ao da turbina) e
máquina acionada encontram-se nos seus respectivos manuais.
Portanto, o operador deverá ter em mãos os manuais da turbina / redutor e da
máquina acionada antes de iniciar qualquer operação.

5.2 Sistema de óleo

 Verificar o nível de óleo do tanque através do indicador de nível montado no

tanque.
 Abrir todas as válvulas de manômetros e pressostatos para colocá-los em
operação.
 Colocar a alavanca comutadora do filtro duplo na posição intermediária para
que se diminua a resistência no fluxo de óleo evitando-se danos ao elemento.
 Abrir as válvulas de desaeração do filtro duplo (ambas as câmaras).
 Ligar a moto-bomba auxiliar (chave em posição manual).
 Fechar os vents do filtro duplo quando se verificar passagem de óleo pelos
visores de fluxo.
 Comutar a alavanca para uma câmara isolada.
 Desaerar o trocador de calor através das válvulas (lado do óleo). Abrir a água
de refrigeração e desaerar a linha.
 Atentar para a temperatura de óleo mínima para a partida 25 °C.

Seguir com as seguintes checagens

 Verificar fluxo de óleo nos mancais da turbina e do redutor através dos visores
nas saídas dos corpos dos mancais
 Checar a pressão de lubrificação ≥ 4 kgf/cm² (manômetro), pressão após
bomba aproximadamente igual 10 kgf / cm² (manômetro) e temperatura do
óleo após o resfriador ≥ 25ºC (termômetro indicador de temperatura).
 Verificar a pressão diferencial do filtro duplo ≥ 0,4 kgf / cm² (manômetro).
 Verificar o nível de óleo no tanque.
 Testar o funcionamento da bomba auxiliar.

Reset dos dispositivos de proteção e segurança

 Manter a válvula manual 3 vias na posição fechada (retorno fechado).
 Desbloquear a solenóide e colocá-la na posição de serviço (fluxo 1 para 2).
 Armar o gatilho do relé de fecho rápido.

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 Assegurar-se que a válvula de fecho rápido do vapor de admissão esteja
fechada (pressão na linha de regulagem ≤ 2,5 kgf / cm².
 Verificar o manômetro de posição axial do rotor. Ele deverá estar indicando
dentro da faixa verde, caso contrário verificar a folga entre o eixo e o mancal
axial.

5.3 Sistema de Regulagem

Ajustar o regulador de maneira que a pressão de óleo regulado P3 esteja

reduzida a 1,5 kgf / cm².
(Para executar este ajuste, consultar o manual do regulador ou pessoal técnico
qualificado).

5.4 Sistema de Vapor

 Pré-aquecer a tubulação de escape até a válvula de retenção / gaveta da

linha.
 Pré-aquecer a tubulação de extração até a válvula de retenção / gaveta da
linha.
 Manter as seguintes drenagens abertas:

Bloco de válvulas (pré-aquecimento)

Drenagem da câmara da roda
 Pré-aquecimento do bloco de válvulas: abrir a válvula manual 3 vias,
pressurizando-se assim o aparelho de comando da válvula de fecho rápido.
Com isto é aberta à válvula de fecho rápido parcialmente e o vapor de
admissão flui pelo bloco de válvulas pré-aquecendo sua carcaça e sendo
liberado pela tubulação de pré-aquecimento
Existem duas situações distintas para a partida:
• Partida a frio
• Partida a quente
Observar as instruções contidas no diagrama de partida

5.5 Partida a frio

 Quando a temperatura do óleo na saída do redutor for pelo menos 25 °C,

pode-se partir a turbina através do regulador de velocidade.
 Elevar a rotação conforme o diagrama de partida anexo. Observar o
aquecimento e estrangular as drenagens.
Importante: Certifique-se que o tacômetro está indicando a rotação corretamente.
 Aumentar a rotação gradualmente até atingir a 1.ª rotação indicada no
diagrama de partida. Se a temperatura do óleo, após o trocador não alcançou
38 °C, permanecer nesse patamar até atingi-la.

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 Prosseguindo, eleva-se a rotação até a 2.ª rotação indicada a permanecer
nesse patamar conforme indicado no diagrama.
 Em seguida, elevar a rotação da turbina. Desligar a bomba auxiliar elétrica na
rotação indicada, colocando sua chave na posição “automático”. A bomba
principal deve assumir sozinha o fornecimento de óleo do conjunto.
 Levar o turbo-grupo até a sua rotação nominal.
 Verificar as temperaturas dos mancais.
 Reajustar as pressões de óleo, se necessário.
 Observar a suavidade de operação do conjunto.
 Fechar as drenagens das válvulas quando a turbina já estiver aquecida.
 A turbina está pronta para sincronização. Caso permaneça muito tempo sem
carga, é necessário observar permanentemente a temperatura no escape.
 Após a sincronização e aplicação de carga pode-se habilitar a extração.
 Verificar a carga mínima necessária para extração zero (ver diagrama de
consumo de vapor) e conferir a pressão da linha de extração (pressão do
processo até a válvula de gaveta ou retenção da linha de extração).
 Abrir a válvula da linha de extração e colocá-la em operação através do
regulador (ajustar parâmetros finais).

5.6 Partida a quente

Nos casos em que após uma paralisação a turbina entrar novamente em

operação, deve-se seguir as prescrições do diagrama de partida.
Quando ocorrer interrupções de funcionamento devido ao desarme da turbina por
um dos seus dispositivos de proteção, a partida poderá ser feita imediatamente
após a verificação da falha e de sua eliminação, sem que seja necessário seguir o
diagrama de partida.

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 6. OPERAÇÃO
Antes que o turbo-grupo opere pela 1ª vez, as seguintes medidas devem ser
tomadas:
 Assegurar-se de que todos os pré-requisitos necessários para a operação
estejam disponíveis, isto é, energias elétricas auxiliares, vapor, ventilação,
água de resfriamento.
 Remover a proteção dos componentes da turbina quando protegidos com
Tectyl
 Checar se todas as proteções de transporte foram removidas (pinos de trava,
parafusos)
 Checar a escala do tacômetro quanto à indicação apropriada, completa e clara
 Preencher as drenagens dos labirintos
 Checar os alinhamentos nos acoplamentos

6.1 Verificações durante a operação – situação de alarme

Em caso de alarme, investigar as causas do problema ocorrido imediatamente e

corrigir a falha. Isto incluir a checagem do próprio módulo de alarme.

Critérios Providências
1) Deslocamento axial do rotor muito Controlar a pressão na câmara da roda. Em caso de
alto aumento do deslocamento, preparar turbo-redutor para
o trip. Checar a folga do sensor de deslocamento axial
com a face de referência do rotor. Verificar o estado de
palhetamento.
2) Alta temperatura dos mancais Checar a pressão e a temperatura de entrada de óleo
nos mancais. Em caso de temperatura crescente,
preparar o turbo para trip. Checar mancais e
alinhamento, se necessário, corrigir.
3) Alta temperatura do óleo após o Comutar o fluxo de óleo para o trocador em stand-by.
resfriador Aumentar o fluxo de água de refrigeração, se
necessário.
4) Alta pressão do vapor de escape Reduzir a carga. Carregar a rede de contrapressão.

6.2 Situação normal (rotina)

O turbo-grupo deve operar de acordo com os dados estabelecidos pelos

componentes do conjunto.

Devem ser registrados regularmente no diário da turbina as condições de

operação da turbina e de seus componentes principais. Por exemplo: registro a
cada hora.

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Irregularidades na leitura bem como perturbações no sistema devem ser
imediatamente informadas.
 Verificar pressão na câmara da roda: esta é a pressão antes do primeiro
estágio da ação. Caso haja uma subida de mais de 10% desta pressão dentro
de uma mesma carga (sintoma de depósitos), providenciar a lavagem da
turbina.
 Não manter a turbina em funcionamento sem uma indicação correta de
rotação.
 Atenção deve ser dada às pressões e temperaturas do óleo, em especial, dos
mancais. Caso a temperatura do óleo na saída dos mancais da turbina e
redutor subir repentinamente mais do que 5 °C sem que haja alteração nas
condições de operação, desarmar a turbina imediatamente e verificar a causa.
 Todos os dispositivos de trip de emergência e segurança devem ser testados
regularmente após uma revisão ou parada prolongada.
 Estabelecer o trip da turbina imediatamente ao se perceber o surgimento de
ruídos ou vibrações estranhos.
 Examinar o nível de contaminação do óleo.
 Extrair uma prova do óleo do tanque ou da desaeração do filtro em intervalos
regulares de 3 meses e testá-lo no que diz respeito a sua capacidade de
separação de ar, envelhecimento e proporção de condensado. No caso de
haver acúmulo de condensado ou lama no fundo do tanque de óleo, drenar o
tanque até que se verifique saída de óleo puro.
 Checar o nível de óleo do tanque diariamente. Se necessário preencher o
reservatório. Observar que no novo preenchimento só pode ser utilizado o
mesmo tipo de óleo e de mesma qualidade.
 Testar a partida e performance da bomba auxiliar de óleo semanalmente. A
cada mês deixá-la em funcionamento durante 5 minutos.
 Para se evitar conseqüentes danos (incêndio, corrosão, etc) e propiciar uma
operação segura, reparar os vazamentos de óleo, vapor, água, condensado,
logo que estes apareçam. Aqueles que não puderem ser efetuados em
operação deverão ser claramente identificados e reparados durante uma
parada.
 Checar o alinhamento após aproximadamente um ano de operação. Possíveis
desvios dos valores iniciais são causados por deslocamentos mínimos da
fundação.

6.3 Resumo das Recomendações Internacionais do IEC

Da 45.8 - Faixa proporcional

A faixa proporcional (entre plena carga e vazia) é de 3% no mínimo e 5% no

máximo. À plena carga a turbina deve ser desligada sem utilizar o desarme de
emergência.

Da 45.10 - Faixa de ajuste da rotação

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Deve ser possível operar a plena carga com uma rotação entre 97 e 103% da
rotação nominal. Sem carga, a rotação deve ser ajustada de 94% a 106% da
rotação nominal.

Da 45.11 - Rotação de desarme por sobrevelocidade

O desarme por sobrevelocidade deve ocorrer a 110% ± 1% da rotação nominal,
isto é, entre 109 e 111%.

Da 45.20 - Temperatura do óleo dos mancais

A média de temperatura do óleo dos mancais, na partida não deve exceder 70°C.

Da 45.19 - Valores limites para pressão e temperatura do vapor

Variação da pressão:

A média da pressão de entrada na turbina, para períodos acima de 12 meses de

operação não deve exceder a pressão nominal.

Quando se mantém o valor médio a pressão não deve exceder 5% da pressão

nominal para vapor de admissão e 10% da pressão nominal para vapor de escape
e extração, com exceções para valores instantâneos até 20% desde que o
período total destes índices, para um período de 12 meses de operação, não
exceda 12 horas.

Variações da temperatura:

A temperatura indicada em operação normal não deve exceder mais de 8 °C. Em

casos excepcionais, a temperatura do vapor poderá exceder em 14º C para
períodos curtos, totalizando no máximo 400 horas para um período de 12 meses
de operação.
Um acréscimo na temperatura nominal do vapor de 28 °C é permissível, desde
que não ultrapasse 15 minutos, totalizando no máximo 80 horas para um período
de 12 meses de operação.

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 7. PROCEDIMENTOS DE PARADA

7.1 Parada de emergência

Não se deve realizar desligamento de emergência de forma indiscriminada,

somente em casos de risco iminente, que podem imediata ou posteriormente
colocar em perigo pessoas ou equipamentos.

A turbina deve ser desligada sempre que surgirem situações em que se suspeite
que algum dispositivo de supervisionamento, proteção ou segurança não estejam
operando. Tais casos devem ser protocolados com detalhes de suas causas.

Possíveis situações de perigo

 Caso extremo de vazamento de vapor, óleo ou água na turbina.
 Risco de incêndio (desligar a alimentação de óleo).
 Operação extremamente irregular, ruídos anormais.
 Condições de vapor vivo extremamente alteradas.

Possibilidades de acionamento do fecho rápido

 Através da válvula manual 3 vias existente na linha de segurança.
 Através da válvula solenóide.

7.2 Parada manual de rotina (desligamento em situações normais)

 Realizar o desarme de fecho-rápido pela válvula manual de 3 vias ou válvula

solenóide. A válvula de fecho-rápido principal fecha-se automaticamente.
 Observar se as válvulas de regulagem também estão fechadas.
 A turbina gira em vazio.
 Fechar a válvula de bloqueio do vapor de escape, abrir as drenagens e
desaeração.

Observação:
Deve-se observar que logo após o fecho rápido seja fechada a linha de vapor de
escape, para se impedir que haja um refluxo sem controle de condensado ou
vapor “frio” da linha de contrapressão.
 Fechar a válvula globo de bloqueio da linha de vapor de admissão, abrir as
drenagens e desaeração.
 Todas as drenagens devem estar abertas.

Atenção:
 Assegurar-se de que nenhum vazamento de vapor da linha ou das tubulações
auxiliares flua para dentro da turbina (risco de corrosão).

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 Observar a parada da turbina. A cada parada, anotar no diário da máquina o
respectivo tempo de paralisação.
 Estes registros são importantes, pois em casos de perturbações pode se ter
indicações das possíveis causas. Tempos de parada curtos indicam, por
exemplo, um aumento de atritos internos. Tempos de paradas longos podem
mostrar vedação insuficiente das válvulas, quando fechadas.
 Observar a entrada automática da bomba auxiliar. Durante a parada da turbina
e no período de resfriamento dos mancais, a bomba auxiliar deve permanecer
em operação. Caso não seja possível a partida da bomba auxiliar (falha do
equipamento ou falta de energia auxiliar) haverá a entrada automática da
bomba de emergência (opcional), responsável pela refrigeração dos mancais e
deve permanecer em funcionamento no mínimo por 4 horas. Após este
período a turbina ainda não se encontra resfriada, porém o aquecimento do
metal patente conseqüente da acumulação de calor já não é considerado mais
prejudicial neste nível.
 Para facilitar uma nova e eventual partida, manter a temperatura do óleo
acima de 35 °C.
 Após a parada do rotor, desligar a bomba auxiliar.

7.3 Parada automática de emergência

Após um acionamento automático do fecho rápido devem ser obedecidas as

recomendações citadas no item 8.2.
O turbo-grupo só deve ser novamente colocado em operação após eliminada a
falha.
Caso o desarme da turbina tenha ocorrido por sobrevelocidade (pino disparador)
o relé de fecho rápido só poderá ser rearmado após a rotação da turbina cair a
pelo menos 50% da nominal. A não observação deste item pode causar danos ao
pino disparador e/ou gatilho.

7.4 Paradas prolongadas

Turbinas com paradas prolongadas correm o sério risco de corrosão, devido à

presença de umidade nos componentes internos da máquina.

O grande perigo é a formação da corrosão intergranular por destruir a estrutura

dos materiais. Este processo se inicia logo após a parada da turbina e seu
conseqüente resfriamento. Serão analisadas 3 etapas distintas para procedimento
e providências.

7.4.1 – Paradas até 4 dias

O período de parada é considerado a partir do resfriamento total da turbina. Não

são necessárias providências especiais. Procedimento conforme 8.2

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7.4.2 – Paradas de 5 dias a 6 meses

Deverão ser providenciados flanges cegos para todas as conexões das linhas de
vapor (vapor vivo, escape, tubulações de drenagens e secundárias). Para se
assegurar contra penetração de vapor na turbina, não utilizar a válvula de fecho
rápido como componente no bloqueio ou vedação, pois não está prevista para ela
uma proteção especial contra corrosão.

Instalação de Óleo
A cada duas semanas deixar a bomba em funcionamento por uma hora. Durante
este período deverão ser testados os dispositivos de regulagem em sua faixa de
atuação desde “totalmente fechado” a “totalmente aberto” e vice-versa.

Executar cerca de dois giros do rotor manualmente.

A maioria dos óleos comerciais para turbina possuem um aditivo anticorrosivo, de

tal forma que garanta uma excelente proteção contra corrosão quando em
operação.
Periodicamente extrair uma prova do óleo e drenar o condensado do tanque.
Drenar a água do resfriador de óleo, lavá-lo e secá-lo. A seguir pulverizá-lo com
um agente protetor.
Para a bomba auxiliar não existe nenhuma recomendação especial, apenas
colocá-la em operação como já descrito.
Manter o circuito de óleo cheio para melhor proteção.
Engrenagens e acoplamentos deverão ser limpos e untados com agente protetor.
Verificar as pinturas externas, caso necessário, renová-las. As peças polidas
deverão ser untadas com um agente protetor. As partes das válvulas deverão ser
protegidas com “Molykote” ou similar.
Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados, embrulhados
em papel de proteção com um agente protetor.
Para uma nova partida da turbina, não é necessário abri-la, pois a lavagem é feita
com vapor.
A linha de escape de vapor deve ser aberta para a atmosfera por
aproximadamente 2 horas, caso o sistema de contrapressão não suporte as
contaminações arrastadas pelas substâncias protetoras.

7.4.3 – Paradas prolongadas acima de 6 meses

A proteção da turbina por longo tempo é bastante trabalhosa. Basicamente as

peças são desmontadas e armazenadas.

Inspecionar a cada 2 anos, e se necessário renovar a conservação. Antes de

entrar em operação, as substâncias protetoras deverão ser removidas com vapor,
gasolina ou querosene.
 Abrir a turbina o mais tardar 4 dias após a paralisação, desmontar o rotor e as
engrenagens. À medida que for desmontando, marcar as peças

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 individualmente. Essas peças deverão ser limpas e untadas com substância
protetora. Proteger com papel oleado os mancais e as junções. As peças
internas deverão ser embrulhadas em folhas metálicas e encaixotadas.
 Após a remoção das peças internas, remontar as carcaças. As carcaças
superior, inferior, dos mancais, etc., deverão ser unidas entre si. Se necessário
preencher os espaços vazios com calços de madeira. As entradas e saídas
deverão ser vedadas com flanges de plástico ou similar.
 Após desmontar a peneira de vapor, válvulas de regulagem e fecho rápido,
acionamento de válvulas, outros elementos de regulagem, etc., deverão ser
limpos e untados com substâncias protetoras. A seguir, embrulhados em papel
oleado e encaixotados.
 Placa, molas, buchas de guia, etc., deverão ser untados com substância
protetora.
 Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados,
embrulhados em papel de proteção e marcados.
 Verificar as pinturas externas e caso necessário renová-las.
 As tubulações deverão ser desmontadas, limpas, secas, fechadas
hermeticamente e repintadas externamente. Manter em estoque 01 jogo de
juntas novas para a partida.

Instalação de Óleo
As peças deverão ser limpas, inspecionadas, conservadas em folhas metálicas e
armazenadas.
 Drenar completamente o óleo da turbina e limpar. Limpar o tanque de óleo se
necessário, repintá-lo externamente. Tornar a enchê-lo com óleo.
 Retirar as tubulações, encher com óleo, vedar se necessário, pintar
externamente.
 Limpar as bombas de óleo, revisar e conservá-la (externa e internamente) com
produto conservador. Montar ou armazenar em local bem protegido.
 Limpar e secar o trocador de calor em ambos os lados (água e óleo). O lado
do óleo deverá permanecer cheio.
 Desmontar o filtro de óleo, limpar, enchê-lo com óleo e fechar
 Desmontar as proteções, válvulas, pressostatos, etc. e limpar. Empacotar e
guardar em local bem protegido.
 As engrenagens e acoplamentos deverão estar limpos e untados com agente
protetor e guardados em local seguro e limpo.

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 8. MANUTENÇÃO

8.1 INTRODUÇÃO

Este capítulo descreve e fornece as informações necessárias para

manutenção da turbina.
Recomendamos consultá-lo em todo serviço de manutenção
(preventiva/corretiva). Deverá ser consultada a TGM para reparos ou reposições.
A manutenção tem por objetivo a conservação do equipamento, bem como a
garantia de operação e das utilidades do cliente.
Neste sentido, devem ser registrados todos os períodos de ocorrência
anormais, bem como as soluções aplicadas (reparos, alterações, melhorias).

8.1.1 – Inspeção durante a operação

Qualidade de vapor Período de verificação

Pureza, condutividade Mensal

Água de refrigeração
Qualidade, pureza Mensal

Óleo
Propriedade de separação de ar,
proporção de condensado, turvamento Semanal

Troca de óleo
A análise do óleo semanal determina quando o óleo deve ser trocado sob
condições normais, o óleo é trocado a cada 4 / 5 anos.

Filtros

Acúmulo de sujeira, estado dos elementos Conf. necessidade

e vedação, movimentação da alavanca comutadora Semanal

Resfriador de óleo
Acúmulo de sujeira Anualmente

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Obs.: Quando o período de parada for maior do que 14 dias o lado da água do
trocador que estava em operação antes da parada deve ser limpo e seco.

Bomba de óleo

Reaperto das gaxetas ou Conf. necessidade

novo engaxetamento (Grandes vazamentos)

Tanque de óleo
Drenagem do condensador e lama
Novo enchimento Mensal

8.1.2 – Testes após paradas prolongadas ou revisões

Válvula de Regulagem
Antes da partida as válvulas de regulagem devem ser abertas e fechadas sob
uma pressão de óleo de impulso constante a quente e a frio (somente com a
válvula de fecho rápido fechada).

A pressão do óleo de impulso e o curso das válvulas devem ser suaves, sem
oscilações ou choques bruscos. Observar a plaqueta de indicação dos cursos.

Válvula de Fecho Rápido

A válvula de fecho rápido deve ser movimentada da posição “fechada” para
aberta” e vice-versa tanto no estado frio quanto quente sob pressão de vapor. O
fechamento deve ser instantâneo e sem golpes. Observar vedação total quando
em condições de fechamento.

Com o objetivo de se garantir a vida útil da mola de fechamento e da sede da

válvula é necessário ajustar o amortecimento de abertura em um ponto ótimo.
Normalmente este ajuste é feito na obra, porém na primeira operação deve ser
controlado e esporadicamente corrigido.

Relé de Fecho Rápido

Testar relé de fecho rápido, verificar movimentação do pino disparador,
determinação do ponto de atuação e retorno à posição. Em caso de anormalidade
verificar o estado das molas de relé, gatilho, haste e guias.

Pressostato Elétricos

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Checar os pontos de atuação e de reset (alarme e desarme).

8.1.3 – Testes de equipamentos de monitoração

Checar bombas de óleo auxiliares.

Checar pressostato.

Recomendações para ordem cronológica dos testes

As recomendações abaixo possuem caráter geral e são válidas a menos que

instruções específicas indiquem intervalos menores para os testes. Deve-se
também proceder a testes de funcionamento dos aparelhos integrantes dos
circuitos considerados após cada trabalho de revisão ou reparo.

Intervalos recomendados:
Intervalo I - trimestral
Intervalo II - semestral
Intervalo III - anual
Intervalo IV - após paralisações superiores há 1 mês
Intervalo V - durante ou após grandes revisões

Quadro demonstrativo da ordem cronológica de teste

OBJETIVO DO TESTE INTERVALO

I II III IV V
Conjunto indicador de rpm x x x
Indicadores de pressão x x
Indicadores de temperatura x x x
Medidores de vibração x x x
Indicadores de nível x x x
Movimentação das válvulas de x x x
regulagem
Neutralização das válvulas de x x x
regulagem

Obs: Somente componentes elétricos.

8.2 REVISÕES

A revisão corresponde a uma inspeção relativa às funções, segurança e

manutenção de valores (controlar, testar, medir) e uma restauração (reparos,
substituições) relacionadas com os resultados da operação (perturbações ou
planejados) realizados no local da instalação ou nas instalações do fabricante.

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 Normalmente procede-se uma revisão das instalações de uma turbina em
intervalos de 2 a 4 anos. A determinação dos intervalos de revisão depende
dentre outros do modo de operar a turbina (serviço contínuo ou partidas e
paradas freqüentes), da qualidade do vapor e das condições de
supervisionamento.
As medidas indicadas a seguir devem ser executadas no mínimo a cada
revisão e a partir de então sempre que houver uma oportunidade.

Palhetamento

Verificar as palhetas do rotor, diafragmas, fitas de cobertura e rebitamentos

quanto a amassamentos, marcas de contatos, deposições de sais, erosão, riscos
e corrosão.
Controlar as fixações das palhetas e seus travamentos nos discos.
Ensaiar as soldas dos injetores e diafragma quanto a trincas.
Controlar os encaixes dos perfis. Fitas de cobertura e rebites que estejam
trincados ou fortemente erodidos ou ainda desgastados em cerca de mais altura
do rebite deverão ser substituídos.
Danos leves e isolados provocados por corpos estranhos devem ser
eliminados desamassando-se as palhetas atingidas. Ao desamassar cuidar para
não riscar as arestas das palhetas. Caso aconteça, eliminar os riscos com uma
lima fina. Se as deformações forem grandes, deve-se substituir as palhetas.
Erosões leves, em forma plana (predominante nos estágios finais) não
exigem cuidados. Erosões superiores a 30% da largura da palheta implicam em
substituição. Se as arestas apresentarem sinais de erosão, devem ser tratadas
com lima fina.

Peneira de vapor (Válvula de fecho rápido)

Verificar estado na furação e desobstruir caso necessário.

Regulador de velocidade
Verificar manual de instruções da Woodward para regulador de velocidade.

Base
Verificar condições das fixações e alinhamento.

Isolação Térmica
Verificar condições das mantas e se estão completas e corretamente fixadas.

Labirintos
Verificar condições das fitas (pontas) de labirintos.

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Mancais
Verificar condições das camadas de metal patente.

Folga do mancal axial:

- Caso as pastilhas do mancal axial estejam muito desgastadas, o conjunto deve
ser substituído por completo.

Pastilhas do mancal (quando houver)

Controlar o contato das superfícies das pastilhas. Ressaltos isolados devem ser
alisados ou eliminados com um polimento. Verificar as arestas de apoio.

Ao remontar, observar as setas com o sentido de rotação e respeitar a ordem

inversa utilizada na desmontagem. Após montadas elas devem se distribuir
regularmente em seus encaixes. Verificar a liberdade de movimentos de cada
uma delas.

Controlar os ajustes dos casquilhos nos corpos de mancais e verificar a possível

existência de pontos queimados (pontos de fuga de corrente do eixo para os
mancais por faiscamento).

Os mancais devem manter sua capacidade de poderem ser girados sem

dificuldades sobre seus assentos, evitar pressionar os casquilhos ao ajustá-los
nos assentos.

Verificar as chapas defletoras de óleo quanto a deformações por contato com

eixo.

Controlar as entradas de óleo, orifícios ajustáveis, e limpar caso necessário.

Antes de montar os mancais lubrificar as superfícies de encaixe com óleo. Não
montar a seco.

Colos dos mancais ( rotor)

Estado das superfícies.

As verificações da forma geométrica dos colos dos mancais (cilindricidade) é um
importante subsídio para o teste de contato do eixo com as superfícies do metal
patente.

Válvula de regulagem

Verificar a movimentação das hastes, estado das molas cilíndricas, deposições de

sais, corrosão e erosão. Analisar as superfícies das sedes e guias. Conferir o
ajuste.

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Válvula de fecho rápido

Verificar a movimentação de pré-curso, o estado das molas guias e sedes

inferiores e posteriores e eventuais deposições de sais.

Inspeções e revisão de tubulações

Após soltar os flanges de ligação da turbina com as linhas, verificar a existência

de esforços nas tubulações do paralelismo entre as faces dos flanges.

Fechar em seguida com tampões todas as extremidades abertas para evitar

entrada de corpos estranhos. Verificar os suportes, escoras e conexões bem
como as válvulas. Observar as faces de vedação dos flanges e das conexões.

Caso alguma tubulação tenha sofrido deformação ou se deslocado, proceder

correções nos suportes e fixações. Caso haja necessidade de soldagens, as
superfícies internas deverão ser posteriormente cuidadosamente limpas e isentas
de respingos.

As válvulas montadas nas tubulações, do tipo globo, gaxeta, retenção, placas de

orifício, etc., devem ser desmontadas e limpas.

Partes danificadas devem ser substituídas. Com purgadores deve-se tomar

cuidado com a remontagem das peças soltas (pratos, discos) para que não se
prendam durante o fechamento. Limpar todos seus componentes internos e
substituir os danificados.

Antes de recolocar as tubulações e válvulas em suas posições, soprá-los com ar

comprimido para garantir a ausência de corpos estranhos e comprovar a
desobstrução das passagens livres.

Controlar todas as superfícies de vedação. Certificar-se de que os materiais

prescritos para juntas, parafusos e porcas estão corretos. Cuidar para que o
aperto seja feito em elementos diametralmente opostos para garantir a
distribuição dos esforços. Observar o sentido do fluxo ao montar as válvulas.

Ao montar os instrumentos e suas linhas de impulso controlar suas posições e

verificar que as linhas estejam desobstruídas.

Motores Elétricos

Mancais, alinhamento com a máquina acionada, refrigeração, contatos e caixa de

terminais.

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Válvulas redutoras de pressão e segurança

Sede da válvula, mola de compressão, depósitos.

Filtro de óleo de lubrificação

Após a despressurização por meio de desaeração, abrir a tampa do filtro em by-

pass e drená-lo completamente. Retirar o elemento e executar a limpeza com
uma escova macia e fluido de limpeza. Checar a peneira antes da remontagem.

Alinhamento

Checar alinhamento entre a turbina e redutor.

8.3 Testes dos Dispositivos de Proteção e Segurança

8.3.1 - Válvula de fecho rápido

Em todos os testes regulares do fecho rápido deve-se desarmar a válvula

através da alavanca manual ou da válvula solenóide duas ou três vezes. Além
disto, antes de partir a turbina deve-se abrir e fechar a válvula igualmente duas ou
três vezes.
Para finalizar a condição de fecho rápido acionado (turbina desligada)
existe uma chave fim de curso no cilindro hidráulico da válvula.

8.3.2 - Dispositivos de proteção contra sobrevelocidade

Intervalos de tempo para verificação

Paradas prolongadas cada parada
Turbo-redutor com interrupções semanais mensalmente
Turbo-redutor com operação contínua anualmente

Condições satisfatórias dos testes de fecho rápido

Operar a turbina em vazio e elevar a rotação gradualmente 1% por minuto a partir

da rotação de operação, até o disparo por sobrevelocidade.
Não é necessário deixar a rotação cair até a parada da turbina, o relé de fecho
rápido pode ser rearmado com cerca de 50% da rotação nominal.
Realizar o teste de 2 a 3 vezes.
Elevar a rotação novamente até o nominal.

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 Importante: Caso o desarme não ocorra na rotação prevista, prosseguir elevando
a rotação até no máximo 2% acima da rotação de fecho rápido prescrita. Caso
ainda não desarme, parar e verificar o conjunto do pino disparador.

8.3.3 - Bombas Reserva

Ligar as bombas auxiliares manualmente. Observar se há variação de pressão.

Desligar as bombas. Comutar novamente o comando das mesmas para
“Automático”.

8.3.4 - Componentes da linha de segurança

Os componentes hidráulicos para desarme da turbina devem ser testados e

parada do conjunto, no mínimo, a cada 12 meses.

Os seguintes testes devem ser devidamente registrados no protocolo de teste:

Disparador de fecho rápido

Já descrito no item de sistema de proteção e segurança.

Válvula solenóide
Testar a válvula solenóide atuando no botão de desarme de emergência do painel
local.

Proceder mais 3 vezes.

8.4 Perturbações, causas e providências

8.4.1 - Perturbações Gerais

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS

1. Elevação da a) Falta de água de a) Temperatura de água muito alta,
temperatura dos refrigeração; eventualmente baixá-la, vazão de água
mancais temperatura de insuficiente; acúmulo de sujeira nos trocadores
entrada da água de calor; bolsas de ar nos trocadores
muito alta providenciar desaeração, limpeza e aumentar a
vazão de água.
b) Falta de óleo b) Verificar nível de óleo no tanque e completar
se necessário; verificar a vedação das
desaerações dos trocadores e dos filtros de
óleo. Verificar operação das bombas e set-
points e válvulas de alívio. Checar placas de
orifício.

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PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS
c) Esforço muito c) Verificar a pressão na câmara da roda devido
elevado no mancal a incrustações no palhetamento. Verificar a
axial pressão de escape e caso necessário elevá-la.
d) Alinhamento d) Verificar o alinhamento e corrigir se
inadequado (aumento necessário.
de calor por atritos)
e) Danos no metal e) Aumentar a pressão e vazão de óleo;
patente por atritos aumentar as ranhuras de lavagem dos mancais.
f) Danos no metal f) Rasquetear os mancais (não ultrapassar as
patente devido ao folgas máximas recomendadas).
transporte
g) Canal de g) Liberar o canal
alimentação do poço
do termômetro
entupido
h) Operação h) Interromper a operação ou carregar a turbina.
prolongada com a
turbina em vazio

8.4.2- Dispositivos de proteção / segurança / supervisionamento

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS

1. Disparo por a) Emperramento das a) Observar a escala da válvula; afrouxar o
sobrevelocidade válvulas de gaxetamento da haste.
regulagem
b)Válvula solenóide b) Verificar relés que atuam na válvula
sem autotravamento solenóide.
2. Disparo por a) Desgaste a) Aumento do impulso axial ocorre devido às
deslocamento axial excessivo nas pistas incrustações nas palhetas (remover durante a
axiais do mancal por revisão e substituir as pastilhas dos mancais).
danos no
palhetamento ou
alterações das
pressões
b) Aumento do b) Manter o gradiente de carregamento
impulso axial durante especificado ou abaixá-lo. Controlar folga axial.
a partida

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3. Válvula de fecho a) Ligação errada de a) Corrigir ligações ( tubulações ).
rápido opera algum dispositivo de
irregularmente proteção não
(fecha lentamente permitindo queda de
ou não abre) pressão
b) Cilindro não opera b) Verificar atritos, retificar sede da válvula
comutadora.
c) Não formação de c) Fechar drenagens do bloco de válvula de
pressão após o cone regulagem. Verificar eventuais vazamentos nas
principal válvulas de regulagem.
d) Pressão de óleo do d) Reajustar a pressão.
circuito de segurança
muito baixa
4. Danos nos a) Emperramento do a) Deixar a turbina esfriar até que o rotor possa
labirintos rotor por aquecimento ser girado manualmente.
unidirecional ou
resfriamento com
rotor parado seguido
de partida inadequada
b) Danos nos mancais b) Reparar os mancais, e reparar ou substituir
radiais e axiais os labirintos.
5. Temperatura de a) Operação a) Carregar a turbina.
escape muito alta prolongada em vazio
ou com carga muito
baixa
b) Danos no b) Reparar no fabricante.
palhetamento
c) Danos nos
labirintos da c) Substituir buchas e/ou fitas.
compensação axial
6. Pressão muito a) Incrustações na a) Proceder a uma lavagem na turbina.
alta na câmara da turbina
roda

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 8.4.3 - Sistema de óleo

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS

1. Pressão de óleo a) Fornecimento a) Desligamento da bomba auxiliar de óleo
lubrificante insuficiente da bomba muito cedo, ligá-la novamente; válvulas de
insuficiente principal bloqueio antes e após a bomba não estão
totalmente abertas; bomba principal com defeito,
repará-la. Linha de sucção não vedada: checar
linha e selagem do eixo.
b) Filtro de óleo b) Comutar o filtro duplo e limpar a câmara suja.
principal sujo
c) Trocador de calor c) Comutar o trocador de calor e limpar o lado
sujo sujo.
d) Vazamento no d) Eliminar vazamento.
sistema de óleo
e) Temperatura de e) Com o aumento da temperatura de óleo reduz
óleo crescente sua viscosidade. Diminuir a temperatura do óleo.
2. Sujeira no óleo a) Acúmulo de a) Comutar o trocador; o filtro e limpar
lubrificante resíduo nos individualmente.
trocadores e filtro; by-
pass interno liberado
b) Elemento filtrante b) Substituir
com defeito
c) Peneiras do tanque c) Proceder à inspeção e limpeza completa.
sujas; corrosão no
tanque e nas linhas
de retorno
3. Moto-bombas a) Ligação elétrica a) Checar ligação, checar sistema de proteção.
não partem incorreta
b) Set-point da b) Corrigir o ajuste do set-point.
pressão elétrico
incorreto
4. Válvulas de a) Oscilações críticas a) Alterar o ajuste da válvula; providenciar
segurança não de fluxo no sistema suportes mecânicos para as válvulas e
operam de óleo. tubulações; reposicionar as válvulas , substituir
corretamente. a mola da válvula por mais rígida; instalar
válvula de diâmetro nominal maior.

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5. Alteração das a) Capacidade de a) Consultar fornecedor de óleo; caso a
propriedades do separação de ar. capacidade de separação esteja muito afetada
óleo deve-se trocar todo o óleo; antes de colocar
novo óleo proceder a uma limpeza com
b) Capacidade circulação de óleo limpo.
antiespumante b) Consultar fornecedor de óleo; pode se
acrescentar aditivos antiespumantes (somente
os indicados pelo fornecedor do óleo), cuidar
para que dosagens excessivas não prejudiquem
a capacidade de separação de ar.
6. Óleo com a) Mistura de água no a) Verificar a estanqueidade dos trocadores de
aspecto leitoso óleo calor; separar a água e analisar pH da água e
(fortemente do condensado.
emulsionado)
7. Queda de nível a) Perda normal de a) Fazer o preenchimento.
de óleo no tanque: óleo não reposta
a) Lenta b) Perda acentuada b) Checar a válvula de dreno do tanque.
de óleo. Na vedação,
vazamentos

9.4.4 - Sistema de regulagem

PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS

1. Rotação e/ou a) Placas de orifícios. a) Desmontar e limpar.
pótência nãob) Respiro do servo b) Colocar a placa de orifício.
acompanham omotor sem placa de
ajuste do seletor orifício.
c) Servo motor c) Medir a pressão na câmara do pistão do
bloqueado ou servo motor e verificar sua linearidade com o
“pesado”. curso.
d) Servo motor muito d) Controlar as placas de orifício de entrada,
rápido, produzindo aumentar ou diminuir a passagem de óleo.
oscilações.
2. Oscilações na a) Causas prováveis a) Providências idem acima.
rota-ção. conforme acima.
b) Grau proporcional b) Ajustar o grau P mais alto.
(P) do regulador muito
baixo.
c) Acúmulo de ar no c) Controlar o nível do tanque de óleo; verificar
óleo de regulagem. os retornos de óleo para eliminar possíveis
formações de bolhas e arraste de ar; verificar a
capacidade de separação de ar (máx. de 7
minutos a 122 of conf. DIN 51381).

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8.4.5 - Vibrações

Caso os níveis de vibrações atinjam valores inadmissíveis, ou ruídos incomuns

apareçam, o turbo deve ser imediatamente desligado. Como primeira providência
devem ser verificados o balanceamento, o alinhamento, os mancais, labirintos,
palhetamento e eventualmente todas as folgas.

Antes de entrar novamente em operação deve-se girar o rotor manualmente para

comprovar sua liberdade. Se após o reinício de operação os níveis de vibração
persistirem proceder a uma análise mais apurada de vibrações para apurar as
causas.

Vibrações inadmissíveis podem ser resultado das seguintes causas isoladas ou

combinadas:

 Desbalanceamento muito grande de origem repentina como quebra de

palhetas, ou alterações lentas do estado de balanceamento provocado, por
exemplo, por incrustações, erosão, corrosão ou emperramento de rotor.
 Contato do rotor (palhetas ou fitas de labirinto) com as partes fixas.
 Ressonâncias com as estruturas de sustentação do turbo ou elementos
internos das máquinas.
 Vibrações forçadas por falhas dos acoplamentos ou erros de alinhamento, ou
ainda causadas por força da reação nas máquinas acionadas e acionadoras.
 Instabilidade dos rotores nos mancais (oil whip resonance).
 Alterações das amplitudes de vibração podem ser provocadas por variações
das características do sistema com carga, desgaste dos mancais e/ou eixo,
temperatura e característica do óleo, etc.

Instrumentos necessários para registro e análise dos problemas de

vibrações

 Medidores de vibração do eixo, que indicam a vibração relativa do eixo com a

carcaça do mancal. Os sensores são instalados vertical e horizontalmente ou
deslocados 90º entre si em cada mancal.
 Sensores de vibração de carcaça que indicam a vibração absoluta da carcaça
do mancal.
 Registradores multipontos.
 Analisadores de vibração para definição das freqüências harmônicas.

Devem ser conduzidas várias medições e avaliações dos resultados obtidos para
se identificar à causa das vibrações inadmissíveis. Estas análises devem ser
feitas por técnicos especializados, por isto são citadas apenas algumas diretrizes
para encaminhar a resolução destes problemas.

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Ensaio I - Medir as vibrações em todos os mancais, carcaças e bases, nas
três direções fundamentais em vazio e à plena carga. Geralmente as vibrações se
compõem não só de freqüências coincidentes com rotações nominais, mas
também de uma combinação de várias freqüências.

Ensaio II - Análise do espectro de freqüência das ondas de vibrações nos

pontos de maior amplitude.
Ambos os ensaios podem conduzir a diferentes resultados:

Resultado II.1

As vibrações são predominantemente síncronas com a rotação. A excitação,

portanto deve ser oriunda de forças de desbalanceamento dos rotores com
deformações, excentricidade do eixo ou forças de reação no acoplamento (erros
de alinhamento).

Resultado I.1

As amplitudes de vibrações nas três direções, nos vários pontos de admissão são
muitos diferentes. Os resultados do ensaio I conduzem à suspeita de ressonância
na base e nos mancais. A comprovação só pode ser feita com um terceiro tipo de
ensaio.

Ensaio III - Registro das vibrações nas direções interessadas durante a partida
ou parada do turbo ou se possível medição da amplitude em vários patamares de
rotação contínua.

Resultado III.1

Detecta-se uma ressonância. Na direção considerada encontra-se uma freqüência

natural abaixo da rotação nominal. Caso seja uma freqüência própria da base,
esta deve ser identificada.

Resultado III.2

Amplitudes de vibração aumentam muito com a rotação. A freqüência própria

perturbadora não deve estar muito acima da rotação nominal. Neste caso deve-se
tentar avaliar qual a distância entre ambas as freqüências.

Resultado I.2

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Amplitudes de vibração aumentam muito com a rotação. A freqüência própria
perturbadora não deve estar muito acima da rotação nominal. Neste caso deve-se
tentar avaliar qual a distância entre ambas as freqüências.

Resultado I.2

Amplitudes de vibração nas direções transversais (Hev) são aproximadamente

iguais (contrário ao resultado I.1).

Neste caso pode-se concluir por desbalanceamentos residuais muito grandes ou

forças de reação rotativas muito grandes.

Caso se prossiga com o ensaio III e este resulte que nenhuma, ou somente uma
pequena ressonância seja detectada, então provavelmente surgiram
desbalanceamentos durante a montagem ou primeira posta em marcha.

Caso o ensaio III repita os resultados III.1 e III.2, ou seja, proximidade de uma
ressonância, deve-se analisar as rotações críticas dos rotores e as forças
excitadoras na rotação nominal.

Resultado II.2

Vibrações não síncronas com a rotação (contrário aos demais resultados).

Vibrações com freqüências múltiplas da rotação nominal são provenientes de

erros de alinhamento, rigidez desiguais dos mancais nos planos horizontal e
vertical ou assento solto do mancal.

Vibrações com metade da freqüência nominal são às vezes originais por forças do
filme de óleo. Outra vibração associada ao filme de óleo é o “oil whip” que
aparecer na primeira rotação crítica do rotor.

As condições para existência de vibrações auto-excitadas são influenciadas pela

carga nos mancais, tipo de mancal e viscosidade do óleo.

Quando adicionalmente o resultado I.1 indicar grandes diferenças de amplitude,

pode-se imediatamente concluir por ressonância.

As diretrizes acima possibilitam eliminar as causas mais comuns de vibrações.

Caso, porém, não se possa encontrar uma solução satisfatória e praticável,
aconselha-se recorrer ao fabricante da turbina.

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