2023

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE

COURS DE MATERIAUX DE
CONSTRUCTION
VOLUME 1

PREPARE PAR : DR. ING.GODONOU GILDAS

 Cours de Matériaux de Construction

Plan du cours
Volume 1
CHAPITRE 1. NOTIONS GENERALES ................................................................................. 2

CHAPITRE 2. GRANULOMETRIE DES GRANULATS A BETON ............................................. 8

CHAPITRE 3. LE CIMENT ET LES ADJUVANTS ................................................................. 35

CHAPITRE 4. ETUDE DE LA COMPOSITION D’UN BETON................................................ 54

CHAPITRE 5. ESSAIS REALISES SUR LE BETON FRAIS ...................................................... 72

CHAPITRE 6. ESSAIS REALISES SUR LE BETON DURCI ..................................................... 79

CHAPITRE 7. MISE EN ŒUVRE DU BETON ..................................................................... 72

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 Cours de Matériaux de Construction

Chapitre 1. Notions générales

1.1. Les matériaux de construction

1.1.1. Les matériaux de couverture

- Tuile en terre cuite : Carreau de terre argileuse, plat ou en forme de

demi-cylindre (tuile canal), ou à emboîtement.
- Tuile en béton : Tuile créée à partir d'un mortier et traitée en surface.
- Ardoise : Pierre naturelle de teinte noire, voire bleutée. En
couverture, de couleur naturelle ou ciment.
- Tôle ondulée : Matériau de couverture en acier ou aluminium, se
présentant sous forme de plaques ondulées.
- Plaques en bois : Tuile ou bardeau de bois massif, fabriqués semi-
industriellement ou artisanalement par sciage ou en fendant le bois.
- Pailles : matériaux végétal, précaire, vulnérable au feu présentant
une bonne caractéristique d’isolation phonique et thermique.

1.1.2. Les matériaux de structure

Comme matériaux ici nous distinguons : l’acier, le béton classique, béton

de terre ou géo béton, l’argile, le bois.

1.1.3. Les matériaux de bardage

Le bardage se décline en de nombreux matériaux. L’on distingue :

- Le bardage métallique : parfois en acier galvanisé, apparent à des

tôles nervurées, il est rencontré sur les bâtiments industriels. Sa pose
est généralement en bardage double peau.
- Le bardage PVC : Facile à poser et à entretenir, il est apprécié pour
sa finition lisse ou veinée.
- Le bardage bois : Plus courant, le bardage en bois est plébiscité pour
son aspect chaleureux et naturel
- Le bardage ardoise : robuste et esthétique, il offre de nombreuse
possibilité de pose

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- Le bardage composite : simple d’entretien, il est réalisé avec des

résines et des fibrociments

Il existe aussi des bardages en verre, en terre cuite et en béton.

1.2. Les granulats

Les granulats utilisés dans les travaux de bâtiment et de génie civil doivent
répondre à des impératifs de qualité et à des caractéristiques propres à chaque
usage. Les granulats étant d’origine diverses naturel, alluvionnaire, calcaire,
éruptives, voire artificielle ou provenant des sous-produits industriels. Il est
nécessaire d’en établir les caractéristiques par différents essais de laboratoire. Il
existe six classes granulaires principales caractérisées par les dimensions
extrêmes d et D des granulats rencontrés (Norme XP P 18 – 540, octobre 1997).

- Les fillers 0/D avec D < 2 mm et au moins 70% de passant à 0.063

mm
- Les sablons 0/D avec D ≤ 1 mm et moins de 70% de passant à 0.063
mm
- Les sables 0/D avec 1 < D ≤ 6.3 mm
- Les graves 0/D avec D > 6,3 mm
- Les gravillons d/D avec d ≥ 1 mm et D ≤ 12,5 mm
- Les ballasts d/D avec d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm

Le tableau ci-dessous résume les caractéristiques recherchées pour les

granulats que ce soit pour un usage routier ou pour la fabrication de bétons.

Granulats pour usage Granulats pour béton

routier
Mise Comportement à court Comportement à la mise
en œuvre terme : en œuvre
- Granulométrie - Granulométrie
- Angularité - Angularité
- Propreté - Teneur en eau
- Teneur en eau
- Masse volumique

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Niveau Evolution à long terme et Résistances mécaniques

de service niveau d’usage : et évolution à long terme :
- Résistance mécanique : - Affinité aux ciments
 Fragmentation - Résistance mécanique
 Usure - Alcali réaction teneur en
 Polissage chlorure et sulfates
- Affinité aux liants
- Angularité

1.2.1. Agrégat sec

Ce terme s’applique à un échantillon qui a été mis à l’étuve et séché à 105

°C ± 5 °C jusqu’à masse constante. La température du laboratoire d’essai doit
être autour de 20 °C.

1.2.2. Agrégat saturé

C’est l’agrégat immergé dans l’eau jusqu’à saturation (24h au moins dans
l’eau)

1.2.3. Agrégat saturé sec en surface SSS

Pour obtenir cet état, il faut laisser séjourner dans l’eau pendant 24h au
moins pour amener le granulat à l’état saturé. Retirer l’échantillon saturé d’eau
et l’étaler dans un plateau sous un courant d’air jusqu’à ce que l’eau à la surface
des grains s’évapore complètement. On repère cette période en prenant
l’agrégat et en formant une boule dans la main. Dès que cette boule s’écroule
sous la main au moindre choc, l’état Saturé Sec en Surface de l’agrégat est
atteint.

1.2.4. Approvisionnement en granulats

Le gravier se trouve dans des gisements naturels où les grains sont

mélangés à de l’argile ou des sables fins, on le trouve aussi dans le lit des cours
d’eau ou dans les carrières de concassage.

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On peut s’approvisionner en sable à la plage ; on parle de sable marin, très

propre et généralement fin. Il y a toutefois du sable marin. Ce sable provient de
la désintégration des roches suite à l’action de la mer. On peut aussi
s’approvisionner du sable dans les rigoles, les cours d’eau, les lagunes ; on parle
alors de sable continental, issu de la désintégration des roches par l’action des
cours d’eau. On peut également s’approvisionner en sable dans le désert ; à
partir du sable de dune issu de la désintégration des roches friables par l’action
du vent.

1.3. Echantillonnage

1.3.1. But et principe

Les essais effectués en laboratoire portent nécessairement sur des quantités

réduites de matériaux, celles-ci devant permettre de mesurer les paramètres
caractéristiques de l’ensemble du matériau dans lequel on fait le prélèvement.
Il faut que l’échantillon utilisé au laboratoire soit représentatif de l’ensemble. Ce
problème est complexe à résoudre mais il conditionne en grande partie la
fiabilité des résultats obtenus au cours des essais de laboratoire.

Le prélèvement d’échantillon se fait en deux temps :

1. Le prélèvement sur chantier, la carrière ou l’usine d’une quantité de

matériaux nettement plus grande que celle qui sera utilisée pour l’essai
proprement dit.
2. Au laboratoire, prélèvement de la quantité nécessaire à l’essai et qui soit
également représentative de l’échantillon de départ

1.3.2. Prélèvement sur le tas (sables et graviers)

Lorsqu’un matériau granulaire est mis en stock, les gros éléments ont
tendances à rouler en bas du tas tandis que le haut est plus riche en éléments de
faibles diamètres. On prélèvera donc les matériaux en haut, en bas, au milieu et
à l’intérieur du tas de granulats, afin d’avoir un échantillon aussi représentatif
que possible de l’ensemble. Ces diverses fractions seront mélangées avec soin.

Dans le cas des matériaux de carrière, il faudra également prendre en

compte l’hétérogénéité des différents bancs rocheux exploités.

1.3.3. Echantillonnage en laboratoire

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Le passage de l’échantillon total prélevé sur le tas à l’échantillon réduit,

nécessaire à l’essai, peut se faire par quartage ou à l’aide d’un échantillonneur.

L’échantillon doit être séché à l’étuve à 105 °C s’il est exempte de minéraux
argileux, ce qui est rare ou à 60 °C dans le cas contraire.

1.3.3.1. Le quartage
L’échantillon est divisé en quatre parties égales dont on ne retient que la
moitié en réunissant deux quarts opposés. Cette sélection est homogénéisée et
un nouveau quartage est effectué, l’opération pouvant se répéter trois ou quatre
fois. On obtient ainsi un échantillon représentatif du matériau initial.

2 6
1 3 5
1+3 7 6+8
4 8

Echantillon d’essai
Echantillon de départ

1.3.3.2. Echantillonneur
Cet appareil de laboratoire permet de diviser facilement en deux parties
représentatives de la totalité d’un échantillon initial, chaque moitié étant
recueillie dans un bac de manière séparée. La répétition en cascade de cette
opération en retenant à chaque opération le contenu de l’un des bacs, permet

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d’obtenir, après trois ou quatre opérations identiques, la quantité de

matériaux représentative et nécessaire à l’essai envisagé.

Le procédé peut être résumé par la figure ci-dessous. Celle-ci permet de

sélectionner une masse m à partir d’un prélèvement de masse 3 m.

3m

1.5 m 1.5 m
2
0.7 m 0.7 m

0.3m 0.3 m

Choix du procédé

Ces deux procédés peuvent être utilisés séparément ou conjointement en

fonction de la quantité nécessaire à l’essai et de la grosseur maximale des
grains. Si l’échantillon de départ est d’un volume très important, une ou deux
opérations de quartage permettent de diminuer rapidement le volume des
matériaux traités ensuite à l’aide de l’échantillonneur. Celui-ci sera choisi de
manière que son ouverture soit de dimension compatible avec celle des plus
gros grains du matériau traité.

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Chapitre 2. Granulométrie des granulats à béton

2.1. Analyse granulométrique par tamisage (EN 933-1)

L’analyse granulométrique par tamisage consiste à déterminer la

distribution dimensionnelle des grains d’un granulat dont les dimensions sont
comprises entre 0.08 et 125 mm.

2.1.1. But de l'essai

L'analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les

pourcentages pondéraux respectifs des différentes familles de grains
constituant les échantillons. Elle s'applique à tous les granulats de dimension
nominale inférieure ou égale à 63 mm, à l'exclusion des fillers.

2.1.2. Principe de l'essai

L'essai consiste à séparer, au moyen d'une série de tamis, un matériau en

plusieurs classes granulaires de dimensions décroissantes. Les dimensions de
mailles et le nombre des tamis sont choisis en fonction de la nature de
l'échantillon et de la précision requise.

Le procédé adopté est le tamisage par lavage suivi du tamisage à sec.

Lorsque le lavage peut altérer les caractéristiques physiques d'un granulat
léger, il faut utiliser le tamisage à sec et le lavage ne doit plus être appliqué

NOTE : Le tamisage par voie sèche est aussi une méthode alternative,
pouvant être utilisée pour les granulats exempts de particules causant une
agglomération. En cas de litige, la méthode préférée sera le lavage suivi
du tamisage.
On appelle :

- Refus : la quantité de matériau qui est resté sur un tamis

- Tamisât ou passant :la quantité de matériau qui passe à travers le tamis
-
2.1.3. Matériel

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Des tamis (voir fig) dont les ouvertures carrées, de dimension normalisée, sont
réalisés soit à partir d'un maillage métallique, soit par perçage d'une tôle. Les
passoires, qui comportent des trous ronds percés dans une tôle, ne sont plus
utilisées actuellement. Pour un travail d'essai aux résultats reproductibles, il est
conseillé d'utiliser une machine à tamiser électrique qui comprime un
mouvement vibratoire horizontal, ainsi que des secousses verticales, à la
colonne de tamis.

Une balance électronique de portée… et de précision …. ;

deux récipients

La dimension nominale de tamis est donnée par l'ouverture de la maille,

c'est-à-dire par la grandeur de l'ouverture carrée. Ces dimensions sont telles
10
qu'elles se suivent dans une progression géométrique de raison 10 , depuis le
tamis 0.063 mm jusqu'au tamis 125 mm. Pour des ouvertures inférieures à 0.063
mm, l'analyse granulométrique n'est pas adaptée et l'on peut procéder par
sédimentométrie.

L'existence antérieure de passoires (trous ronds) a conduit, dans le passé,

à une double classification de tamis et des passoires, tout en conservant pour
chaque famille d'appareil la même progression géométrique des ouvertures.

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Afin d'éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont été
désignés par un même numéro de module. Les dimensions nominales
normalisées des tamis, seuls appareils utilisés actuellement, sont les suivantes :

La norme actuelle EN933-2 (mai 1996) préconise, pour l’analyse

granulométrique, la série de tamis soulignés en gras dans la progression
suivante :

Tamis 0 0.063 0.08 0.1 0.125 0.160 0.2 0.25 0.315 0.4 0.5
mm
Tamis 0.63 0.8 1 1.25 1.6 2 2.5 3.15 4 5 6.3
mm
Tamis 8 10 12.5 14 16 20 25 31.5 40 50 63
mm
Tamis 80 100 125
mm

 Méthode
 Préparation des prises d'essai

La masse de chaque prise d'essai doit être conforme au tableau ci-dessous

pour des granulats de masse volumique comprise entre 2,00Mg/m3 et
3,00Mg/m3.

Tableau : Masse des prises d'essai pour des granulats courants

D de la classe granulaire Masse de la prise d'essai

(Maximum) mm (Minimum) kg
63 40

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32 10
16 2,6
8 0,6
4 0,2
NB : Pour les granulats d’autres dimensions, la masse minimale de la
prise d'essai peut être interpolée à partir des masses indiquées dans le tableau
précédent

 Sécher la prise d'essai en la portant à une température de (110 ±5)°C jusqu'à

masse constante ;
 laisser refroidir, peser et inscrire le résultat, soit M1.
 Exécution de l'essai

Le matériau sera séché à l'étuve à une température maximale de 105 °C. On

emboite les tamis les uns sur les autres, dans un ordre tel que la progression des
ouvertures soit croissante du bas de la colonne vers le haut. En partie inférieure,
on dispose un fond étanche qui permettra de récupérer les fillers pour une analyse
complémentaire. Un couvercle sera disposé en haut de la colonne afin d'interdire
toute perte de matériau pendant le tamisage. On appellera tamisat le poids du
matériau passant à travers un tamis donné et refus le poids de matériau retenu par
ce même tamis.

Le matériau étudié est versé en haut de la colonne de tamis et celle-ci entre

en vibration à l'aide de la tamiseuse électrique. Le temps de tamisage varie avec
le type de machine utilisé, mais dépend également de la charge de matériau
présente sur le tamis et son ouverture. Un étalonnage de la machine est donc
nécessaire. On considère que le tamisage est terminé lorsque les refus ne varient
pas de plus de 1 % entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse.

Le refus du tamis ayant la plus grande maille est pesée. Soit R1 la masse de
ce refus.

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fig. 3.1.2: Colonne de tamis

Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent.

Soit R2 la masse du deuxième refus. Cette opération est poursuivie pour tous les
tamis pris dans l'ordre des ouvertures décroissantes. Ceci permet de connaître la
masse des refus cumulés Rn aux différents niveaux de la colonne de tamis. Le
tamisât présent sur le fond de la colonne du tamis est également pesé.

La somme des refus cumulés mesurés sur les différents tamis et du tamisât
sur le fond (fillers) doit coïncider avec le poids de l'échantillon introduit en tête
de colonne. La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de tamisage ne
doit pas excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.

Méthode de tamisage manuelle

 Verser l'échantillon sec dans la colonne de tamis ;

 agiter la colonne, manuellement, puis reprendre un à un les tamis en
commençant par celui qui présente la plus grande ouverture et agiter
manuellement chaque tamis en s'assurant qu'il n'y a pas de perte de
matériau, en utilisant, par exemple, un fond et un couvercle ;
 transvaser tout le matériau qui passe à travers chaque tamis sur le tamis
suivant de la colonne avant de poursuivre l'opération avec ce tamis ;

NB : L'exécution du tamisage peut être considérée comme achevée lorsque

le refus ne change pas de plus de 1,0 %, en 1 min de tamisage.

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 peser le refus au tamis ayant la dimension de maille la plus grande et noter

sa masse R1 ;
 effectuer la même opération pour le tamis immédiatement en dessous, et
noter la masse du refus R2 ;
 poursuivre la même opération pour tous les tamis qui sont dans la colonne,
afin d'obtenir la masse des différentes fractions de matériaux retenus et
noter ces masses, R3, R4,... Ri,...Rn ;
 peser le matériau tamisé, restant dans le fond le cas échéant, et inscrire la
valeur de sa masse soit P ;

 Calcul et expression des résultats

 Calculer la masse des refus sur chaque tamis, exprimée en pourcentage de
la masse sèche d'origine M1 ;
 calculer le pourcentage cumulé des différents tamisât de la masse sèche
d'origine passant jusqu'au tamis de 63 µm non compris. Les résultats ainsi
obtenus sont traduits sous forme de courbe.
Pour un sable la courbe granulométrique peut se présenter
comme suit :

100,00
Pourcentages cumulés des passants(%)

90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,01 0,1 1 10
Ouvertures des tamis (mm)

Figure : Courbe représentative des résultats d’analyse granulométrique sur un

sable

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- Pourcentage de perte

Il est important de vérifier le pourcentage de perte à la fin du tamisage.

Mi  Mf
P  100  1%
Mi
A partir de la courbe granulométrique on peut définir la classe granulaire
du granulat utilisé.

Ex. : sable 0/5 ; gravier 5/25

Figure 2 : Exemple de courbes granulométriques

Remarque :

1. Dans le cas d’un béton ou d’un mortier, le % des fines dans les sables
doit être inférieur à 10%.

2. Dans le cas d’un béton dont le gravier doit être 5/25, il faut éliminer
tous les éléments supérieurs à 25 mm et inférieurs à 5mm par tamisage.

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3. Le coefficient d’uniformité des granulats : La notion de

granulométrie étalée ou granulométrie serrée est mise en évidence par un
coefficient d’uniformité ou coefficient de HAZEN noté :

- Coefficient d’uniformité

D 60
Cu 
D 10

où Cu est le coefficient d’uniformité,

D60 le diamètre de la particule qui correspond à 60% de passants

D10 le diamètre de la particule qui correspond à 10% de passants

Ce coefficient est donc immédiatement calculé à partir de la courbe

granulométrique.

Si 2< Cu , la granulométrie est uniforme (ou serrée),

Si 2> Cu, la granulométrie est étalée (ou variée). Plus il y a de tamis, plus
il est élevé.

4. Le coefficient de courbure des granulats :

Il est obtenu par la formule :

- Coefficient de courbure
2
D30
Cc 
D10  D60

Avec Cc le coefficient de courbure

D30 le diamètre de la particule qui correspond à 30% de passant

3.1.5.2 Module de finesse

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Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser

l'importance des éléments fins dans un granulat. Le module de finesse est
d'autant plus petit que le granulat est riche en éléments fins.

Le module de finesse d’un sable est égal au 1/100 de la somme des refus
cumulés, exprimée en pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0.16 –
0.315 – 0.63 – 1.25 – 2.5 et 5 mm.

1
Mf 
100
  refus cumulés sur tamis 0,16  0,315  0.63  1, 25  2,5  5

C’est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les sables.

Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2,2 à 2,8. En-
dessous, le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une
augmentation du dosage en eau. Au-dessus, le sable manque de fines et le béton
y perd en ouvrabilité.

La norme indique d’ailleurs pour les catégories A et B de sable, une limite

inférieure LInf. = 1,8 et une limite supérieure LSup. = 3,2.

Des recherches sur l’influence de la finesse des sables sur les diverses
qualités du béton ont conduit à délimiter certains fuseaux de granularités
admissibles.

Sable un peu trop fin : MF varie de 1,80 à 2,20 (recherche de facilité de mise
en œuvre au détriment probable de la résistance),

Sable préférentiel : MF varie de 2,20 à 2,80 (ouvrabilité satisfaisante et une

bonne résistance avec des risques de ségrégation limités),

Sable un peu trop grossier : MF varie de 2,80 à 3,20 (recherche de résistance

élevée mais on aura, en général, une faible ouvrabilité et des risques de
ségrégation).

Correction du module de finesse du sable

La reconstitution (correction) des sables peut se faire expérimentalement

en mélangeant au sable principal le sable d'ajout en proportion croissante
jusqu'à obtenir un mélange constituant un sable donnant au béton les qualités
recherchées. Mais la connaissance des MF des sables composants et celui que

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l'on désire obtenir permet de résoudre le problème directement par la règle

d'Abrams.

On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que l’on

dispose d’un sable S1, de module de finesse trop fort Mƒ1 et que l’on désire y
ajouter un sable fin S2 de module de finesse Mƒ2 afin d’obtenir un mélange dont
le module de finesse serait Mƒ ; les proportions des deux sables composant
devront être les suivantes :

2.2. Analyse granulométrique par sédimentométrie (NF p 94 – 057)

L'analyse granulométrique par sédimentation est un essai géotechnique

qui complète l'analyse granulométrique par tamisage d'un sol et qui peut être
nécessaire à sa description et à sa classification. Il s’agit de la détermination de
la distribution pondérale de la taille des particules fines d’un matériau (de
dimension inférieure à 80 µm).

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 Principe
L'essai utilise le fait que dans un milieu liquide au repos, la vitesse de
décantation des grains fins à très fins est fonction de leur dimension. La loi de
Stokes donne, dans le cas de grains sphériques de même masse volumique, la
relation entre le diamètre des grains et leur vitesse de sédimentation. Par
convention, cette loi est appliquée aux éléments d'un sol pour déterminer des
diamètres équivalents de particules.

 Méthode
Les particules inférieures à 80 µm séparées du reste du sol par tamisage
sont mises en suspension dans de l'eau additionnée d'un défloculant (Ce
mélange est constitué à partir de 440 cm3 d'eau distillée ou déminéralisée et de
60 cm3 d'une solution à 5 % d'hexa méta phosphate de sodium). Les particules
sédimentent à différentes vitesses en relation avec leur taille. Au moyen d'un
densimètre est mesurée l'évolution dans le temps de la masse volumique de la
solution et la profondeur d'immersion de l'appareil. La distribution pondérale
de la taille des particules est calculée à partir de ces données.

Le tamisât, au tamis de 80 µm, de l'échantillon de sol est recueilli avec son

eau de lavage dans un bac. Le tout est mis à décanter. Une fois redevenue claire,
l'eau du bac est siphonnée sans entraîner d'éléments fins.

Le bac et son contenu sont ensuite placés dans une étuve. Sur le tamisât
séché, désagrégé avec le pilon dans le mortier puis homogénéisé, prélever une
prise d'essai de 80 g ± 10 g.

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La prise d'essai est dispersée dans la solution d'eau et de défloculant au

moyen de l'agitateur mécanique qui doit fonctionner pendant 3 min minimum
à 10 000 tr/min.

 Exécution de l'essai
Au démarrage de l'essai,

- verser la suspension dispersée dans une éprouvette d'essai

immédiatement après la fin de l'agitation mécanique.

- Compléter par de l'eau distillée ou déminéralisée à la température

ambiante jusqu'à 2 000 cm3.

- Verser 2 000 cm3 de la même eau distillée ou déminéralisée dans une

seconde éprouvette témoin et y plonger le thermomètre et le densimètre
parfaitement propres.

- Agiter vigoureusement verticalement la suspension au moyen de

l'agitateur manuel pour obtenir une concentration uniforme sur toute la hauteur
de l'éprouvette.

- Retirer l'agitateur manuel et déclencher au même moment le chronomètre

: par convention il s'agit du début de l'essai.

- Plonger le densimètre avec précaution dans la suspension

immédiatement après le déclenchement du chronomètre.

 Réalisation des mesures

- Faire les lectures depuis le début de l'essai aussi longtemps que
nécessaire, aux temps suivants en minutes : 0,5 - 1 - 2 - 5 - 10 - 20 - 40 - 80 - 240 -
1 440.

- Noter à chaque lecture la densité de la solution à 0,000 1 près et la

température de l'eau se trouvant dans l'éprouvette témoin à 0,1 °C près.

- Faire les lectures du densimètre au sommet du ménisque (figure 2).

- Procéder aux trois premières lectures à 0,5 - 1 et 2 min, sans retirer le

densimètre de la solution ; À partir de la troisième lecture, retirer le densimètre
de la solution après chaque mesure, le nettoyer puis le plonger dans l'éprouvette
d'eau distillée ou déminéralisée.

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- À partir de la quatrième lecture (faite au temps t = 5 min) plonger le

densimètre avec précaution dans la solution au minimum 30 s avant la mesure.

Figure 2 : Lecture du densimètre

 Expression des résultats

Pour chaque série de lectures, le pourcentage pondéral (p) d'éléments
inférieurs ou égaux à D contenus dans la suspension et le diamètre équivalent
D des plus grosses particules non sédimentées sont déterminés en suivant la
procédure définie ci-après.

Le pourcentage d'éléments inférieurs ou égaux à D contenus dans la

suspension au temps t est calculé comme suit :
𝑉 𝜌 𝜌
𝑃= 𝑥 𝑥𝜌 𝑥 −1
𝑚 𝜌 −𝜌 𝜌
Et le diamètre équivalent D des plus grosses particules non sédimentées à
l'instant t est calculé comme suit :
.
1 18𝜂 𝐻
𝐷= 𝑥 𝑥
𝑔 𝜌 −𝜌 𝑡
où en unités SI :

• p est le pourcentage (par rapport à la masse de la prise d'essai à l'état

sec) des particules de diamètre inférieur ou égal à D ;

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• Vs est le volume de la suspension ;

• m est la masse de sol sec prélevée sur le tamisât à 80 µm ;

• ρs est la masse volumique des particules solides ;

• ρw est la masse volumique de l'eau distillée ou déminéralisée à la

température d'essai ;

• ρt est la masse volumique de la suspension au temps t;

• D est le diamètre équivalent des particules ;

• η est la viscosité dynamique de la solution à l'instant t ;

Conventionnellement :

• Ht est la profondeur effective du centre de poussée du densimètre à

l'instant t

• t est le temps écoulé depuis le début de l'essai.

2.3. Essai d’équivalent de sable (EN 933-8)

 But de l'essai
Cet essai a pour but de mesurer la propreté des sables entrant dans la
composition des bétons. L'essai consiste à séparer les flocules fins contenues
dans le sable. Une procédure normalisée permet de déterminer un coefficient
d'équivalent de sable qui quantifie la propreté de celui-ci

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 Matériel
Deux cylindres gradués, en verre transparent, munis d’un bouchon
Ensemble du piston d’essai
Chronomètres
Réglet gradué en millimètres.
Tamis de contrôle, à mailles carrées de 2 mm
Brosse à tamis
Spatule
Tube laveur muni d'un robinet à la partie supérieure.
Flacon, en plastique transparent, muni d'un système de siphon
Tube en plastique reliant le tube laveur au siphon
Entonnoir
Agitateur
Thermomètre, d'une précision de 1 °C.
Balance de précision,

 Méthode
 Préparation de la solution concentrée

 Dissoudre (219 ±2) g de chlorure de calcium cristallin CaCl2.6H2O ou 111 g

de chlorure de calcium anhydre, CaCl2 dans (350 ±50) ml d'eau distillée
ou déminéralisée,
 laisser refroidir à température ambiante ;
 ajouter (480 ±5) g de glycérine et (12,5 ±0,5) g de formaldéhyde en solution
et diluer à 1L de solution avec de l'eau distillée ou déminéralisée.
 mélanger vigoureusement.

NB : La solution lavante, est obtenue en diluant (125 ±1) ml de solution

concentrée à (5,00±0,01) L avec de l'eau distillée ou déminéralisée.

 Préparation des prises d'essai

L'essai doit être réalisé sur la fraction 0/2 mm à une teneur en humidité
inférieure à 2 % et à une température de (23 ±3) °C. La prise d'essai ne doit pas
être séchée dans une étuve. La masse de chaque prise d'essai doit être égale à :

120 100  w 
g (au gramme près)
100

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où w est la teneur en humidité du sable (pourcentage en masse sèche).

 Mode opératoire
 Siphonner la solution lavante dans chaque cylindre gradué, jusqu'au trait
repère inférieur figurant sur le cylindre ;
 à l'aide de l'entonnoir, verser une éprouvette dans chaque cylindre gradué,
en maintenant le cylindre dans une position verticale ;
 taper le fond de chaque cylindre à plusieurs reprises sur la paume de la
main afin de déloger les bulles d'air et de favoriser le mouillage de
l'éprouvette ;
 laisser reposer pendant 10 min pour humidifier l'éprouvette ;
 à la fin de cette période de 10 min, boucher un cylindre à l'aide du bouchon
en caoutchouc, puis fixer ce cylindre sur la machine d'agitation ;
 agiter le cylindre pendant 30 s puis replacer le cylindre sur la table de
travail dans la position verticale. Le temps d'agitation correspond à 90 cycles
en utilisant l'agitateur mécanique ;
 répéter le processus d'agitation avec le second cylindre ;
 ôter le bouchon en caoutchouc de l'un des cylindres gradués et le rincer au-
dessus du cylindre gradué avec la solution lavante, en s'assurant que tout
le matériau retombe dans le cylindre.
 en descendant le tube laveur dans le cylindre, rincer tout d'abord les parois
du cylindre avec la solution lavante, puis enfoncer le tube de façon à ce
qu'il traverse le sédiment au fond du cylindre ;
 maintenir le cylindre en position verticale tout en laissant la solution
lavante, agiter le contenu en favorisant la remontée des fines particules et
des éléments argileux ;
 ensuite, tout en faisant subir au cylindre un lent mouvement de rotation,
remonter lentement et régulièrement le tube laveur ;
 quand le niveau de liquide avoisine le trait repère supérieur gravé sur le
cylindre, relever lentement le tube laveur et réguler le flux de façon à
maintenir le liquide au niveau du trait repère supérieur jusqu'à ce que le
tube soit complètement retiré et le flux interrompu ;
 lancer le chronométrage du temps de repos au moment du retrait du tube
laveur ;
 répéter le mode opératoire de lavage avec le second cylindre ;

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 laisser reposer chaque cylindre gradué sans dérangement ni vibration,

pendant 20,00 min ;
 à la fin de cette période et à l'aide du réglet mesurer la hauteur h1 du niveau
supérieur du floculat par rapport au fond du cylindre gradué ;
 abaisser soigneusement l'ensemble du piston dans le cylindre, jusqu'à ce
que l'embase repose sur le sédiment ;
 placer le manchon sur le cylindre, puis le bloquer sur la tige du piston ;
 déterminer la hauteur du sédiment h2 en mesurant la distance entre la face
inférieure de la tête du piston et la face supérieure du manchon, en
introduisant le réglet dans l'encoche du manchon ;
 enregistrer les hauteurs h1 et h2 au millimètre près ;
 de la même manière, mesurer et enregistrer les hauteurs h1 et h2 sur le
second cylindre

 Calcul et expression des résultats

 Calculer le rapport 100(h2/h1) pour chaque cylindre avec un chiffre après

la virgule ;

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 si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus de 4, le mode opératoire

d'essai doit être répété ;
 calculer l'équivalent de sable (ES) comme la moyenne des rapports obtenus
sur chaque cylindre et enregistrer au nombre entier le plus proche.

Tableau : Valeur préconisée pour l’Equivalent de sable et interprétation

ES à vue ES piston Nature et qualité du sable

Sable Argileux : risque de retrait ou

de gonflement, à rejeter pour des
ES  65 ES  60 bétons de qualité

Sable légèrement argileux de

propreté admissible pour bétons de
qualité courante quand on ne craint
65  ES  75 60  ES  70 pas particulièrement le retrait

Sable propre à faible

pourcentages de fines argileuses
convenant parfaitement pour les
bétons de haute qualité (Valeur
75  ES  85 70  ES  80 optimale ES piston =75 ; ES à vue=80

Sable très propre : l’absence

presque totale de fines argileuses
risque d’entrainer un défaut de
plasticité du béton qu’il faudra
rattraper par une augmentation du
ES  85 ES  80 dosage en eau

2.4. Essai de détermination de la masse volumique réelle (NF-EN 1097-

6)

 Matériel

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Etuve ventilée,
Balance de précision
Bain d’eau
Thermomètre, précis à 0,1 °C
Tamis de contrôle, de 0,063 mm, 4 mm, 31,5 mm
Plateaux
Chiffons absorbants, doux et secs
Pycnomètres,
Entonnoir en verre ordinaire

 Méthodes
 Étalonnage du pycnomètre
 Peser la masse (Mp) du pycnomètre sec ainsi que l’entonnoir ;
 déterminer le volume du pycnomètre en le remplissant d’eau à (22 ± 3) °C
et en le laissant pendant au moins 1 h dans le bain d’eau à (22 ± 1) °C.
Compléter avec de l’eau jusqu’à la marque sur l’entonnoir puis le retirer du
bain d’eau. Sécher l’extérieur avec soin et peser (M). Calculer (M-M1) ;
 corriger le résultat pour tenir compte de la masse volumique de l’eau en
divisant la masse d’eau remplissant le pycnomètre par la masse volumique
de l’eau à la température d’étalonnage mesurée, afin d’obtenir le volume
calculé (Vp) ;
 Préparation des éprouvettes

Les granulats doivent être échantillonnés conformément à l’EN 932-1, puis

réduits, conformément à l’EN 932-2.

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Préparer deux éprouvettes. Leur masse doit être supérieure ou égale aux
valeurs données dans le Tableau suivant.
Tableau : Masse minimale des éprouvettes (méthode du pycnomètre)

Dimensions maximales des granulats Masse minimale de la prise d’essai (kg)

(mm)
31,5 1,5
16 1,0
8 0,5
4 0,25

NB : Pour les autres dimensions, la masse minimale de la prise d’essai peut être
déterminée par interpolation à partir des valeurs données dans le tableau
 Mode opératoire
 Maintenir, pendant toute la durée de l'essai, le bain d'eau à une température
de (22 ± 3) °C ;
 sécher la prise d’essai dans l'étuve à une température de (110 ± 5) °C jusqu'à
masse constante. La laisser refroidir à température ambiante ;
 peser le pycnomètre et son entonnoir (M1). Placer la prise d’essai avec
précaution dans le pycnomètre. Insérer l'entonnoir au sommet du
pycnomètre et peser le tout (M2).

NB : Pour éviter que l'entonnoir n'adhère au pycnomètre, il est possible

d'appliquer sur la zone de contact un peu de gel de silicone avant la pesée.

 remplir le pycnomètre d'eau à (22 ± 3) °C, jusqu'à environ 30 mm de la

partie rodée du col. Remuer soigneusement les granulats à l'aide de la
tige de verre pour éliminer l'air occlus et les bulles d'air adhérentes ;
 une fois l'air éliminé, remplir à nouveau le pycnomètre (l'entonnoir étant
installé) d'eau jusqu'à environ 20 mm du repère sur l'entonnoir et placer
le tout pendant 1 h environ dans le bain d'eau à une température de (22 ±
3) °C ;

NB : Le niveau d'eau du bain d'eau se situe à 20 mm environ en dessous

du col du pycnomètre.

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 remplir le pycnomètre avec de l'eau jusqu’au repère. Sortir le pycnomètre

du bain d'eau, sécher soigneusement ses parois extérieures et peser (M3) ;
 répéter la procédure avec la deuxième prise d’essai.

 Calcul et expression des résultats

Calculer la masse volumique réelle préséchée (ρp), en mégagrammes par
mètres cube, pour chaque prise d’essai, conformément à l'équation
suivante :

p 
 M2  M1 
V   M3  M2  w 

où :

M1 est la masse du pycnomètre et de l'entonnoir, en grammes ;

M2 est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir et de la prise d’essai, en

grammes ;

M3 est la masse du pycnomètre, de l'entonnoir, de la prise d’essai et de

l'eau, en grammes ;

V est le volume du pycnomètre, en mm ;

ρw est la masse volumique de l'eau à la température d'essai, en Mg/m3

arrondir la valeur de la masse volumique à 0,001 Mg/m3 près ;

arrondir la moyenne des résultats des deux prises d’essai à 0,01 Mg/m3 le
plus proche.


2.5. Essai de détermination de la masse volumique en vrac (NF EN 1097-

3)

 Matériels
 Conteneur cylindrique étanche, en métal
 Balance de 5 g
 Pelle
 Règle en acier
 Thermomètre

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 Etuve ventilée
 Plaque en verre

 Méthodes
 Préparation des éprouvettes

Les granulats doivent être séchés à (110±5) °C jusqu’à masse constante. La

masse de chaque prise d’essai doit être comprise entre 120 % et 150 % de la
masse nécessaire pour remplir le conteneur.

 Mode opératoire
 Peser les conteneurs vides, secs et propres (m1) ;
 poser le conteneur sur une surface horizontale et le remplir à l’aide de la
pelle jusqu’à ce qu’il déborde. Durant le remplissage du conteneur,
limiter la ségrégation en appuyant sur le bord supérieur. A aucun
moment, le bord de la pelle ne doit être à plus de 50 mm au-dessus du
conteneur ;
 enlever avec soin tout excédent au sommet du conteneur en veillant à ce
que la surface soit étalée de manière uniforme afin d’éviter tout
phénomène de ségrégation ;
 niveler la surface des granulats à l’aide de la règle, en ayant soin d’éviter
tout compactage à la surface. Si cela s’avère impossible, niveler la surface
à la main en essayant autant que possible d’estimer le volume des
granulats par rapport à la capacité du conteneur ;
 peser le conteneur rempli et enregistrer sa masse à 0,1 % près (m2).
 Soumettre trois prises d’essai à cet essai.

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 Calcul et expression des résultats

La masse volumique en vrac ρb se calcule pour chaque éprouvette selon
l’équation suivante :

m 2  m1
b 
V où :

ρb est la masse volumique en vrac, en mégagrammes par mètre cube ;

m1 est la masse du conteneur et de l’éprouvette, en kilogrammes ;

m2 est la masse du conteneur vide, en kilogrammes ;

V est la capacité du conteneur en litres.

Enregistrer la masse volumique en vrac ρb comme étant la moyenne de

trois valeurs.

2.6. Essai de détermination du coefficient d’aplatissement (NF -EN-933-

3)

La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests permettant

de caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.

 Matériels
Tamis d'essai à mailles carrées, conforme à l'EN 933-2, ayant des
dimensions d'ouvertures suivantes : 16 mm
; 12,5 mm ; 10 mm ; 8 mm ; 6,3 mm ; 5 mm et
4 mm
Grilles à fentes correspondantes de
dimensions 2,5 ; 3,15 ; 4 ;5 ;6,3 ;8
Balance de précision 0.1g
Étuve

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 Méthodes
 Préparation des prises d'essai

La prise d’essai se fait exactement comme dans le cas de l’analyse

granulométrique.

 Sécher la prise d'essai à (110±5) °C pour obtenir une masse constante ;

 la laisser refroidir, la peser et enregistrer la masse comme étant M0.
 Tamisage sur tamis d'essai
 Tamiser la prise d'essai sur les tamis à mailles carrées et conformément à
la procédure décrite pour l’analyse granulométrique ;
 peser et éliminer tous les grains passant au tamis de 4 mm et retenus sur
celui de 80 mm ;
 peser et retenir séparément tous les grains de chaque granulat élémentaire
di/Di compris entre 4 mm et 80 mm.
 Tamisage sur grilles à fentes
 Tamiser chaque granulat élémentaire di/Di obtenu selon le procédé du
paragraphe précédent, sur la grille à fentes correspondante. Ce tamisage
doit être effectué manuellement et considéré comme terminé lorsque le
refus ne varie pas de plus de 1 % pendant 1 min de tamisage ;
 pour chaque granulat élémentaire, peser le matériau passant à travers la
grille à fentes correspondante.

 Calcul et expression des résultats

 Calculer la somme des masses des granulats élémentaires di/Di soit
M1 ;

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 calculer la somme des masses des grains de chaque granulat

élémentaire di/Di passant à travers une grille à fentes correspondante,
d'écartement Di /2, soit M2 ;
 le coefficient d'aplatissement global A est calculé à partir de l'équation
suivante :
M
A  100 2
M1

où :

M1 est la somme des masses des granulats élémentaires di/Di, en

grammes ;

M2 est la somme des masses de passants sur les grilles à fentes

correspondantes d'écartement Di /2, en grammes.

2.7. Essai los Angeles (EN 1097-2)

 Matériels
Tamis d’ouverture 1,6 mm, 4mm, 6,3 mm, 10 mm, 14 mm
Balance précision
Etuve
Machine Los Angeles
 Charge abrasive constituée de onze boulets d’acier, ayant chacun un
diamètre compris entre 45 mm et 49 mm et une masse comprise entre 400
g et 445 g ; (la masse totale de la charge doit être comprise entre 4 690 g et
4 860 g.)
Un moteur imprimant au tambour une vitesse de rotation comprise entre
31 tr/min et 33 tr/min.
Un plateau pour récupérer le matériau et les boulets après l’essai.
Un compteur de tours pouvant provoquer l’arrêt automatique du moteur
une fois le nombre de tours requis effectué.

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 Méthodes
 Préparation de l’échantillon à essayer
 Tamiser l’échantillon pour laboratoire sur les tamis de 14mm, 10 mm,
6,3mm et 4 mm, pour obtenir des classes granulaires séparées 4/6 ,6/10,
10/14.
 Laver chaque fraction séparément et les sécher dans l’étuve à (110 ± 5) °C
jusqu’à masse constante.
 Laisser refroidir à température ambiante.
 La masse de l’échantillon par classe granulaire pour essai doit être égale à
(5 000 ± 5) g.
 Mode opératoire
 Vérifier que le tambour est propre avant d’y mettre l’échantillon.
 Placer avec précaution les boulets dans la machine, puis y introduire la
prise d’essai.
 Remettre le couvercle et faire faire 500 tours à la machine, à une vitesse
constante de 31 tr/min à 33 tr/min ;
 verser le granulat sur un plateau placé sous l’appareil en veillant à éviter
toute perte de matériau. Vider le tambour et le nettoyer soigneusement
en éliminant toutes les fines, surtout autour de la plaque saillante. Enlever

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soigneusement les boulets du plateau en veillant à ne perdre aucune

particule du granulat ;
 analyser le matériau recueilli sur le plateau conformément à l’EN 933-1,
par lavage et tamisage au tamis à 1,6 mm ;
 sécher le refus à 1,6 mm à une température de (110 ± 5) °C, jusqu’à
obtention d’une masse constante.

 Calcul et expression des résultats

Calculer le coefficient Los Angeles LA à partir de l’équation suivante :

5000  m
LA 
50
où m est la masse du refus à 1,6 mm, en grammes. Enregistrer le résultat
arrondi à l’unité la plus proche.

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Chapitre 3. Le ciment et les adjuvants

Le ciment Portland est le liant le plus utilisé aujourd’hui dans la confection

du béton. Le ciment est un liant hydraulique c'est-à-dire : il est capable de faire
prise, de durcir et de développer des résistances à l’air comme dans l’eau.

3.1. Fabrication du ciment Portland

Le ciment est fabriqué à partir de calcaire et d’argile : 80 % + 20 %

respectivement.

Le ciment est fabriqué (par voie sèche) selon le processus suivant :

- Extraction de matière première de la carrière ;

- Concassage primaire de la matière première ;

- Concassage secondaire de la matière première en taille plus petite ;

- Broyage de la matière concassée.

- Dosage et homogénéisation de la farine crue (matière broyée) ;

- Phase de préchauffage de la farine crue (et pré calcination) à 850° C, puis

la cuisson dans un four rotatif incliné à une température généralement de 1450°
C. le produit sortant du four s’appelle le clinker ;

- Broyage du mélange : clinker + gypse (≈ 5%) + ajouts éventuels.

- Le produit finie (ciment) est prêt alors pour être expédier en sacs ou en
vrac.

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3.2. Composition chimique

Lors de la cuisson du CRU, les constituants principaux de la matière

première réagissent entre eux pour former principalement quatre (04) composés
minéralogiques.

Tableau : principaux constituants du ciment

3.3. Phénomène d’hydratation du ciment portland

La plupart des propriétés du béton, et plusieurs aspects de sa durabilité

dépendent des caractéristiques de la pâte de ciment durci. Il est donc important
de comprendre la structure de la pâte de ciment hydraté.

La prise du ciment n’est pas un séchage de la pâte après ajout de l’eau ; il

s’agit d’un ensemble de réactions chimiques d’hydratation permettant le

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passage de la pâte de ciment (ciment additionné d’eau) de l’état liquide à l’état

solide.

La pâte de ciment hydraté est le résultat de réactions chimiques entre l’eau

et les composés du ciment. Il s’agit d’un processus complexe dans lequel les
principaux composés du ciment C3S, C2S, C3A, et C4AF réagissent pour former
de nouveaux composés insolubles qui entraînent la prise et le durcissement
progressif du matériau.

L’étude des réactions d’hydratation des composants du ciment dissocie

artificiellement des mécanismes dont le déroulement est, dans les faits,
simultané.

3.3.1. Hydratation des silicates

Au contact de l’eau, les silicates tricalciques (Ca3SiO5) et les silicates

bicalciques (Ca2SiO4) se dissolvent sous forme d’ions qui interagissent entre
eux et forment des silicates de calcium hydratés (C-S-H) et de la portlandite
(Ca(OH)2). Ces réactions sont exothermiques et peuvent servir de catalyseur à
la réaction d’hydratation. Dans le cas du C2S, la cinétique d’hydratation est plus
lente et la quantité de Portlandite formée est plus faible.

Les C-S-H sont des composés non cristallins. Ils ont les caractéristiques
d’un gel et possèdent une composition variable, leur formule générale est la
suivante :

(CaO)x(SiO4)y(H2 O)z avec 0.6 < x/y < 2 et 1 < z < 4.

Leur composition moyenne est proche de (CaO) 1.7(SiO4)(H2O)4 .

L’enchevêtrement du gel C-S-H donne sa solidité au ciment : les C-S-H se

développent à la surface des grains de ciment non hydratés et comblent
progressivement les interstices capillaires entre les grains.

Au bout de quelques heures, la couche d’hydrates qui enrobe les grains de

ciment devient assez épaisse pour ralentir la diffusion des ions et de l’eau vers
les composants anhydres du système. L’hydratation ralentit de plus en plus,
mais peut se poursuivre pendant des mois voire des années.

37 | P a g e
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3.3.2. Hydratation des aluminates

L’aluminate tricalcique est le composé du ciment le plus réactif avec l’eau.

C’est parce que l’hydratation des aluminates est très rapide que les cimentiers
ajoutent du gypse au clinker pour contrôler ces réactions. Les réactions avec les
aluminates s’effectuent en plusieurs étapes :

Étape 1 : Formation d’ettringite (phase AFt)

Les aluminates réagissent avec le sulfate du gypse pour former de

l’ettringite TSA (trisulfoaluminate de calcium hydraté). : ((CaO)6
(Al2O3)(SO3)3, 32H2O). Cette réaction est fortement exothermique. Une couche
d’hydrates vient entourer les aluminates qui forment alors une couche
protectrice autour du grain.

Étape 2 : Transformation de l’ettringite en monosulfate de calcium hydraté

Lorsque le gypse est épuisé, la concentration en sulfates de la solution

baisse. L’ettringite devient alors instable et se dissout pour former du
monosulfate de calcium hydraté (appelé AFm) : ((CaO)3(Al2O3)(CaSO4),
12H2O). Les réactions chimiques s’intensifient.

Étape 3 : Hydratation des aluminates résiduels

Au bout de quelques semaines, en général, l’ettringite se transforme

totalement en monosulfo-aluminate. Au-delà d’un mois, les réactions se
poursuivent lentement avec l’aluminate (C3A) et l’aluminoferrite (C4AF) pour
former de l’aluminoferrite de calcium hydraté. Même si les séquences
réactionnelles sont proches du C3A, l’aluminoferrite tétracalcique (C4AF) est
nettement plus lent à réagir et n’apparaît de manière significative qu’une fois
que le gypse est totalement épuisé.

Mécanismes d’hydratation d’un ciment Portland

L’hydratation du ciment Portland implique, nous venons de le voir, la

réaction des quatre phases minérales qui le composent. Comme le ciment est
composé principalement de C3S, c’est l’hydratation du C3S qui contrôle la
cinétique globale de l’hydratation. Il existe cependant une synergie entre les
différentes réactions.

38 | P a g e
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La figure présente la courbe caractéristique de calorimétrie isotherme d’un

ciment qui peut être découpée en quatre périodes :

Période 1 : réactions initiales

Cette période débute dès le contact entre l’eau et le ciment et dure quelques
minutes. Le C3S et le C3A des grains de ciment réagissent immédiatement avec
l’eau, formant de l’ettringite et des C-S-H (métastables) : les ions entrent en
solution.

Période 2 : période dormante

Le dégagement de chaleur est faible. Aucune évolution de la pâte ne

semble se produire. Les réactions chimiques ont pourtant commencé : des ions
passent en solution dans l’eau durant cette phase (ions calcium, silicates,
hydroxydes et sulfates). Quand l’eau de gâchage est saturée en ions, le début de
la prise se produit. Le pH de la solution augmente, ce qui ralentit la dissolution
des constituants.

Période 3 : période d’accélération

Cette période débute lorsque la concentration en ions Ca2+et OH– de la

solution devient critique, la conductivité électrique de la solution étant alors à
son maximum. Cette sursaturation induit la précipitation de la portlandite. Il
s’ensuit alors les mécanismes de dissolution, de nucléation et de précipitation

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des différentes phases, permettant la formation des hydrates (ettringite,

portlandite, C-S-H). Cette activité chimique dégage beaucoup de chaleur. Les
hydrates formés commencent à s’enchevêtrer et créent donc un solide.

Période 4 : Période de ralentissement

Les grains anhydres se trouvent recouverts d’une couche d’hydrates qui

s’épaissit de plus en plus. Pour que l’hydratation se poursuive, il faut que l’eau
diffuse à travers les pores de gel. La chaleur dégagée diminue.

Si le réseau poreux est fermé, une partie du ciment n’est jamais atteinte et
donc ne sera jamais hydratée. C’est pendant cette période que l’ettringite de
type AFt se dissout afin de se transformer en type AFm.

Les mécanismes complexes à l’origine de la création des différents produits

de l’hydratation que sont les silicates et les aluminates sont l’adsorption,
l’hydrolyse, la dissolution, la solvatation et la cristallisation.

3.4. Classification et domaine d’application des ciments

3.4.1. Types du ciment

L’industrie cimentière commercialise de nombreux types de ciments afin

de répondre aux différents problèmes rencontrés lors de la construction des
ouvrages :

- Résistances mécaniques
- Résistance à une attaque physique ou chimique
- Mise en œuvre particulière.

Tableau : liste des différents types de ciments courants normalisés suivant

la NF P 15-301

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3.4.2. Classe de résistance du ciment

Les ciments sont répartis en trois classes de résistances ; 32.5 - 42.5 - 52.5,
définis par la valeur minimale de la résistance caractéristique du ciment à 7 et à
28 jours. La résistance du ciment est déterminée sur des éprouvettes de mortier
de ciment (Mortier normalisé ; 3sable / 1 ciment / 0,5 Eau).

3.4.3. Désignation normalisée des ciments :

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CEM II/A 32.5 R

Type de ciment /sous type Classe de Resistance à la compression Rc sous

classe de Rc

3.4.4. Domaine d’utilisation des différents ciments

3.4.5. Conservation et stockage du ciment

Le ciment, liant hydraulique, réagi avec l’eau, doit être protégés contre
l’humidité et les intempéries.

Recommandations :

- Stockage du ciment dans des silos (Grand chantier).

- Les sacs de ciment doivent être protégés contre l’humidité :
- Utiliser des palettes pour isoler du sol
- Stocker le ciment de préférence à l’intérieur de locaux secs.
- Couvrir de polyane.

Tableau 3-12 : Durée de stockage en fonction des conditions de stockage.

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3.4.6. Les adjuvants

3.4.7. Définition

Les adjuvants désignent les produits chimiques incorporés en petite

quantité aux mortiers ou aux bétons lors de leur fabrication ou ultérieurement,
afin d’améliorer leurs propriétés.

3.4.8. Différentes catégories d’adjuvants et leurs propriétés

On distingue 6 catégories d’adjuvants.

3.4.8.1. Hydrofuges de masse

Les hydrofuges de masse ont pour principale fonction de réduire la
porosité du béton. Ils agissent sur les pores du béton en les colmatant. On les
utilise en milieux agressifs ou pour la réalisation d’ouvrages tels que les
fondations, les radiers, les piscines etc.

Les hydrofuges de masse se trouvent sous forme de poudre ou de solution

aqueuse.

3.4.8.2. Accélérateurs de prise

Les accélérateurs de prise sont utilisés principalement en cas de
températures basses empêchant ou entravant la prise du béton. Ils permettent
de travailler la matière jusqu’à -10°C.

Les accélérateurs sont préconisés pour éviter que les températures basses
ne bloquent la prise du béton, ne l’interrompent pas en le transformant en glace
en cours de prise, ou pour accélérer sa montée en résistance.

Ils sont employés pour les ouvrages épais ou volumineux particulièrement

sensibles au gel en raison d’une prise plus longue.

3.4.8.3. Retardateurs
À l’inverse des accélérateurs de prise, les retardateurs ont pour but de
retarder la prise.

Retarder la prise peut être utile en cas de fortes chaleurs, ou lorsque le

béton est en attente pendant un certain temps avant d’être coulé (transport etc.).

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Les retardateurs de prise se présentent dans la majorité des cas sous forme
liquide.

3.4.8.4. Entraîneurs d’air

Les entraîneurs d’air sont employés afin d’augmenter la quantité d’air
comprise dans le béton.

Pour ce faire, des micro-bulles sont injectées dans le béton de manière

régulière, afin de permettre à l’eau transformée en glace de disposer de la place
suffisante sans entraîner de dégradation du parement.

3.4.8.5. Plastifiants
Les plastifiants sous forme liquide ou de poudre sont employés pour
faciliter la maniabilité du béton en le rendant plus souple et plus onctueux.

Les plastifiants permettent également de diminuer la teneur en eau du

béton en conservant la même ouvrabilité. Cette diminution en eau permet
d’augmenter sa durabilité et sa résistance mécanique.

3.4.8.6. Produits de cure

Sous forme liquide, les produits de cure sont destinés à réduire la
perméabilité du béton tout en renforçant sa résistance à l’usure.

Ils sont mis en œuvre sur du béton frais, afin d’éviter l’évaporation trop
rapide de l’eau contenue dans le béton. Ils permettent de lutter contre la
formation de fissures de retrait et contre le délitage de la surface.

Les produits de cure sont employés pour les ouvrages en béton de type
routes, tunnels etc.. Ils peuvent être appliqués au cours du coulage du béton ou
ultérieurement.

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3.5. Caractérisation du ciment

3.5.1. Prise et durcissement

Lorsqu’on réalise une gâchée de pâte de ciment, de mortier ou de béton, on constate

après un certain temps un raidissement du produit : c’est le début de prise. Ce
raidissement s’accentue jusqu’à ce que le produit obtienne une résistance appréciable
en fin de prise.

Les réactions qui se passent dès le début du gâchage et qui se poursuivent dans le
temps sont complexes. Il se produit une micro-cristallisation. La multiplication de ces
cristaux dans le temps explique l’augmentation de résistance mécanique.
Les temps de début de prise peuvent varier de quelques minutes (ciment prompt) à
quelques heures

(CPA). Le temps de début de prise se caractérise :

par une augmentation assez brusque de la cohésion, du seuil de cisaillement

par une élévation de la température

Ensuite la courbe d’évolution des résistances est continue dans le temps. Le

durcissement total (résistance maximale) peut durer plusieurs années. On repère le
début de cette courbe par la résistance à la fin de prise (repère technologique).
Le début de prise est normalisé : essai sur pâte pure de consistance normale à l’aide de
l’aiguille de VICAT de 1 mm2 de section et de 300 g. Un essai préalable permet de
déterminer la teneur en eau nécessaire à l’essai, compte tenu du fait que la teneur en
eau fait évoluer le temps de prise
(Valeur souvent comprise entre 24 et 26% ⇔ à la quantité d’eau juste nécessaire pour
l’hydratation du ciment . Le début de prise est l’instant où l’aiguille n’arrive plus au
fond de la coupelle. La fin de prise n’est pas normalisée : c’est l’instant où l’aiguille ne
laisse plus de trace à la surface de la pâte

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Figure 3-5 : Appareil de VICAT

Le temps de prise à 20 °C pour les ciments courants normalisés est compris :

Entre 2h30 et 4h30 pour le début de prise

Entre 4h30 et 7h30 pour la fin de prise

Les ciments normalisés doivent avoir une vitesse de début de prise supérieure à :

o 1 heure pour les classes 55 et HP

o 1 heure 30 minutes pour les classes inférieures (35 et 45). Le temps de
prise pour les mortiers et bétons augmente avec :
L’ajout de constituant secondaire

L’éventement du ciment

Plus le ciment est broyé finement plus la prise est rapide ; c’est ce qui
différencie principalement un CEM I-42.5 N et un CEM I-42.5 R par exemple,
L’eau : quantité, qualité

Sable (propreté)

Adjuvants : accélérateurs et retardateur

Humidité de l’air (prise un peu plus lente dans l’eau)

Température (prise très retardée par temps froid)

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A noter : La température est le paramètre important

3.5.2. Hydratation du ciment Portland

La prise et le durcissement du béton sont le résultat d’un certain nombre de

réactions chimiques dont les principales — l’hydratation des silicates du clinker —
s’accompagnent d’un fort dégagement de chaleur. Outre la difficulté à définir et à
isoler ces différentes réactions, les chaleurs d’hydratation des espèces pures sont
assez délicates à mesurer et la littérature ne fournit pas de valeurs précises.

Nota : la chaleur d’hydratation est la somme de l’enthalpie de formation et de la

chaleur dégagée

par l’absorption des molécules d’eau adsorbées.

On retiendra, pour les principaux constituants du clinker, les fourchettes suivantes

(en joule par gramme de matière anhydre) :

silicate tricalcique (C3S) .......................... 500 à 525 J/g ;

silicate bicalcique (C2S)........................... 250 à 270 J/g ;

aluminate tricalcique (C3A)..................... 1000 à 1200 J/g ;

aluminoferrite tétracalcique (C4AF) ....... 395 à 425 J/g.

La chaleur d’hydratation d’un ciment dépend donc de sa composition

chimique. Compte tenu de ces valeurs et des fourchettes de composition, elle varie
surtout avec la teneur en C3A. Dans les cimenteries, elle est estimée,
systématiquement, au moyen d’un essai normalisé (l’essai à la bouteille de
Langavant, figure 1), essai qui consiste à enregistrer, dans des conditions semi-
adiabatiques, l’élévation en cours de prise de la température d’un mortier de
composition fixée, avec un sable imposé. Cet essai, qui fournit des valeurs à 12 h et à
24 h, fiables et intéressantes sur le plan pratique, ne permet cependant pas d’obtenir
les valeurs finales, car l’erreur due aux pertes thermiques de l’appareil devient très
importante au bout de quelques jours, alors que les réactions d’hydratation sont loin
d’être terminées. Les valeurs à 12 h et à 24 h dépendent à la fois de la chaleur totale
et de la cinétique de la réaction, qui dépend elle-même de la composition chimique
(car les différentes réactions d’hydratation n’ont pas la même énergie d’activation) et
de la finesse du clinker. Des calorimètres adiabatiques permettent d’obtenir des

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valeurs finales plus fiables. Selon le ciment, la quantité totale de chaleur dégagée est
comprise entre 200 et 500 joules par gramme de ciment. La plus grande part de cette
chaleur est produite en quelques heures, selon un flux qui passe par un pic,
quelquefois deux, avec une longue période de décroissance, caractéristique de
l’évolution du matériau, le flux devenant de plus en plus faible, mais pouvant rester
sensible à très long terme (ralentissement dû à l’existence d’une couche d’hydrates,
de plus en plus épaisse et compacte, qui enrobe les grains de ciment anhydre).

Figure 3-6 : Détermination de la chaleur d’hydratation courbe d’hydratation du ciment

Hydratation des silicates

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Les deux silicates s’hydratent immédiatement en présence de l’eau.

L’hydratation des silicates conduit à deux types d’hydrates :

Hydratation des aluminates

3.5.4. Essai de la détermination de la surface spécifique finesse de mouture

La notion de finesse de mouture est liée à la notion de ‘’surface spécifique’’ qui

désigne le total des aires de tous les grains contenus dans une quantité unité. Son but
est d’apprécier la finesse du broyage à travers la surface. Elle est faite à partir de
l’expérience du test de Blaine, dit de perméabilité à l'air. Cette méthode consiste à

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mesurer le temps mis par un volume d'air donné pour traverser un échantillon. En
calculant la durée que met un gaz sous pression à traverser un volume donné de
granules, on peut déduire la surface des granules. Plus le broyage est fin, plus la
surface calculée est importante.
L'appareil utilisé pour cette mesure s'appelle un perméabilimètre.

Figure 3-7 : Perméabilimètre (Blaine) et voluménomètre de Châtelier

3.5.5. Masse volumique absolue ou poids spécifique

Elle est la masse de l’unité de volume absolu c’est à dire le volume occupé par
les grains seuls. On parle aussi de poids spécifique. La méthode de mesure du poids
spécifique ou masse volumique absolue est la même qu’il s’agisse d’un ciment, d’un
gravier ou d’un sable. Le ciment est pesé et son volume est déterminé par
déplacement d’un liquide. Avec le ciment on utilise un liquide qui ne réagit pas lui,
et qui a un faible coefficient de dilatation (Benzène - CCl4).

Mesure au voluménomètre de Châtelier

On utilise un petit ballon de verre surmonté d’un bouchon rodé muni d’un
tube capillaire avec un repère de remplissage.
Remplir l’appareil de CCl4 jusqu’à ce que le niveau parvienne entre les divisions
0 et 1.

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Immerger le voluménomètre dans un récipient contenant de l’eau à 20 ° C +/-

1°C.

Pendant l’équilibrage des températures, peser 64 g de ciment dans un bêcher (à

0,1 g près). Repérer exactement le niveau atteint : N0

Verser le ciment très lentement ( en ¼ d’heure environ) dans l’appareil, en

prenant garde à ne pas laisser de dépôt sur les parois.

Boucher le voluménomètre, l’incliner à 45° par rapport à la table et le faire rouler

avec un mouvement de va et vient de manière à faciliter le départ de l’air.
Replacer l’appareil dans le bain et lire le niveau N2 du CCL4 après
équilibrage des températures.
La masse volumique absolue du ciment exprimé en g/cm3 est donnée par le
rapport :

A noter : La masse volumique est comprise entre 2,90 et 3,20 g/cm3 suivant la nature
du ciment.

3.5.6. Essai de détermination de la masse volumique du ciment

La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un

mètre cube du matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et
imperméables de la particule ainsi que les vides entre particules.
L’expérience consiste, d’abord à placer l’entonnoir au-dessus de la mesure de
1 litre, on ferme l’opercule puis on verse environ 200g de liant sur la passoire. On le
fait descendre dans l’entonnoir à l’aide de la spatule. Ensuite on ouvre l’opercule, le
liant tombe dans la mesure et on referme l’opercule. On recommence avec de
nouvelles quantités du liant, jusqu’à ce que le bol déborde. Puis enfin on rase à la
règle et on pèse le contenu. Soit M.
La masse volumique apparente est donc :

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3.5.7. Essai de détermination de la résistance nominale du ciment

Elle a pour but de connaitre la classe du ciment. Elle est mesurée sur une
éprouvettes de mortier normal, elle caractérise de façon conventionnelle la résistance
du ciment définie par sa valeur nominale. Cette valeur est la limite inférieure de
résistance en compression à 28jours. Elle est liée aux résistances mécaniques (flexion
et compression)

Figure 3-8 : Appareils pour essais de compression et de flexion

3.5.8. Analyse granulométrique du ciment

Elle consiste à déterminer la répartition en poids des grains suivant leur

dimension. Les dimensions des grains de ciment varient de 1 à 200 microns.
On peut utiliser pour les plus gros un tamisage aidé par aspiration c’est à dire
les ∅ de 40 à 200 μ.

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Pour les ∅ < 40 μ on utilise le principe de la vitesse de sédimentation des grains

dans
Ce principe dit que la vitesse de sédimentation des grains est
proportionnelle au carré de leur taille V = k × d2 (loi de stokes)

On utilise comme fluide soit l’alcool, soit l’air :

o l’essai avec l’air est la FLOUROMETRIE

o l’essai avec l’alcool est celui de ANDEASEN

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Chapitre 4. Etude de la composition d’un béton

4.1. But de la méthode

Lorsqu'on mélange du ciment, des granulats et de l'eau, on obtient du

béton. Mais on peut obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les
propositions des constituants et il est certain que, parmi ces bétons, tant par leur
nature propre qu'en raison du travail à exécuter, certains seront franchement
mauvais, d'autres seront acceptables, d'autres enfin seront bons (les moins
nombreux).

4.2. Définitions

L'étude de la composition d'un béton consiste à définir le mélange optimal

des différents granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau
afin de réaliser un béton dont les qualités soient celles recherchées pour la
construction de l'ouvrage ou de l'élément d'ouvrage en cause.

Plusieurs méthodes sont proposées parmi lesquelles la méthode pratique

simplifiée dite méthode "Dreux Gorisse".

Elle permet de définir de façon simple et rapide une formule de

composition à peu près adaptée au béton étudié mais que, seules quelques
gâchées d'essais et la confection des éprouvettes permettrons d'ajuster au mieux
la composition à adopter définitivement en fonction des qualités souhaitées et
des matériaux effectivement utilisés.

Les paramètres essentiels utilisés sont :

fC28 : Résistance en compression à 28 jours d’une éprouvette cylindrique

16x32,

A : Affaissement au cône d’Abrams en cm,

D : Dimension maximale des granulats en mm.

4.3. Principe de la méthode

Nous disposons en général des informations suivantes :

La connaissance de la nature de l'ouvrage est nécessaire : ouvrage massif

ou au contraire élancé et de faible épaisseur, faiblement ou très ferraillé,

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La connaissance d'une résistance nominale (σn) en compression à 28 jours

et en admettant un coefficient de variation, la résistance moyenne serait :

σ28 ≈ σn + 15%.σn

La consistance désirée est fonction de la nature de l'ouvrage, de la

difficulté du bétonnage, des moyens de serrage, etc...

La plasticité désirée mesurée par l'affaissement au cône d'Abrams

4.4. Matériel nécessaire

- Bétonnière (le cas échéant),

- Moules cylindriques 16x32,
- Cône d’Abrams,
- Brouette ou sceaux, et dispositifs de tarage associé comme règle à
araser par exemple,
- Pelle et Truelle,
- Aiguille vibrante Φ = 25 mm (si test de convenance sur éprouvette
de 16x32),
- Eprouvette graduée,
- Balance 30 Kg
- Consommables :
- Ciment
- Eau,
- Sable,
- Gravier
- Huile de coude

4.5. Mode opératoire

4.5.1. Dosage en ciment, en eau.

A partir de la formule ci-dessous on détermine le rapport .

C
28  Gc (  0,5)
E

Avec :

σ28 : résistance moyenne en compression désirée à 28 j en bars

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σc : Classe vraie du ciment (à 28j) en bars

C : Dosage en ciment (en kg/m3)

G : Coefficient granulaire. (voir tableau ci-dessous)

E : Dosage en eau sur matériaux secs (en litres pour 1 m3 de béton)

Qualité Dimension D des granulats

des granulats
Fins AD ≤ 16 mm 25≤ D ≤ 40 D≥ 63 mm
mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, 0,45 0,50 0,55
courante
Passable 0,35 0,40 0,45

Tab. : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G. Ces valeurs supposent

que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration en
principe).

Il faut souligner que le dosage en ciment est fonction du rapport C/E, du

dosage en eau E nécessaire pour une ouvrabilité satisfaisante. Ainsi l'abaque ci-
après permet d'évaluer approximativement C en fonction de C/E et de
l'ouvrabilité désirée qui est souvent fonction des moyens de serrage du béton.

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Fig. : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à

prévoir en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône).

Ayant fait le choix du dosage en ciment C, on déduit alors le dosage

approximatif en eau E qu'il conviendrait d'ajuster ultérieurement par quelques
essais de plasticité et d'ouvrabilité.

L'abaque ci-dessous nous permet d'effectuer une première correction en

tenant compte de la dimension maximale des granulats (D maxi).

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Fig.
Variation de la correction à apporter au dosage en eau si la dimension maximale des
granulats est différente de 25 mm.

Ou en utilisant le tableau suivant

Dimension maximale des granulats 5 10 16 25 40 63 100

(𝐷 𝑒𝑛 𝑚𝑚)

Correction sur le dosage en eau +15 +9 +4 0 −4 −8 −12

(𝑒𝑛 %)

4.5.2. Choix des granulats

4.5.2.1. Tracé de la courbe granulaire de référence

Les graviers doivent être de bonne qualité minéralogique, suffisamment durs et
bien propres, mais de préférence alluvionnaire.

Le sable quant à lui a sur le béton, une influence prépondérante selon ses qualités
:

Sa propreté à vérifier par l'Equivalent de Sable (E.S)

Son module de finesse Mf à calculer : des refus (% ramené à l'unité) de tamis de

module suivant 23, 26, 29, 32, 35, 38

Sa courbe granulométrique.

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En ce qui concerne les valeurs préconisées pour l’équivalent de sable E.S, on

trouve :

ES à vue ES piston Nature et qualité du sable

Sable Argileux : risque de retrait
ou de gonflement, à rejeter pour des
ES  65 ES  60 bétons de qualité
Sable légèrement argileux de
propreté admissible pour bétons de
qualité courante quand on ne craint pas
65  ES  75 60  ES  70 particulièrement le retrait
Sable propre à faible pourcentages
de fines argileuses convenant
parfaitement pour les bétons de haute
qualité(Valeur optimale ES piston
75  ES  85 70  ES  80 =75 ;ES à vue=80
Sable très propre :l’absence
presque totale de fines argileuses risque
d’entrainer un défaut de plasticité du
béton qu’il faudra rattraper par par une
ES  85 ES  80 augmentation du dosage en eau

Une correction par l’ajout d’un sable fin, d’un plastifiant ou d’un entraîneur
d’air, si par exemple, le sable en question est trop grossier. (Module de finesse
≥ 3,0).

Correction éventuelle du module de finesse du sable :

On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que l’on dispose
d’un sable S1 de module de finesse trop fort M1 et que l’on désire y ajouter un
sable fin S2 de module de finesse M2 afin d’obtenir un mélange dont le module
de finesse serait Mƒ ; les proportions des deux sables composants devront être
les suivantes :

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Proportions 𝑆 =

Proportions 𝑆 =

Exemple : soit 𝑀 = 3.2 (𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑔𝑟𝑜𝑠𝑠𝑖𝑒𝑟 𝑆 ) ;𝑀 = 2.0 (𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑖𝑛 𝑆 ); 𝑀 =

2.5 (𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔é)
. .
Proportions 𝑆 = = 42%
. .

. .
Proportions 𝑆 = = 58%
. .

4.5.3. Graphique d'analyse granulométrique

Après le tamisage des granulats, on trace sur le même graphique les courbes
granulométriques des différents granulats. Ensuite on trace la courbe granulaire
de référence OAB : le point 0 étant l'origine, le B (à l'ordonnée 100 %) correspond
à la dimension Dmax du plus gros granulat et le point A dit le point de brisure a
les coordonnées ainsi définies en abscisse à partir de Dmax :

Dmax
Si Dmax < 20 mm, alors l'abscisse X A 
2

Si Dmax > 20 mm, XA est située au milieu du "segment gravier" limité par le
module 38 (5 mm) et le module correspondant à Dmax. et l'ordonnée (YA) est
donnée par la formule :

YA  50  D max  K

avec K (voir tableau ci-dessous) un terme correcteur qui dépend du dosage en

ciment, de l'efficacité du serrage, de la forme des granulats roulés ou concassés.
(en particulier la forme du sable)

Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé

(du sable en particulier)

400 + Fluide −2 0 −4 −2 −6 −4

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400 0 +2 −2 0 −4 −2
Dosage en
350 +2 +4 0 +2 −2 0
ciment
300 +4 +6 +2 +4 0 +2

250 +6 +8 +4 +6 +2 +4

200 +8 +10 +6 +8 +4 +6

Tab. Valeur du terme correcteur K en fonction du dosage en ciment, de la puissance

de la vibration et de l’angularité des granulats et permettant de calculer Y ordonnée
du point de brisure de la courbe de référence

Nota 1 : Correction supplémentaire Ks

Si le module de finesse du sable est fort (sable grossier) une correction

supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à
majorer le dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire (sur K)
peut être effectuée en ajoutant la valeur Ks = 6 Mƒ − 15 (Mƒ étant le module de
finesse du sable qui peut varier de 2 à 3 avec une valeur optimale de l’ordre de
2,5 pour laquelle la correction préconisée est alors nulle).

Nota 2 : Correction supplémentaire Kp :

Si la qualité du béton est précisée « pompable », il conviendra de conférer au

béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport à un béton
de qualité « courant ». On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la
valeur Kp = + 5 à 10 environ, selon le degré de plasticité désiré.

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Ligne de partage

La courbe granulaire de référence OAB étant tracée, on trace alors les lignes de
partage des courbes granulaires en joignant le point à 95 % de la courbe
granulaire du le granulat, au point de 5 % de la courbe du granulat suivant, et
ainsi de suite

Compacité

Le coefficient de compacité γ est le rapport des volumes absolus des matières

solides (Vm = Vg + Vs + Vc) au volume total du béton frais en œuvre soit un
mètre cube.

Vg: Volume absolu du gravier

Vs: Volume absolu du sable

Vc = ; Volume absolu du ciment

.

Ce coefficient γ est fonction de :

Dmax : dimension maximale des granulats

C : dosage en ciment et E dosage en Eau

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Forme des granulats (concassés ou roulés)

Moyen de serrage (vibrations, piquage)

Tableau : valeurs du coefficient de compacité 𝛄

Consistance Serrage Coefficient de compacité 𝛾

𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷 𝐷
=5 = 10 = 12,5 = 20 = 31,5 = 50 = 80

Molle Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820

Vibration 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825

faible

Vibration 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

normale

Plastique Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830

Vibration 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835

faible

Vibration 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840

normale

Vibration 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

puissante

Ferme Piquage 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845

Vibration 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850

normale

Vibration 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855

puissante

NB : Ces valeurs sont convenables pour les granulats roulés sinon porter les
corrections au coefficient de compacité :

- Sable roulé et gravier concassé = - 0,01

- Sable et gravier concassé = - 0,03

63 | P a g e
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4.5.4. Dosage des granulats

On lira alors, sur la courbe de référence OAB au point de croisement

(intersection) avec la ou les droites de partages de courbes, le pourcentage en
volume absolu de chacun des granulats : soit g1, g2 etc...

A partir de γ = 𝛾 = => Vg + Vs = V = 1 000 γ - Vc

Ainsi les volumes absolus de chacun des granulats sont :

V1 = g1 (Vg + Vs) = g1.V

V2 = g2.V

etc...

Si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont wl, w2 etc... alors les
masses de chacun d'eux seront :

Pl = w1 . V1

P2= w2 . V2

etc..

Soit P la masse totale des granulats. Ainsi on aura définit la formule de

composition pour 1 m3 de béton à savoir :

Dosage en ciment : C (Kg/m3)

Dosage en eau : E (l/m3)

Dosage des granulats : G, S. (kg ou litres pour 1 m3).

4.6. Essais d'étude - corrections – Confection du béton même

La formule de composition étant déterminée, on procède alors à réaliser divers

essais d'étude pour contrôler les résistances et certains critères essentiels afin de
corriger éventuellement la formule ainsi proposée.

Pour effectuer ces corrections, on observera les différents cas suivants :

Résistance insuffisante

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Si la résistance est insuffisante, il faut soit :

- augmenter le dosage en ciment,

- diminuer le dosage en eau mais pour maintenir une plasticité suffisante il
faut faire appel éventuellement à un adjuvant fluidifiant,
- diminuer le dosage en éléments fins du sable au profit des éléments plus
gros (majoration du module de finesse) mais dans ce cas, attention à la
diminution de l'ouvrabilité et à l'augmentation de la ségrégabilité,
- augmenter le rapport en diminuant un peu la quantité du sable au profit
du gravier ; il suffit d'abaisser un peu le point A de la courbe de référence.

Des essais d'écrasement des éprouvettes doivent être effectués afin d'adopter la
correction satisfaisante à retenir.

Ouvrabilité insuffisante, ségrégabilité

Pour améliorer l'ouvrabilité, il faut soit :

- Vérifier que le sable n'a pas un module de finesse trop fort ; dans ce cas,
ajouter un sable fin de façon à corriger ce module ou faire appel à un
adjuvant plastifiant,
- Augmenter le dosage en eau, si le béton a un aspect trop sec, mais attention
à la chute de résistance,
- Augmenter le dosage des éléments les plus fins au détriment des plus gros,
ce qui revient à diminuer le rapport ; il suffit de relever un peu le point
A, d'où à choisir une valeur de K un peu plus élevée.

Ajustement de la formule au m3

Si la masse totale des granulats est P, si la masse du ciment est C et le dosage en

eau est E (en litres/m3 sur matériaux secs), la densité du m3 de béton frais serait
théoriquement :
𝑃+𝐶+𝐸
Δ =
1000
On peut en pesant une ou plusieurs éprouvettes mesurer la densité réelle (∆) du
béton frais en œuvre. Ainsi :

Si ∆ ≈ ∆0, la formule étudiée correspond bien au m3,

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Si ∆ < ∆0, la formule étudiée donne un peu plus d'un mètre cube (m3) de béton
et le dosage réel en ciment se trouve inférieur à celui théoriquement prévu et
vice versa,

La correction à apporter sur la masse totale des granulats est alors :

x = 1 000 (∆ - ∆0) (en kg)

Si ∆ - ∆0 < 0, la correction est à déduire car la formule proposée faisait plus du

m3,

Si ∆ - ∆0 > 0, la correction est à ajouter car la formule proposée faisait alors moins
du m3

Sur la masse de chacun des granulats dont les % sont g1, g2, g3 et les masses Pl,
P2, P3 ; la correction à apporter sera :

; ; ; etc…

On gâchera suffisamment pour la confection d’au moins 4 éprouvettes, 6

recommandés.

Dosage des granulats

On utilise des récipients tarés en volume (de préférence utilisation de volumes

rencontrés très souvent sur les petits chantiers, tel sceau, brouette …), étant rare
d’avoir sur chantier un dispositif de pesage (raison pour laquelle la composition
granulaire de la méthode est exprimée en volumes).

Il conviendra de tarer ces volumes, voir de confectionner des règles d’arasement

associées à ces derniers.

Dosage et qualité du ciment

Le dosage en ciment donné par la méthode est toujours indiqué en kg/m3 de

béton.

Arrondir ce dosage au multiple de 25 kg supérieur (car le ciment est conditionné

en sac de 50 Kg).

La méthode est valable pour les ciments Portland Artificiels ; les abaques ont
été tracées pour un ciment CPA ou CPJ dans la classe 35 (⇔ dans la nouvelle

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classification à un CPA-CEM I ou CPJ-CEM II de classe 32,5). Elles restent donc

utilisables pour des ciments CPA ou CPJ de classe supérieure (45 ou 55).

Adjuvant de type plastifiant réducteur d’eau

Les abaques de Dreux préconisent le recours à ce type d’adjuvant pour un

dosage en ciment supérieur à 400 Kg/m3. Ceux-ci donnent aussi une indication
(fiche technique de l’adjuvant) sur la réduction d’eau procurée par l’emploi de
ce type d’adjuvant.

4.7. Exemple de formulation d’un béton

- Hypothèses de formulation

 Ciment CPJ 35 : Densité = 3,10 ; Classe vraie 450 bars

 Classe de béton 25 MPa
 Affaissement : 6 cm
 Sable :
 Densité apparente : 1,41 Mg/m3
 Masse volumique réelle 2,63 Mg/m3
 Gravier
 Densité apparente : 1,63 Mg/m3
 Masse volumique réelle : 2,63 Mg/m3
 Diamètre maximal des granulats (mm) : 40
 Forme des granulats : Granulats roulés

3.1.1.1. Calcul de la résistance souhaitée à 28 jours ϭ𝟐𝟖

28  1,15xn
28  1,15  250
28  287,5 bars

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3.1.1.2. Dosage en ciment

On utilise la formule de BOLOMEY :

'28  G'c (C / E  0,5)

où
C est le dosage en ciment en Kg/m3 ,
E est la quantité d’eau efficace,

'28 est la résistance moyenne du béton à obtenir à 28 jours (en bars)

'c est la classe vraie de ciment employé (en bars)

G est un coefficient granulaire sans dimensions

En utilisant le tableau donnant la valeur de G en fonction de la

dimension D et de la qualité des granulats, on a :

Le gravier et le sable fin étant roulés, on est en présence des granulats

de qualité passable ; d’où G = 0,40 pour D = 40 mm.

C '
 28 '  0,5
E Gxc

C 287,5
  0,5
E 0,40  450

C
 2,1
E

En utilisant l’abaque donnant le dosage du ciment en fonction de

C
l’affaissement et du rapport , on trouve graphiquement :
E

C= 400 kg/m3

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3.1.1.3. Dosage en eau

C C
 2,1  E 
E 2,1
400
E
2,1
E = 190,48L

E = 190,48 litres
 Correction en eau

En utilisant le tableau donnant la correction en eau (%) selon la

dimension maximale (D = 40mm), on a une correction de -4%. D’où

E  1  0,04  x190,48
E  182,86 L

3.1.1.4. Dosage des granulats

 Tracé des courbes granulométriques (Fig. 4.1)

 Tracé de la courbe granulaire de référence OAB
- Le point B a pour coordonnées (40 mm ; 100%)
- Le point A est défini par ses coordonnées XA et YA

Abscisse D = 40mm ; 40>20 donc :

Module du tamis 5mm  Module de D

Module de X A 
2
38  47
Module de X A   42,5
2
Or Module de X A  10 log 1000X A   1  42,5
Soit X A  14,125

YA  50  D  k1  ks

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En utilisant le tableau donnant les valeurs de 𝑘 en fonction de la

vibration, de la forme du granulat et du dosage en ciment, on a :𝒌𝟏 = −𝟐

k s  6Mf  15
=6  1,92  15
k s  3,48

Donc

YA  50  40  2  3,48
YA  38,20%

 Tracé de la ligne de partage

Cette ligne relie le point à 95% de la courbe granulométrique du sable

et celui à 5% de la courbe granulométrique du gravier.

100
90
Pourcentages cumulés des passants

80
70

60
Droite OAB
50 courbe sable
40 Courbe gravier
30 Ligne de partage

20

10
0
0,01 0,1 1 10 100
Ouverture des tamis

Figure 4-1 : Détermination des pourcentages pondéraux de sable et de gravier

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D’après le tracé de la courbe granulaire de référence et de la ligne de

partage, on obtient :

- Sable : 33 %
- Gravier : 67 %

3.1.1.5. Compacité 𝛄
En utilisant le tableau donnant le coefficient de compacité en fonction
de la consistance du béton, du serrage et de la dimension des grains, on a :

0,830  31,5
  40    0,834
0,835  50

  0,834

Par suite, on a :

- Volume total absolu : 1000 𝛾 = 834 litres

- Volume absolu du ciment : 400 / 3,10 = 129,03 litres
- Volume absolu des granulats : 834–129,03 = 704,97 litres
- Volume absolu de sable : 704,97 x 0,33 = 232,64 litres
- Volume absolu de gravier 704,97 x 0,67 = 472,33 litres

3.1.1.6. Dosage en matériaux secs

Les dosages en matériaux secs sont :

- Sable : 232,64 x 2,63 = 611,84 kg
- Gravier : 472,33 x 2,63 = 1242,23 kg
- Ciment : 400 kg
- Eau totale : 182,86 kg

La densité théorique du béton frais (Δ ) est égale 2,44

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Chapitre 5. Essais réalisés sur le béton - Mise en œuvre du béton

5.1. Introduction

Un béton est un mélange en proportion convenable de liant (ciment,

chaux), d'agrégats (graviers, sable) et d'eau. Il intervient dans la construction
des ouvrages (ponts, dalots, murs de soutènement), des bâtiments (poutres,
chaînage, dallage) et des retenues d'eau (déversoirs poids, voiles, murs
bajoyers) etc...

5.2. Différents types de béton

Parmi les bétons et maçonneries courants, on distingue :

Dosage en Dosage en Dosage en ciment par m3

gravier (5/25) sable (0/5) de béton en place
Désignation des bétons

Béton n°1 : (propreté) 800 Litres 400 Litres 150 Kg / classe 45

Béton n°2 : (gros béton de 800 Litres 400 Litres 250 Kg / classe 45
fondation)

Béton n°3 : (forme de sols, 800 Litres 400 Litres 250 Kg / classe 45
agglomérés, chape, parpaings)

Béton n°4 : (béton armé) 800 Litres 400 Litres 350 Kg / classe 45

5.3. Fabrication du béton

Le béton de faible quantité peut être fabriqué manuellement à l'image des

mortiers. Pour les grandes quantités, il est fait appel à l'emploi de bétonnière.

Dans la pratique, les capacités de production des bétonnières sont

variables et les différents dosages en matériau se feront en rapport avec le type
de bétonnière.

72 | P a g e
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Le sable, l'eau de gâchage, le ciment doivent avoir les qualités requises

énoncées dans le cas des mortiers. Il en sera de même pour les graviers qui
doivent être calibrés et bien lavés. Les différents constituants doivent être
mesurés proportionnellement à la quantité de liant qui sera utilisé.

On mélange le sable et le ciment jusqu'à ce que l'ensemble ait pris une

teinture uniforme. On ajoute ensuite le gravier nécessaire et on brasse de
nouveau jusqu'à l'obtention d'un mélange homogène. L'eau ne doit être ajoutée
que progressivement jusqu'à l'obtention de la plasticité souhaitée.

a. Exemple n°1

Soit à préparer un béton dosé à 300 kg/m3 avec une bétonnière d'une
capacité de 500 litres. Trouver le nombre de sacs de ciment de 50 kg ainsi que la
quantité de gravier et de sable pour une gâchée.

Réponse :

Pour 1 m3 de béton, on indique d'utiliser 400 litres de sable et 800 litres de

gravier. La capacité de la brouette est de 50 litres.

Solution 1

Ciment 300 kg x 0,5 = 150 kg soit 3 sacs de 50 kg

Sable 400 litres x 0,5 = 200 litres

Gravier 800 litres x 0,5 = 400 litres

Nombre de brouettes de sable⇒ 200/ 50 = 4

Nombre de brouettes de gravier ⇒ 400/ 50 = 8

b. Exemple n°2

Sur un chantier, on doit mettre en œuvre 800 m3 de béton dosé à 350

kg/m3.

Quels sont les besoins en sable et en gravier si on estime les pertes au cours
de la mise en œuvre à 2 % pour le ciment et 10 % pour les granulats ?

Pour 1 m3 de béton, on indique d'utiliser 400 litres de sable et 800 litres de

gravier.

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Réponse

Le volume de sable est : 400 litres x 0,800 soit 320 litres

Le volume de gravier est : 800 litres x 0,800 soit 640 litres

La quantité du ciment est : 350 kg x 0,800 soit 280 kg.

Compte tenu des pertes indiquées, les quantités à approvisionner sont :

 Pour le sable : 1,10 x 320 litres = 352 litres ~litres

 Pour le gravier : 1,10 x 640 litres = 704 litres~700 litres
 Pour le ciment 1,02 x 280 kg= 285,6 kg ~286 kg

5.4. Mise en œuvre des bétons

Selon la plasticité du béton et le type de béton (béton ordinaire, béton armé,

béton compressé au rouleau « BCR »), la mise en œuvre peut nécessiter l'emploi
de pilon, de compacteurs ou de vibreurs.

Dans la mise en œuvre, il faut éviter de jeter le béton ou le laisser couler

sur un plan incliné très raide. En effet, sous l'action de la pesanteur les éléments
lourds se séparent du mortier au cours de la descente occasionnant du coup une
hétérogénéité du béton.

Les sections d'arrêt des ouvrages longitudinaux (poutres, longrines)

doivent être dans un plan incliné ou en escaliers et non vertical.

Il faut réduire au maximum la distance de transport du béton pour éviter

la ségrégation. En cas de transport par brouette, égaliser le sol pour réduire
les vibrations. L'emploi des camions équipés de toupies est recommandé pour
les grands chantiers à béton.

Le diamètre maximum des granulats et l'espacement des barres doivent

être choisis en fonction du ferraillage.

Il faut enfin entretenir l'humidité nécessaire au béton pour sa cure. A titre

indicatif, le béton atteint 45 % de sa résistance au bout de 3 jours, 70 % au bout
de 7 jours et 100 % en 28 jours. L'arrosage peut être arrêté après huit (8) jours.
Tout comme les mortiers, éviter un retrait trop rapide qui entraînerait des
fissures. - Respecter les délais de décoffrages.

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A titre indicatif, ils sont les suivants

 2 jours pour les murs verticaux

 4 jours pour les poteaux non chargés
 Joues des poutres et des poteaux, les hourdis restants étayés : 8 jours
 Dalles et hourdis dont la portée est supérieure à 2 mètres : 12 jours

Table des matières

Couler par passe (hauteur) de 0,3 à 0,8 m
Ne jamais dépasser 1,80 m de chute
Utilisation de l’aiguille vibrante (ségrégation du béton)

Vitesse de bétonnage à ne pas Rayon d’action d’une aiguille

dépasser pour un béton courant vibrante

- Malaxage

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Le malaxeur est humidifié avant l’introduction des matériaux. Les

constituants sont mis dans le malaxeur dans l’ordre suivant : le gravier, le
sable, le ciment. Le malaxage est effectué à sec pendant une minute. L’eau
est ensuite introduite au fur et à mesure du malaxage durant deux minutes.
Après l’introduction d’eau, le malaxage continue pendant quelques minutes.

Photo 5-1 : mélange gros granulat et sable en cours de

malaxage
-

- Mise place du béton

Avant le remplissage, il convient que la surface intérieure du moule

soit enduite d'une fine pellicule d'huile empêchant le béton d'adhérer au
moule. Le moule cylindrique Ø16x32cm, est rempli par le béton frais en trois
couches quasi égales. Pour chaque couche, le serrage du béton doit être
immédiatement effectué à l’aide d’une aiguille vibrante.

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Photo 5-2 : Serrage du béton dans le moule de

prélèvement

- Conservation des éprouvettes

Conformément à la norme EN 12390-2, les éprouvettes doivent rester

dans le moule et protégées contre les chocs, les vibrations et la dessiccation
pendant au moins 16 h et au plus 3 jours, à la température de 25 °C ±5 °C.

Après démoulage, les éprouvettes sont entreposées dans de l'eau

jusqu'au moment de l'essai, à une température de 20 °C±2 °C.

Photo 5-3 : Conservation des éprouvettes de béton

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5.5. Essais réalisés sur le béton frais

Après le malaxage, l’affaissement au cône d’Abrams et la masse

volumique sont déterminés pour chaque gâchée

5.5.4. Essai d’affaissement au cône d’Abrams–slump test (EN 12350-

2)

Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son

propre poids. Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.

Matériel

- Un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de

diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie
supérieure
- Une plaque d’appui
- Une tige de piquage
- Une règle graduée

5.5.5. Méthodes

- Huiler légèrement le moule et la plaque avec une éponge et fixer le

moule sur la plaque ;
- Introduire le béton dans le moule en trois (3) couches d’égales
hauteurs qui seront mises en place au moyen de la tige de piquage
actionnée 25 fois par couche ;
- Araser en roulant la tige de piquage sur le bord supérieur du moule ;
- Procéder au démoulage en soulevant le moule avec précaution
(entre 5 et 10 secondes). Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse
plus ou moins suivant sa consistance. Cette consistance est
caractérisée par l’affaissement obtenu noté h, et arrondi au
centimètre près.

5.5.6. Expression des résultats

L’affaissement h est la distance entre le bord le plus élevé du béton affaissé

et l’arase supérieur du moule tronconique déposé sur l’embase. La mesure doit
être effectuée dans la minute qui suit le démoulage. La durée totale de l’essai

78 | P a g e
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du début de remplissage à la mesure de l’affaissement ne doi t pas excéder 2min

30 s.

5.6. Détermination de la masse volumique du béton frais

5.6.4. Matériel

- Balance de précision
- Moules cylindriques

5.6.5. Méthodes

- Peser les moules à vide, soit M1

- Remplir les moules après confection du béton
- Peser à nouveau l’ensemble moule +béton, soit M2

5.6.6. Calcul et expression des résultats

La masse volumique du béton frais ρbf est obtenue par l’expression

suivante :

M2  M1
bf 
V

6. Essais réalisés sur le béton durci

6.1. Détermination de la masse volumique du béton durci

6.1.4. Matériel

- Balance de précision
- Pieds à coulis

6.1.5. Méthodes

- Peser l’éprouvette de béton, soit M ;

- tracer sur les surfaces de base trois diamètres, chacun d’eux faisant
un angle de 120° avec les deux autres ;
- mesurer à l’aide du pied à coulisse l’éprouvette suivant ces
diamètres en haut et en bas. Faire la moyenne arithmétique, soit dm

79 | P a g e
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- mesurer également les hauteurs suivant chacun de ces trois

diamètres. Faire la moyenne arithmétique, soit hm

6.1.6. Calcul et expression des résultats

La masse volumique du béton durci ρb est obtenue par l’expression

suivante :

4M
b  2
h md m

6.2. Essai de compression (EN 12390-3)

6.2.4. Matériel

- Machine d'essai de compression

- Surfaceuse

6.2.5. Méthodes

 Surfaçage des éprouvettes : méthode au mortier de souffre

- Avant le surfaçage, s’assurer que l’extrémité de l’éprouvette à surfacer
est sèche, qu’elle est propre et que toutes les particules étrangères ont
été éliminées ;
- chauffer l’ensemble souffre + sable fin jusqu’à ce qu’il soit liquide. Le
mélange est remué de façon continue afin de garantir son
homogénéité ;
- passer une couche d’huile sur le plateau de la surfaceuse pour faciliter
le démoulage ;
- verser le mortier de souffre liquéfié dans le plateau de la surfaceuse ;
- faire descendre verticalement l’une des extrémités de l’éprouvette
dans le souffre liquéfié ;
- laisser durcir le mélange ;
- répéter cette opération pour l’autre extrémité ;
- attendre 30 min avant l’exécution de l’essai de compression sur
l’éprouvette.

 Essai proprement dit

80 | P a g e
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- Eliminer toute source d’humidité excessive de la surface de l'éprouvette

avant de la positionner dans la machine d'essai. Tous les plateaux de la
machine d'essai doivent être essuyés et toutes particules ou corps
étrangers enlevés des surfaces de l'éprouvette qui seront en contact avec
eux ;
- centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de -1 %
du diamètre pour les éprouvettes cylindriques ;
- sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage 0,6
MPa/s ± 0,2 MPa/s ;
- appliquer la charge sans choc et l'accroître de façon continue à la vitesse
constante sélectionnée -10 % jusqu'à la rupture de l'éprouvette. La
charge maximale obtenue doit être enregistrée.

6.2.6. Expression des résultats

La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :

F
fc 
Ac

où :

fc exprimée en mégapascals,

F est la charge maximale, exprimée en Newtons ;

Ac est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de

compression est appliquée, calculée à partir des mesures d'éprouvettes,
exprimée en millimètres carrés.

La résistance à la compression doit être exprimée à 0,1 MPa près.

6.3. Essai de traction par fendage (EN 12390-6) [46]

6.3.4. Matériel

- Machine d’essai
- Disques d’espacement
- Pièce d’appui

81 | P a g e
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- Tige circulaire métallique dont la longueur est supérieure à celle de

l’éprouvette

6.3.5. Méthodes

- Essuyer l’éprouvette avant de la placer sur la machine d’essais pour

éliminer l’humidité en excès ;
- essuyer les surfaces des bandes de chargement, des pièces d’appui et des
plateaux ;
- nettoyer la surface de l’éprouvette qui sera en contact avec les bandes de
chargement et en éliminer toute particule ou corps étranger ;
- centrer l’éprouvette dans la machine ;
- positionner soigneusement les bandes de chargement et les pièces
d’appui ;
- vérifier que l’éprouvette demeure centrée au début de la mise en charge ;
- sélectionner une vitesse de chargement constante ;
- appliquer la charge sans choc et l’accroître de façon continue, jusqu'à la
rupture de l’éprouvette ;
- noter la charge maximale enregistrée au cours de l’essai.

6.3.6. Expression des résultats

La résistance en traction par fendage est donnée par l’équation suivante :

2F
f ct 
Ld
où :

fct est en mégapascals ;

F est la charge maximale, en newtons ;

L est la longueur de la ligne de contact de l’éprouvette, en millimètres

d est le diamètre nominal de l’éprouvette, en millimètres.

NB : Exprimer la résistance en traction par fendage à 0,05 MPa près.

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Dr. Ing. E. Fructueux Gildas GODONOU