Optimisations énergétiques sur un réseau

vapeur
 Table des Matières
Matières

• A. Utilisations de la vapeur et terminologie

• Chaleur latente,chaleur sensible
• La boucle vapeur
• Le prix de la vapeur

• B. Optimisation de la production vapeur

• C. Optimisation de la distribution vapeur
• D. Optimisation des consommateurs vapeur
• E. Optimisation du retour condensats
Les propriétés physiques de la
propriétés
vapeur satur ée
saturée

• La pression (P en bar ou en Pa)

• La température (t en °C)

• L’enthalpie (h en kJ/kg)
• Le volume spécifique (v en m³/kg)
 Température de Saturation Vapeur

201

181
Température °C

161

141

121

101

81
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
pression bar (a)
Les propriétés physiques de la
propriétés
vapeur satur ée
saturée

• 1 kg d’eau
P = 0 barg (1 bar abs.) 0 barg

t = 0°C
1 kg d’eau, 0°C, 0 kJ
h = 0 kJ
+ 417 kJ
Les propriétés physiques de la
propriétés
vapeur satur ée
saturée

• Chaleur sensible :
P = 0 barg 0 barg

t = 100°C
1 kg d’eau, 100°C,
h = 417 kJ 417 kJ

Liquide + 2 258 kJ

v = 0,001044 m³/kg
 Les propriétés physiques de la
propriétés
vapeur satur ée
saturée

• Chaleur latente :
P = 0 barg
t = 100°C 0 barg

h = 417 kJ + 2 258 kJ 1 kg de vapeur,

100°C, 2 675 kJ
Gaz
v = 1,694 m³/kg
• Vaporisation


Condensation
 Ce qu ’il faut retenir
qu’il

• La chaleur sensible c’est l’énergie qui fait

varier la température de l’eau sans en changer
l’état.
• La chaleur latente c’est l’énergie qui fait
changer l’état du corps sans modifier la
température.
• C’est lors de la condensation que la vapeur
cède sa chaleur latente.
 La vaporisation sous 10 barg

10 barg 10 barg
1 kg de vapeur,
1 kg d’eau, 184°C, 184°C, 2 776 kJ
778 kJ

+ 1 998 kJ

• La température de vaporisation passe à 184°C et la chaleur

sensible augmente jusqu’à 778 kJ.
• Il faut apporter 1998 kJ pour vaporiser totalement 1 kg
d’eau.
 Les variations d’enthalpie en
d’enthalpie
fonction de la pression
2 802 kJ
Enthalpie

2 780 kJ
2 675 kJ

1 830 kJ
1 999 kJ
2 258 kJ

226°C
184°C
100°C 972 kJ
781 kJ
417 kJ

0 barg 10 barg 25 barg Pression

 La boucle vapeur
Chaudière
Vapeur

Consommateurs
Eau d’appoint 10°C
vapeur

Purge Vapeur
Retour condensats
90°C

Égouts
 La vapeur: fluide cher!
1. Coût du gaz
1 tonne de vapeur à 10 bar : 2 776 000 kj
0,5 tonne d’eau à 10 °C: 500*10*4.18 = 20 900 kJ
0,5 tonne d ’eau à 90 °C: 500*90*4.18 = 188 100 kJ

50 % retour condensats
Énergie nécessaire: 2 567 000 kj = 713 kwh
Rendement chaudière: 90%
Énergie nécessaire: 2 852 000 kj = 792 kwh PCI
Énergie nécessaire: 3 169 000kj = 880 kwh PCS

Prix du gaz: 0,018 EUR/kwh

Prix: 880* 0.018 = 15.8 €/tonne

 La vapeur: fluide cher!
Prix de vapeur = f (% retour condensats)

20,00

19,00

18,00
Prix E/t

17,00 Euros/t

16,00

15,00

14,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00
Retour condensats
 La vapeur: fluide cher!
2. Coût de l’eau

Eau traitée: 1 EUR/m³

3. Autres: électricité, amortissement

Coût moyen :15 €/t - 20 €/t

 Production de vapeur = CO2
• Gaz naturel: 55,8 kg CO2 / GJ primaire
• Gasoil: 73,3 kg CO2 / GJ primaire
• Fuel extra-lourd: 76,6 kg CO2 / GJ primaire
• Charbon: 92,7 kg CO2 / GJ primaire

Ex. 1 tonne de vapeur 10 bar [produite avec du gaz]

Énergie: 2,852 GJ de Gaz

Émissions: 160 kg de CO2
 La vapeur: fluide cher!
Débit vapeur: 25 t/h
Temps de fonctionnement: 8000 heures

Production vapeur: 200 000 tonnes/an

Coût annuel: 3 360 000 €
Émissions CO2: 32 000 tonnes

• Important d’optimiser sa production

• Important d’optimiser son utilisation

 Optimisation des rréseaux
éseaux
vapeur

Économies réalisables: Entre 10 et 15% de la facture

Économie Usine [25 t/h]: 500 000 EUR/an

Optimisation de la boucle
vapeur
 B. LA PRODUCTION

Chaudière
Vapeur

Consommateurs
Eau d’appoint 10°C
vapeur

Purge Vapeur
Retour condensats
90°C

Égouts
 Optimisations en chaufferie

Production :
25 t/h
Energie:
628 000 GJ/an
Cout:
3 340 000 EUR/an

8000h/an
 1. Installation d’un économiseur: 4%
P’f = 3,6%

fumées
120 °C

105 ° C

135 ° C
Économies: 4% sur le rendement
Économies : 125 000 EUR/an
Investissements: max. 50 000 EUR
Réduction cons. énergie: 25 000 GJ/an fumées
Réduction CO2 émissions: 1400 t 210 °C
 2. Régulation de l’air entrant: 3%

210°C
Air
Chaudière
CH4 CO2 + H2O

CH4 +2O2 => CO2 +2H2O

2. Régulation de l’air entrant: 3%

•Le volume de l’air change avec les conditions météo

•La pression du gaz peut changer
•Le PCI du gaz change selon ses origines
2. Régulation de l’air entrant: 3%
 2. Régulation de l’air entrant: 3%

210°C
Air
Boiler
CH4 CO2 + H2O

CH4 +2O2 => CO2 +2H2O

Économies: 3% sur le gaz
Économies: 94 200 EUR/an
Investissements: max. 150 000 EUR
3. Préchauffe de l’air de combustion: 0,5%

Préchauffe: 5ºC
Puissance nécessaire: 30 kW (25 t/h)

Économie annuelle: 17 800 EUR/an

Économies : 3200 GJ PCI/an
Réduction émissions: 180 t CO2/an
Économie: 0,5% sur le gaz
4. Réduire la purge de chaudière
Vapeur

consommateurs
Chaudière

Purge
Égouts
Condensats

Eau appoint
 Taux de purge = f ( Retour condensats)

Taux de Purge = Fonction du retour condensats

30%
25%
20%
Purge

15%
10%
5%
0%
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Retour condensats
Réduction du taux de purge : 10 % a 2 %

Économies : 12 000 GJ/an

Économie GAZ: 62 000 EUR /an
Économie EAU: 16 000 EUR/an
Émissions: 625 tonnes de CO2/an

Économie 1,2 % sur facture totale

 5. Re-vaporiser la purge: 0,5 %

Vapeur
25 t/h
Consommateurs
Chaudière

15%
Vapeur Flash
80 kg/h Condensats

2% Purge: 0,5 t/h

Condensats: 420 kg/h

 Économies:
13 400 EUR/an
2670 GJ PCI/an
149 tonnes de CO2

0,2 bar
105°C
 É conomies en chaufferie
Économies

• Installation d’un économiseur: 4 % gaz

• Régulation de la quantité d’air entrant: 3% sur le gaz
• Préchauffer l ’air de combustion : 0,5 % sur le gaz
• Réduire la purge: 1,2 % sur le gaz
• Re-vaporiser la purge: 0,5 % sur le gaz

• TOTAL: 9 % d’économie sur le gaz

 C.LA DISTRIBUTION

Chaudière
Vapeur

Consommateurs
Eau d’appoint 10°C
vapeur

Purge Vapeur
Retour condensats
90°C

Égouts
 R éduire pertes en ligne
Réduire
• Recherche des pertes par thermographie
Fonctionnement des
Soupapes
État du calorifuge
Calorifuge des
chaudières
 D.LA CONSOMMATION

Chaudière
Vapeur

Consommateurs
Eau d’appoint 10°C
vapeur

Purge Vapeur
Retour condensats
90°C

Égouts
1. Fonctionnement de é changeurs
échangeurs
sous vide
ch. Sensible
ch. Latente
total
3000

2500

2000
kj/kg

1500

1000

500

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150

pression
1. Fonctionnement de é changeurs
échangeurs
basse pression
ch. Sensible
ch. Latente
total
2900
2800
2700
2600
2500
kj/kg

2400
2300
2200
2100
2000
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

pression
1. Fonctionnement de é changeurs
échangeurs
basse pression

5 bar:
Chaleur sensible : 640 kJ/kg
Détente
Chaleur Latente: 2107 kJ/kg
Total: 2747 kj/kg
Chaleur latente:
+ 150 kJ
1 bar
Chaleur sensible : 417 kJ/kg
+7%
Chaleur Latente: 2257 kJ/kg
Surchauffe: 73 kJ/kg
Total: 2747 kj/kg
1. Fonctionnement de é changeurs
échangeurs
basse pression

Vapeur 4 bar Vapeur 0.8 bar

Échangeur

Condensats 0.8 bar

Pompe mécanique
 E.RETOUR CONDENSATS
Chaudière
Vapeur

Consommateurs
Eau d’appoint 10°C
vapeur

Purge Vapeur
Retour condensats
90°C

Égouts
 1. Récupérer vapeur de revaporisation
Récupérer
Condensats 8 bar g Flash: 742 kj/kg-418 kj/kg
température: 175.4 °C = 14 %
2 257 kj/kg
chaleur sensible: 742 kj/kg
Condensats 0 bar g
température: 100 °C Vapeur : 8b
Chaleur sensible: 418 kj/kg
Chaleur latente: 2257 kj/kg

Échangeur

Condensats vers retour

8b 0b
purgeur
1. Récupérer vapeur de revaporisation
Récupérer
Flash: 742 kj/kg-418 kj/kg
= 14 %
2 257 kj/kg
Vapeur : 8 bar g

Flash vers consommateur

Échangeur basse pression
0b

8b
purgeur
Condensats vers retour
 Où utiliser le Flash?
Où

• Dans des consommateurs basse pression (chauffage

eau, aérothermes)
Ex
Ex 2:
2: Système àà serpentins
Système serpentins multiples
multiples
Ex
Ex 2:
2: Système àà serpentins
Système serpentins multiples
multiples optimisé
optimisé
 Ex
Ex 3:
3: Réinjecter Vapeur
Réinjecter Vapeur dans
dans rréseau
éseau basse
basse pression
pression

Flash: 742 kj/kg-604 kj/kg = 6,5 %

2 133 kj/kg
Vapeur : 8b

Échangeur
Vapeur 3 bar
3b

8b
purgeur
0b

3b
Condensats vers retour
2. Réduire pertes des purgeurs
Réduire

But: Laisser passer les condensats

Empêcher la vapeur de passer
 Conduite vapeur

Purges de ligne Purge de process

 2. Réduire pertes des purgeurs: 2%
Réduire
• Purgeur en fuite : 5 à 20 kg/h de vapeur
• Remplacement : payback de 1 a 6 mois
Ex: Usine de 300 purgeurs

Taux de défectueux: 10 %
Purgeurs défectueux: 30 purgeurs
Perte de vapeur: 300 kg/h
Perte financière: 38 000 EUR/an
Émissions CO2: 380 t /an
 Armstrong SteamStar -
Avantages
• Calcul réel des pertes
• Base de données comprenant plus de 6 000 modèles de tous les
fabricants mondiaux
• Facteurs Cv réels (basés sur la taille de l’orifice) pour chaque modèle
• Plusieurs niveaux de fuites, ainsi que des facteurs de correction selon
l’application
• Calcul des pertes financières (€/an), de vapeur (kg/an), de combustible
(kg/an) et de CO2 (kg/an) (les formules de calcul utilisées sont les seules
approuvés par le Comité Technique de l’ONU)
 Armstrong SteamStar -
Avantages
• Rapports détaillés
• Plus de 30 informations « par défaut » par purgeur + 10 champs
personnalisés
• Les rapports sont crées en temps réel
• Analyses par technologie de purgeur, par fabricant, par application et
par type de défaillance (format PDF)
• Liste détaillée des purgeurs défaillants (format PDF)
• Liste détaillée des tous les purgeurs (format PDF ou Excel)
• Historique clair et facilement accessible pour chaque poste de purge
 Armstrong SteamStar - Avantages
• Outils d’analyse (seulement dans le package « Meilleures pratiques »)
• Comparaison entre plusieurs sites par technologie de purgeur, par fabricant,
par application et par type de défaillance
• Analyse des tendances (pertes) sur plusieurs années
• Calcul du retour sur investissement basé sur le coût du matériel et de la main
d’oeuvre
• Accessible
• Aucune installation, ni de mise à jour
• Site Internet accessible de n’importe quel endroit à toute personne autorisée
• Disponible en 10 langues, dont les principales langues Européennes
• Sécurisé
• Protégé par mot de passe
• Plusieurs niveaux et droits d’accès
• Le données appartiennent au client et la confidentialité est garantie
2. Augmenter le retour condensats

Perte de condensats
= Perte d’argent

Augmentation du retour condensats:

1. Moins de rejet a l’égout

2. Mois d’eau fraîche
3. Moins de traitement d ’eau
4. Moins de purge
5. Moins de combustible a la chaudière
3. Augmenter le retour condensats: 3%

• Société: 25 t/h 200 000 t/an

• Coût annuel : 3 400 000 EUR/an
• Retour condensats: 50% -> 70 %
• Augmentation : 40 000 t/an

• Économie Gaz: 77 000 EUR/an

• Économie Eau: 40 000 EUR/an
• Économie Purge: 30 000 EUR/an
• Réduction émissions: 868 tonnes de CO2
 Causes de non-retour de condensats

• 2.1 Condensats pollués

• 2.2 Pas de lignes de retour

⇒ Dimensionner une ligne

•2.3 Coups de bélier

⇒ Trouver la cause

• 2.4 Contre pression trop élevée

⇒ Réduire la contre-pression
⇒ Vaincre la contre-pression
 2.2 Dimensionner un retour
• Important de bien dimensionner le retour!!
• Il faut tenir compte de la revaporisation des condensats

Erreur courante!:
Dimensionner la conduite pour une vitesse d’eau [ 2 m/s]
Conséquences:
Pressions trop élevées dans le retour condensats
Mauvais fonctionnement des purgeurs
Mauvais évacuation de condensats des équipements
2.2 Dimensionner un retour

Diamètre?
2000 kg/h de
condensats
P1: 10 barg
 2.2 Mauvais dimensionnement

10 bar 20 mm

0 bar
Débit: 2000 kg/h -> 2 m3/h
Vitesse : 2 m/s [ vitesse liquide]
2.2 Dimensionnement correct

Flash: 300 kg/h ⇒ 480 m3/h

Vitesse: 20 m/s [vitesse vapeur]

Section: 0,046 m2

Condensats: 1700 kg/h ⇒ 1,7 m3/h

Vitesse: 2 m/s [vitesse liquide]

Section: 1,31 10-5 m2

Diamètre: 90 mm
2.3 R ésolution coups de b
Résolution élier
bélier
Apparition de coups de bélier

mélange bi-phasique

Conséquences:
Destruction des joints
Destruction des clapets anti-retour
Destruction des purgeurs
Danger
Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats
 Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats

METHODOLOGIE

• Prise de mesures afin de déterminer la source des coups de bélier

• Analyse des graphiques obtenus

• Étude des solutions permettant de résoudre les problèmes de coups de bélier

 Installation des sondes

Les coups de bélier sont ils dus à des différences de température?

Sonde n°1-> 4 :
Sondes de températures sur le collecteur retour condensats

Le mélange est il bi-phasique?

Sonde n°5 : Sonde de pression (0-1 bar) entre le col lecteur condensats
et le tank à condensats.

Quelle est la nature du mélange entrant dans le tank?

Sonde n°6 : Sonde de température à l’arrivée condensa ts dans le tank.

Quels phénomènes sont responsables du coup de bélier?

Sonde n°7-8: Détecteurs de coups de bélier

 Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats

Sonde de température et coups de bélier a

l’entrée du tank
Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats
 C

100
101
102
103
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
0:05:20
0:47:20

Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats

1:29:20
Graphique: températures sur collecteur retour condensat

2:11:20
2:53:20
3:35:20
4:17:20
4:59:20
5:41:20
6:23:20
7:05:20
7:47:50
8:29:50
9:11:50

tem peratures V endredi 23/08/02

9:53:50
10:35:50
11:17:50
tem ps

11:59:50
12:42:20
13:24:20
14:06:20
14:48:20
15:30:20
16:12:50
16:54:50
17:36:50
18:19:20
19:01:20
19:43:20
20:25:20
21:07:20
21:49:20
22:31:20
23:13:20
23:55:20
tem p2

tem p4

tem p5
 Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats

temperatures Mercredi 21/08/02

100

99

98

97 temp5

96

95

94

93
C

temp4
92

91

90

89

88
Température condensats: zoom
temp2
87

86

85
18:00:00 18:07:12 18:14:24 18:21:36 18:28:48 18:36:00 18:43:12 18:50:24
temps
 Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats

2 1 a o u t 2 0 0 2 (M e rc re d i P .M )

1.10

1.00

0.90

0.80

0.70

0.60
bar

0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
16:00:00

16:30:00

17:00:00

17:30:00

18:00:00

18:30:00

19:00:00

19:30:00

20:00:00

20:30:00

21:00:00

21:30:00

22:00:00

22:30:00

23:00:00

23:30:00

00:00:00
te m p s

Coups de bélier et pression sur collecteur condensats

 Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats

21 aout 2002 (M ercredi)

1.10

1.00

0.90

0.80

0.70

0.60
bar

0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
16:30:00

16:45:00

17:00:00

17:15:00

17:30:00

17:45:00

18:00:00

18:15:00

18:30:00

18:45:00

19:00:00
tem ps

1. Chute de pression
2. Coups de bélier
 Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats
21 aout 2002 (Mercredi)

1.10

1.00

0.90

0.80

0.70

0.60
bar

0.50

0.40

0.30

0.20

0.10

0.00
16:30:00

16:33:36

16:37:12

16:40:48

16:44:24

16:48:00

16:51:36

16:55:12

16:58:48

17:02:24

17:06:00

17:09:36

17:13:12

17:16:48
temps

Commentaires:
• Chaque chute de pression ne provoque pas de coup de bélier (sensibilité)
• Différences de pression = mélange biphasique [6m = 0.6 b]
Coups de bélier dus à un retour condensats (6 m de chute?)
 temperature

100

102

104
82

84

86

88

90

92

94

96

98
16:21:55
16:32:05

Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats

16:42:45
16:53:35
17:03:45
17:15:05
Température et coups de bélier au niveau siphon

17:25:05
17:35:25
17:45:15
17:56:25
18:06:45
18:18:05
18:30:35
18:44:25
19:01:45
19:15:45
19:26:55

M e rc re d i 2 1 /0 8 /0 2
19:39:45
19:50:35
te m p s

20:02:35
20:13:45
20:25:45
20:36:55
20:48:35
20:58:45
21:09:55
21:19:55
21:31:15
21:42:05
21:52:55
22:05:35
22:17:15
22:27:35
22:40:35
22:54:05
23:05:55
23:20:15
23:32:15
23:44:05
-0 .1

0 .4

0 .9

1 .4

1 .9

2 .4

coups
 temperature
16
:2
1

88
90
92
94
96
98
100
16 : 55
:2
3
16 : 05
:2
4
16 : 05
:2
5
16 : 05
:2
6
16 : 25
:2
7
16 : 25
:2
8
16 : 35
:2
9
16 : 35
:3
0

2. Coups de bélier
16 : 45
:3
1:
16 55
:3
2
16 : 55
:3
4
16 : 05
:3
5
16 : 05
:3
6
16 : 05
:3
7
16 : 05
:3
8

1. Diminution de température
16 : 15
:3
9
16 : 25
:4
0
16 : 45
:4
2
tem p s

16 : 15
:4
3
16 : 25
:4
M e rc re d i 2 1 /0 8 /0 2

4
16 : 25
:4
5
16 : 35
:4
6
16 : 35
:4
7
16 : 45
:4
8
16 : 55
:5
0
16 : 35
:5
1
16 : 45
:5
2
16 : 45
:5
4
16 : 15
:5
5
16 : 15
:5
6
16 : 15
:5
7
16 : 15
:5
8:
15
0 .4
0 .9
1 .4
1 .9
2 .4

-0.1

coups
Ex. Pratique: Coups de bélier dans un retour condensats
2.3 Vaincre la contre-pression:
installation de pompes
2.3 Vaincre la contre-pression:
installation de pompes
 R ésumé des é
Résumé conomies
économies

• Fonctionnement d’un échangeur sous vide: 7 % gaz

• Utilisation de vapeur de revaporisation: 14% sur le gaz
• Diminuer pertes purgeurs : 2 % sur le gaz
• Augmenter retour condensats: 3 % sur le gaz
 Patricia Provot
Steam System Engineer
Armstrong International
+32 4 240 91 06
[email protected]
www.armstronginternational.eu
www.steamstar.be