Projeto de Sistemas de Vapor

Projeto de Sistemas de Vapor

Distribuição de Vapor
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Distribuição de Vapor
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Distribuição de Vapor
Vapor de alta pressão

Vapor da
Caldeira

Estação redutora de pressão Vapor de

baixa pressão

Condensado

Coletor de vapor

Sistema de drenagem Condensado

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Coletores de Vapor (Barrilhete)

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Coletores de Vapor (Barrilhete)

Velocidade Ideal = 5 a 8 m/s

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Coletores de Vapor (Barrilhete)

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Dimensionamento
CO
L ET
OR
ES
DE
VAP
OR

TUBULAÇÕES

AIS
RAM
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Critérios Para Dimensionamento

 Velocidade
• Para Vapor Saturado
Linhas Principais: 20 a 30 m/s
Linhas Secundárias: 15 m/s
Coletores: 8 m/s

• Para Vapor Superaquecido: 35 a 50 m/s

 Perda de Carga
• Perdas de Carga Inferiores a 0,08 kgf/cm2.100m
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Critérios Para Dimensionamento

Ideal: Dimensionar pelo método da

velocidade e conferir pelo
método da perda de carga!
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Fórmula
Pela fórmula:

Q = 0,283 V . D2
d
Onde: Q = Vazão (kg/h) d = Volume específico (m3/kg)
V = Velocidade (m/s) D = Diâmetro (cm)

Se dividirmos por 100 o valor da vazão,

encontraremos um diâmetro 10 vezes menor, em cm.
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Exercícios

Exercício 1:

Qual o Diâmetro de uma linha principal de vapor

saturado seco, à pressão absoluta de 10 kg/cm 2 , e
uma vazão de 10.000 kg/h?

Exercício 2:

Achar o volume específico do vapor superaquecido

para uma pressão absoluta de 10 kg/cm 2 e uma
temperatura de 250 oC.
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Exercícios
Exercício 3:

Qual o diâmetro de um tubo e a velocidade do vapor

superaquecido por ele transportado, sabendo-se que:
Vazão = 600 kg/h / Pressão = 10 kgf/cm2 / Temp. = 250 oC?
Exercício 4:

Pede-se o comprimento equivalente de uma rede com 200 m de

extensão, em tubo schedule 40 e diâmetro 2” cm. Contendo 3 curvas de
90o, raio longo e 1 válvula globo.
Exercício 5:

Pede-se a temperatura, o volume específico, o calor sensível e o calor

latente do vapor saturado à pressão absoluta de 10 kg/cm2.
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Régua de Cálculo para Vapor

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Critério de Velocidade
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Critério da Perda de Carga

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Régua de Cálculo Para Vapor

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Vapor Superaquecido
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Dilatação Térmica

Principais meios para controlar os

efeitos da dilatação térmica em tubulações:

1. Trajeto do tubo afastando-se em linha reta, por meio de ângulos no

plano ou no espaço, de maneira que o tubo fique com a flexibilidade
própria, capaz de absorver as dilatações.

2. Uso de elementos deformáveis intercalados na tubulação, de maneira a

absorverem as dilatações ocorridas.

3. Pretensionamento (COLD SPRING), introduzindo tensões iniciais opostos

às tensões geradas pela dilatação térmica.
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Dilatação Térmica
Vista
Vista superior
superior

Lira ou Ferradura Contorno

Juntas de Expansão
Juntas de Telescópio
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Dilatação Térmica
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Dilatação Térmica

Curva em “U”

x o
Flu
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Dilatação Térmica
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Dilatação Térmica
Dilatação
Posição normal

Compressão Movimento
axial
Distenção

Movimento Dilatação
angular

Movimento
lateral
Dilatação
Movimentos fundamentais Ex.
Ex. de mov.
mov. angular
Dilatação
J.E.
(dupla)

Exemplo de
movimentos laterais
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Isolamento Térmico

APLICAÇÕES

- PROTEÇÃO PESSOAL
- ECONOMIA DE ENERGIA
- MANTER A FLUIDEZ DE LÍQUIDOS
- MANTER CONDIÇÕES DE PROCESSO
- GARANTIR A TEMPERATURA
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Isolamento Térmico

TIPOS

MASSA OU FIBROSOS

REFLETIVOS
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Isolantes Tipo Massa

ISOLANTES FABRICADOS A PARTIR DE ARGILAS, SILICA, LARVAS

VULCANICAS, DERIVADOS DE PETRÓLEO, ETC., SÃO RÍGIDOS, SEMI-RÍGIDOS
OU FIBROSOS, POSSUEM BAIXOS FATORES DE CONDUTIBILIDADE
TÉRMICA E SÃO APLICADOS DIRETAMENTE NA SUPERFÍCIE EXTERNA DA
TUBULAÇÃO, PROTEGIDOS POR FOLHAS METÁLICAS OU TERMOPLÁSTICAS,
DE MODO A ENVOLVER E/OU OCUPAR O ESPAÇO EM VOLTA DA TUBULAÇÃO
ATÉ UMA DETERMINADA ESPESSURA.
ASSIM, O FLUXO DE ENERGIA, QUE ANTES OCORRIA ATRAVÉS DE
RADIAÇÃO E CONVECÇÃO TÉRMICA, PASSA A TER UMA BARREIRA DE BOA
RESISTÊNCIA TÉRMICA, ANTES DE ATINGIR O AMBIENTE, MINIMIZANDO AS
PERDAS DE CALOR
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Isolante Tipo Massa

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Isolantes Refletivos

ISOLANTES QUE BUSCAM A REDUÇÃO DAS

PERDAS TÉRMICAS PELA APLICAÇÃO DE
SUPERFÍCIES DE BAIXOS FATORES DE
EMISSIVIDADE DE RADIAÇÃO TÉRMICA
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Convecção Térmica Estratificada

Ra > 1708 Ra < 1708

Nu > 1 Nu = 1
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Ancoragem e Suportes de Tubulações

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Formação de Condensado na Linha

Principal Deformação
Válvula

Filtro
Condensado

Vibração e ruído
causados pelo
golpe de aríete

Porção de
condensado
arrastado pelo
fluxo de vapor
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Golpes de Aríete
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Qual a intensidade da Força deste golpe?

• Cálculo da Taxa de Condensação (Qc):

Dados da instalação:
Pressão de Operação: 10 Kgf/cm2
Os cálculos a seguir mostram a quantidade de condensado
Temperatura do vapor: 183,2ºC
Calor Latente (10,5 bar): 478,3 Kcal/Kg
formado em um trecho de 30 metros de tubulação DN 3”, bem
Diâmetro da Tubulação: 3”
como a magnitude da força de impacto causada por essa
Comprimento:
Temperatura Ambiente:
30 m
35ºC
massa de água:
Título do vapor:
Onde:
0,8

UxAtx ∆T U – Coeficiente Global de troca

Qc = (Kcal/hm2 ºC)
ClxX At – Área de Troca (m 2)
∆T – Diferencial de Temperatura
Cl – Calor Latente do vapor (Kcal/Kg)
X – Título do vapor
* Considerando U = 7, 0 Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço, sem isolamento
térmico.
** Com isolamento térmico (com eficiência de 80%), teríamos U = 3,81
Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço.
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Qual a intensidade da Força deste golpe?

• Cálculo da àrea de Troca Média – Tubo DN 3”:

Ae − Ai Onde:
Onde:
Am =
r2 rere==0,0445
ln 0,0445eeriri==0,0395 0,0395
r1 AeAe ==22ππ
r r. .l l==22ππ
.(0,0445)
.(0,0445). .30
30==8,38
8,38 m 2
2
mAi = 2 πr . l = 2 π.(0,0395) . 30 = 7,44 m 2
2
Am = 8,38 – 7,44 = 7,72 m
ln 0,0445
0,0395
•Cálculo da quantidade de condensado formado em 30 m:

Qc = 7 . 7,72 . (183,2 – 25) = 22,34 Kg/h

478,3 . 0,8
3
Qc = 22,34 Kg/h ou 0,0252 m /h
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Qual a intensidade da Força deste golpe?

e) Cálculo da Força de Impacto do Condensado (Golpe de Aríete):
F = m . (v2 – v1) e m = ρ . A .v Onde:
Então:
m – vazão de massa (Kg/s)
F = ρ . A .v (v2 -v1) v1 – Velocidade inicial (m/s)
v2 – Velocidade final (m/s)
Como v2 = 0, teremos: ρ - Densidade (Kg/m 3)
A – Área interna do tubo DN 3” (m)
F = ρ . A .v 2
v – Velocidade de escoamento (m/s)
Para o condensado, temos: ( ρ água a 183,2ºC = 886,9 Kg/m 3)
F = 886,9 . 0,0049 . (20) 2
2
F = 1.738,32 N ou 177,20 Kgf/cm /Kg de Condensado (!!!)
A título de ilustração, para o vapor temos:
2
F = 5,16 . 0,0049 . (20)
2
F = 10,11 N ou 1,03 Kgf/cm / Kg de vapor
Isto significa que, no momento em que o êmbolo hidráulico formado pelo condensado se
choca com algum componente na tubulação, teremos uma força de impacto
instantânea 171,9 vezez maior que a força do vapor saturado , à temperatura de183,2ºC.
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Casos Reais
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Condensado formado a cada 30m durante o

aquecimento inicial (kg/h)
Pressão Diâmetro
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
0.0 2.8 4.3 5.7 8.1 14.2 21.4 30.4 40 48 63 79 92 129
0.7 3.3 5.3 6.9 9.8 17.3 25.9 37.1 49 58 75 95 112 156
1.4 3.7 6.0 7.8 11.1 19.6 29.5 41.5 55 65 85 108 127 177
2.8 4.4 7.1 9.2 13.1 23.0 34.8 49.1 65 77 100 127 149 208
4.2 4.9 7.8 10.2 14.6 25.6 38.4 54.5 72 86 112 141 166 231
7.0 5.7 9.1 11.9 16.9 29.7 44.6 63.4 84 99 130 163 192 268
8.5 6.1 9.7 12.7 18.0 31.7 47.8 67.9 90 106 138 175 206 287
10.5 6.5 10.3 13.4 19.1 33.6 50.4 71.4 95 112 146 185 217 303
12.0 6.8 10.8 14.2 20.1 35.4 53.1 75.4 100 118 155 195 229 320
14.0 7.1 11.3 14.8 21.0 37.0 55.8 79.0 105 124 162 204 240 334
17.5 7.1 12.2 16.0 22.7 39.9 59.8 85.3 113 134 174 220 259 360
21.0 11.2 17.1 22.9 33.4 63.7 96.9 143.7 198 237 305 381 467 528
Temperatura ambiente 220C.
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Condensado formado a cada 30m durante o

processo (kg/h)
Pressão Diâmetro
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”

0.7 2.7 3.1 4.0 4.9 7.2 9 11 13 14 16 17 20 24

2.1 3.6 4.0 4.9 6.3 8.9 12 14 17 19 21 22 25 30
4.2 4.5 5.4 6.3 8.0 12.0 15 18 22 24 28 30 33 40
7.0 5.4 6.7 8.0 9.8 14.7 18 23 27 30 34 37 42 50
8.5 5.8 7.2 8.9 10.7 16.1 20 25 30 33 38 40 45 54
12.0 7.1 8.5 10.3 11.6 17.0 24 30 35 38 44 48 53 63
17.5 8.1 9.8 12.1 15.2 22.3 28 34 41 45 52 56 53 75
21.0 8.9 11.2 13.4 16.5 24.1 30 38 45 50 56 62 69 82

Temperatura ambiente 220C.

Tubulação isolada com 80 % de eficiência.
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Construção Correta da Bota Coletora

Seção transversal

Vapor

Correto
Condensado

Purgadores
Bota
coletora 25/30mm
Seção transversal

Vapor

Incorreto
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Construção Correta da Bota Coletora

Qual o Correto?
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Dimensionamento de Botas Coletoras

Escoamento
livre Linha coletora
de condensado
DIÂMETROS CORRESPONDENTES

D1 2” 2.1/2” 3” 4” 5” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”

D2 2” 2.1/2” 3” 3” 3” 4” 6” 6” 8” 8” 8” 10” 10” 10”

DN2 3/4” 1” 1 /2” 2”
DN1 1/2”
L mm. para todas as medidas, utilizar como mínimo 250
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Pontos de Drenagem
Drenagem
intermediária
(a cada 30
metros para vapor
saturado)

Pontos de subida ou descida

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Layout da Tubulação

Inclinação 1/250

Vapor Retorno
ao Nível
Superior
30 - 50m

Ponto de Drenagem
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Drenagem de Linhas de Distribuição

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Finais de Linha
Projeto de Sistemas de Vapor
 Projeto de Sistemas de Vapor

Finais de Linha
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Ramificações

Vapor Vapor

Condensado

Incorreto Correto
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Ramificações
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Reduções Concêntricas e Excêntricas

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Reduções Concêntricas e Excêntricas

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Separador de Umidade
O princípio básico de
funcionamento é determinado pela
brusca redução da velocidade no
seu interior, alterando também de
forma brusca o valor da energia
cinética;

Para concretizar a eficiência do

processo, existe no interior dos
separadores placas defletoras
formando chicanas, e assim, pela
diferença de densidade aliada à
redução da energia cinética, às
partículas de água são retidas e
purgadas.
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Separador de Umidade
2
m.v
Ec =
2
(Cte.) Q = v . A

D2 A = π . D2
Ec = Energia Cinética

d1
m = massa 4
V = velocidade
F = Força F= m.v
Q = Vazão
A = Área
D = Diâmetro
 Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO
 Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO
 Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO
 Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO



 
 Projeto de Sistemas de Vapor

Funcionamento
Separador
VAZÃO

  
 

 Projeto de Sistemas de Vapor

Instalações Típicas
 Projeto de Sistemas de Vapor

Filtros Y

Entrada de
vapor
 Projeto de Sistemas de Vapor

Instalações Típicas
 Projeto de Sistemas de Vapor

Projeto de um Sistema de Distribuição de Vapor

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Traceamento

O Que é Traceamento à Vapor?

“Uma combinação de traceamento à vapor e isolamento

são usados para criar um ambiente artificial ”

• Tubulações de processos;

• Containers;

• Instrumentos.
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Traceamento
Onde é Usado o Traceamento?

• Refinarias e
Petroquímicas;

• Indústrias Alimentícias;

• Indústrias Gerais.
(óleo combustível)
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Por que Traceamento à Vapor?

• Previne que o produto se estrague;

• Minimiza os custos de bombeamento;

• Previne os riscos de solidificação.

 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

As tubulações de traceamento devem ser anexadas do centro à

base da tubulação do produto, e nunca devem ser anexadas no
topo da tubulação do produto.

Isolamento
Produto

Produto Incorreto Correto

condutor de
calor Linha
Tracer

Expansão
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Tipos de Traceamento

• Crítico;
• Não-crítico ou simples;
• Encamisado;
• Instrumentação.
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Traceamento Crítico:
• Previne contra a solidificação;
• Previne que o produto se estrague.

Traceamento Não-Crítico:
• Mantém a viscosidade ótima do produto.
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento Crítico

Vapor Controle de Linha do Produto

Temperatura

Traceamento

Condensado
Manifold Purgador

Purgador

Spiratec

Válvula de Bloqueio

Silenciador
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento Não-Crítico
Vapor

Linha do Processo

Traceamento
Purgador

Válvula de Bloqueio

Condensado
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Linhas de Produto Encamisadas:

• Produtos altamente críticos;
• Aquecimento ou adição de calor.

Traceamento de Instrumentação:
• Medidores de vazão
• Válvulas de controle
• Bombas
• Estações de amostra
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Linhas Encamisadas
Eliminador de ar
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento de Instrumentação

Corpo de válvula

Traceamento de
instrumentação

Traceamento de
Corpo de
Flange
Bomba
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento
Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de
Traceamento:

W ×L
Qt =
1000
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
W = Perda de calor na tubulação do processo (Watts/metro)
L = Comprimento total da tubulação do produto com
traceamento (metros)
(dividindo por 1000, converte Watts para kiloWatts)
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento
Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de Traceamento:

W ×L
EXEMPLO: Qt =
1000
Perda de calor = 97 Watts/metro
W = 97 Watts/metro
97 × 200
———————————————
Qt =
Comprimento total da
1000
tubulação traceada = 200 metros
L = 200 metros .
Q t = 19 ,4 kiloWatts
 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento

Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:

Qt
Mt = × 3600
hf g
Mt = Demanda total de vapor (kilogramas/hora)
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
hfg = Entalpia específica de evaporação
(kiloJoules/kilograma)

(multiplicando por 3600 resulta em kilogramas/hora)

 Projeto de Sistemas de Vapor

Traceamento
Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:

EXEMPLO:

Qt = 19,4 kiloWatts
——————————————
Pressão do vapor = 5 bar g
hfg = 2086 kiloJoules/kilograma

M t = 33,5 kilo gramas / hora

 Projeto de Sistemas de Vapor

Cálculo do Custo do Vapor

 Projeto de Sistemas de Vapor

Como Calcular?

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento

do Vapor ------------------ da caldeira
PCI

Quanto??
Exemplo 01 – Óleo BPF Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF

DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar

- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80ºC
- Custo do Óleo BPF R$ 1,08 / Kg
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF

Ct = Calor Total (Tabela Vapor Saturado)
Ct vapor = 662 Kcal/kg

Pressão Pressão Calor Calor Calor Volume

relativa absoluta Temp. sensível latente total Específico

kgf/cm2 kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg

0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF

Cs = Calor Sensível (Tabela Vapor Saturado)
Cs água = 80 Kcal/kg t=80ºC

Pressão Pressão Calor Calor Calor Volume

relativa absoluta Temp. sensível latente total Específico

kgf/cm2 kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg

0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF

Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do Óleo = R$ 1,08/kg
PCI = 9.800 Kcal/kg (Óleo BPF)
Eficiência Fator FATOR DE
CORREÇÃO DO
85 % 1,18 RENDIMENTO DA
CALDEIRA
80 % 1,25
75 % 1,33
70 % 1,43
65 % 1,54
60 % 1,67
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 01 – Óleo BPF

CALCULANDO:

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento

do Vapor ------------------ da caldeira

PCI
Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 1,08 x 1,18 = R$ 75,68
---------------
9.800
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 02 – Gás GLP

DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar

- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Gás GLP R$ 1,60 / Kg
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 02 – Gás GLP

Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás GLP = R$ 1,60/kg
PCI = 11.300 Kcal/kg (Gás GLP)

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento

do Vapor ------------------ da caldeira
PCI

Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 1,60 x 1,18 = R$ 97,24

---------------
11.300
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 03 – Gás Natural

DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar

- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Gás Natural R$ 0,70 / m³
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 03 – Gás Natural

Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás natural = R$ 0,70/m³
PCI = 10.800 Kcal/kg (Gás Natural)
Densidade do Gás Natural = 0,62 Kg/m³

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento

do Vapor ------------------ ------------------------------- da caldeira
PCI densidade gás (0,62 kg/m³)

Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 0,70 x 1,18 = R$ 71,80

--------------- ----------
10.800 0,62
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço

Indústria que utiliza Bagaço como combustível de sua Caldeira

Aquatubular, onde:

• Pressão e Operação : 21 barg

• Geração de 50 toneladas / hora de vapor

• PCI do Bagaço: 1.800 Kcal / kg (50% umidade)

• Temperatura da água de alimentação: 20oC

 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço

1o Passo – Cálculo da quantidade de energia para a Geração de 1 tonelada de

vapor:

• Pressão de Operação : 21 barg

• Calor Sensível : 221,2 Kcal / kg

• Calor Latente : 447,7 Kcal / kg

• Assim para 1 kg de vapor:

• (Cs – 20) + ( Cl * X) = CALOR TOTAL

• (221,2-20) + (447,7*0,7) = 514,59 Kcal

 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço
2o Passo – Cálculo da Relação Kg de Bagaço x Kg de Vapor:

• Já vimos anteriormente que para geração de um 1 kg de vapor necessitamos

514,59 Kcal.

• Sendo o PCI do Bagaço igual a 1.800 Kcal / kg teremos :

 1.800 / 514,59 = 3,49 kg de vapor por kg de bagaço. Porém, teremos que

levar em conta o rendimento da caldeira (para caldeiras a bagaço pode
ser considerado 60%), então :

3,49 kg * 0,6 = 2,09 ou 2,1 kg de vapor / kg de Bagaço

 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 04 – Bagaço
3o Passo – Cálculo da quantidade bagaço para geração de 1000 kg de vapor, e
Custo do Vapor:

• Se 1 kg de bagaço geram 2,1 kg de vapor:

476,19 kg de bagaço irão gerar 1 ton de vapor

• O custo da Tonelada do Bagaço é de R$ 15,00.

Assim, a tonelada de vapor custará:

R$ 15,00 x 476,19/1000 = R$ 7,15 por tonelada

 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 05 – Lenha

DADOS:

- Pressão Caldeira 8 bar

- Eficiência da Caldeira 80%
- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Lenha R$ 35,0 / m³
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h
- Densidade Lenha = 550 Kg/m³
 Projeto de Sistemas de Vapor

Exemplo 05 – Lenha
Então:

Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo da lenha = R$ 35,0 /m³
PCI = 3.140 Kcal/kg (lenha)
Densidade Lenha = 550 Kg/m³

Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento

do Vapor ------------------ ----------------------- da caldeira
PCI densidade lenha

Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 35,0 x 1,25 = R$ 14,74

--------------- -------
3.140 550
 Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos Perdas de vapor por

vazamentos tornam-se um
grande prejuízo com o decorrer
1000
(453,5) do tempo.
/h (kg/h)

Um furo de 1/8” a uma pressão

lb/h

100
de 100 psi gera uma perda de
Perda de vapor - lb

(45,41)
(30 kg/h)
30 kg/h
Para um custo de vapor de R$
10
(4,5)
70,00/ton teremos um prejuízo
de:
1
(0,5) R$ 1.512,00 / mês
1/16 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8
(1,6) (3,2) (4,8) (6,4) (7,9) (9,5)
Diâmetro do furo - polegadas (mm)
 Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos

 Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos

 Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos

 Projeto de Sistemas de Vapor

Perdas Por Vazamentos

Devido à característica
erosiva do vapor (fluido
bifásico), com o passar do
tempo o furo aumenta
exponencialmente, e junto
com ele o

PREJUÍZO!
Não basta somente eliminar perdas, é preciso corrigi-las
o mais rápido possível.