Máquinas Rotativas: Módulo 2

índice

1- Turbinas de Gas…………………………………………………………………………….2

1.1- Características…………………………………...……………………………………... 2

1.2- Clasificación……………………………………………………………………………..2

1.3- Componentes principales………………………………………………………...….......2

1.4- Síntesis…………………………………………………………..……………………….2

1.5- Otros componentes y sistemas auxiliares…………………………………….………….2

1.6- Ciclo de funcionamiento…………………………………………………………………3

1.6.1- Hipótesis ciclo ideal Brayton………………………………………………..………..3

1.6.2- Compresor…………………………………………………...………………………..4

1.6.3- Cámara de combustión……………………………………..…………………………4

1.6.4- Turbina………………………………………………………………………………..4

1.6.5- Intercambiador de calor…………………………………………………...………….5

1.7- Ciclo ideal Brayton………………………………………………………………………5

1.7.1- Eficiencia térmica…………………………………………………………………….5

1.7.2- Relación de trabajo de retroceso…………………………………………………..….6

1.8- Ciclo real Brayton………………………………………………………………………..7

1.8.1- Rendimientos isoentrópicos…………………………………………………………..7

1.8.2- Potencia especifica neta y eficiencia térmica…………………………………..……..7

1.8.3- Perdida de carga……………………………………………………………………….8

1.8.4- Otras perdidas………………………………………………………………………….8

1.9- Efecto de la temperatura ambiente sobre la potencia y la eficiencia……………...………..8

1.10- Efecto de la altura sobre el nivel del mar (presión) sobre la potencia…………………….9

1.11- Efecto de la humedad ambiente sobre la potencia y la eficiencia…………………….…9

2- Mejoras al ciclo Brayton…………………………………………………………………….10

2.1- Regeneración………………………………………………………………….…………10

2.1.1- Eficiencia del regenerador……………………………………………………………10

2.1.2- Consideraciones………………………………………………………………..…….12

2.1.3- Aspectos a tener en cuenta en el diseño………………………………………………12

2.2- Compresión en etapas con inter-enfriamiento perfecto……………………………...…..13

2.2.1- Compresión en 2 etapas con inter-enfriamiento……………………………..……….13

2.3- Expansión en etapas con calentamiento intermedio………………………………..……14

2.4- Ciclo con inter-enfriamiento, recalentamiento y regeneración………………..…………15

2.5- Otros sistemas para mejorar la potencia y/o la eficiencia………………………………..16

2.5.1- Enfriamiento del aire de ingreso al turbo-grupo………………………………..……16

2.5.2- Enfriamiento evaporativo……………………………………...……………………..16

2.5.3- Sistema de niebla (fogging)……………………………………………….………….17

2.5.4- Compresión húmeda………………………………………………………………….17

3- Combustión y combustibles para TG……………………………………………………….18

3.1- Definición……………………………………………………………………………….18

3.2- Tipos de combustibles…………………………………………………………………..18

3.3- Propiedades…………………………………………………..….………………………18

3.3.1- Composición……………………………………………………………………...….18

3.3.2- Poder calorífico………………………………………………………………………18

3.4- Estequiometria de la combustión……………………………………………………...…19

3.5- Tipos de combustión………………………………………………………….…………19

3.6- Relación aire-combustible en base molar y en base másica………………………...……19

3.7- Temperatura adiabática de llama…………………………………………….………….20

4- cámaras de combustión para TG…………………………………………………….……..21

4.1- clasificación…………………………………………………………………………….22

4.2- características de diseño………………………………………………………….……..24

4.3- Requisitos…………………………………………………………………..……………24

4.4- Uniformidad de temperaturas a la salida de la cámara…………………………..……….25

4.5- Durabilidad………………………………………...……………………………………26
 Maquinas Rotativas: Modulo 2

Turbinas de Gas.

Introducción:
Una turbina de gas es un motor térmico rotativo, de flujo continuo y de llama continua en el cual
el fluido de trabajo es un gas. El término "gas" se refiere al aire ambiente que es succionado al interior
de la turbina y utilizado como medio para producir la conversión de la energía almacenada en un
combustible en energía mecánica en el eje.

Características:
❖ Diseño compacto y liviano.
❖ Excelente disponibilidad (rápida puesta en régimen).
❖ Alta relación potencia/peso (alta densidad de potencia).
❖ Simplicidad, versatilidad.
❖ Bajo mantenimiento, larga vida útil.
❖ Velocidad de giro relativamente elevada con bajas vibraciones.
❖ Combustibles empleados: gas natural, GLP o combustibles líquidos derivados del
petróleo (gas-oil, etc.).
❖ Amplio rango de potencias: 5 kW – 500 MW

Clasificación:
❖ Instalación de un único eje: orientada al accionamiento de alternadores (generadores
eléctricos), presentan buena adaptación a las variaciones de carga y permiten mantener
la frecuencia de giro en un valor constante.
❖ Instalación de doble eje: apta para accionamiento de maquinaria, permite trabajar a una
velocidad de giro distinta en ambos ejes y minimizar el tamaño o, eventualmente,
prescindir de la caja de engranajes reductora.

Componentes principales
❖ Compresor rotativo (comúnmente axial)
 ❖ Cámara de combustión.
❖ Turbina

Síntesis:
El aire, utilizado como fluido de trabajo, ingresa al compresor, en el cual se incrementa la
presión. En la cámara de combustión se adiciona el combustible, se mezcla con el aire y se produce la
combustión a partir de un iniciador. La turbina opera con los gases generados en la combustión, los
cuales se expanden, produciendo la potencia útil y, también, la requerida para el accionamiento del
compresor.

Otros componentes y sistemas auxiliares:

❖ Casa de filtros: se compone de 2 etapas de filtrado para partículas de mayor tamaño y
una última con un filtro de una luz del orden de los 5 mm. En este proceso se pueden
incorporar tecnologías para aumentar la humedad y disminuir la temperatura del aire
que ingresa al compresor.
❖ Cojinetes: pueden ser radiales o axiales, fabricados de un material especial antifricción
que a su vez se encuentra lubricado. Se utilizan sensores de desplazamiento para
detectar las vibraciones o pequeños desplazamientos.
❖ Virador: motor eléctrico o hidráulico cuya función es hacer girar lentamente (demora
varios minutos para completar un giro) la turbina cuando no está en funcionamiento,
evitando que el rotor se curve debido a su propio peso o por expansión térmica, en
parada.
❖ Sistema de lubricación: resulta necesario mantener una película de aceite con una
temperatura adecuada para garantizar la adecuada lubricación entre los mecanismos en
contacto o movimiento relativo entre sí. Cuenta con uno o más depósitos, bombas,
sistema de filtros, extractor de vapores, intercambiador de calor, controles de
temperatura, nivel y presión.
❖ Sistema de alimentación de combustible: las turbinas de gas industriales pueden
funcionar con combustible gaseoso (gas natural, GLP) o con combustibles líquidos (gas-
oil). En el sistema de alimentación de combustible están involucrados todos los
dispositivos o equipos de transporte y medida del combustible.
 ❖ Recinto acústico: cerramiento que cubre todos los sistemas principales de la turbina,
cuya función es aislarla del exterior por razones meteorológicas y acústicas. Debe contar
con un sistema contraincendios y de ventilación.

Ciclo de funcionamiento:
Si bien el funcionamiento de las turbinas de gas no obedece estrictamente a un ciclo
termodinámico, el mismo puede ser descripto a través del ciclo ideal Brayton. Comparado con los ciclos
Otto y Diesel, el ciclo de Brayton funciona en un intervalo más amplio de volúmenes, pero más reducido
de presiones.

Hipótesis - Ciclo ideal Brayton

 La sustancia de trabajo es aire y se comporta como gas ideal.
 Todos los procesos que componen el ciclo se consideran internamente reversibles.
 El proceso de combustión se reemplaza por una transferencia de calor a presión
constante desde una fuente externa.
 La expulsión de calor se reemplaza por una transferencia de calor a presión constante
hacia la atmósfera hasta llegar al estado inicial del ciclo.
 Se consideran calores específicos constantes, evaluados a 25°C (aire frío estándar).

El ciclo ideal Brayton se compone de cuatro procesos:

1-2 Compresión isoentrópica en el compresor.

2-3 Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en la cámara de combustión

(intercambiador de calor).

3-4 Expansión isoentrópica en la turbina.

4-1 Remoción de calor del fluido a presión constante en un intercambiador de calor (cesión de
calor a la atmósfera).
 Abordar el análisis termodinámico implica calcular el trabajo de compresión, el calor absorbido,
el trabajo de expansión y el calor de deshecho. Se plantea el balance de energía en estado estacionario
(régimen permanente) para cada componente del sistema por separado.

Compresor:
Funcionamiento adiabático (isoentrópico), se considera despreciable la variación de la energía
cinética y de la energía potencial entre la entrada y la salida.

𝑊̇𝑐 = 𝑚̇ (ℎ2 − ℎ1 )

Cámara de Combustión:
Se asume que una cierta cantidad Qh de calor (proveniente de la energía química del
combustible) se transfiere a presión constante al aire. No se realiza trabajo.

𝑄ℎ = 𝑚̇ (ℎ3 − ℎ2 ) = 𝑚̇ 𝐶𝑝 (𝑇3 − 𝑇2 )

Turbina:
Funcionamiento adiabático (isoentrópico), se considera despreciable la variación de la energía
cinética y de la energía potencial entre la entrada y la salida.

𝑊̇𝑡 = 𝑚̇ (ℎ3 − ℎ4 )

Intercambiador de calor:
Se supone que se cede, a presión constante, una cantidad de calor Qc (al ambiente) de modo tal
que el fluido de trabajo vuelva a las condiciones iniciales del ciclo. No se realiza trabajo.
 𝑄̇𝑐 = 𝑚̇ (ℎ4 − ℎ1 ) = 𝑚̇ 𝐶𝑝 (𝑇4 − 𝑇1 )

Ciclo ideal Brayton.

Eficiencia térmica
Al analizar un sistema de turbina de gas debe tenerse en cuenta que el trabajo neto realizado por
unidad de tiempo no es el de la turbina, sino que se debe considerar que la turbina es quien acciona el
compresor, por lo tanto:

𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙
𝑊̇𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑄̇ℎ −𝑄̇𝑐 𝑄̇𝑐
𝑊̇𝑛𝑒𝑡𝑜
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑊̇ − 𝑊̇
𝑡 𝑐 𝜂 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = = =1−
𝑄̇ ℎ 𝑄̇ℎ 𝑄̇ℎ

Con las hipótesis de gas ideal y aire frio estándar:

𝑇4 − 𝑇1
𝜂 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 1 −
𝑇3 − 𝑇2

Operando de modo que se eliminen las variables termodinámicas (temperaturas) obtenemos:

𝑃2 𝑃3
1 𝑇1 𝑇4 Donde 𝑟𝑝 = = es la relación de
𝜂 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 1 − 𝛼 = 1− = 1− 𝑃1 𝑃4
𝑟𝑝 𝑇2 𝑇3 𝑘−1
compresión y 𝛼= 𝑘

Es claro entonces que η puede incrementarse al aumentar 𝑟𝑝 . Sin embargo, no es posible hacerlo
indefinidamente debido a que 𝑟𝑝 más altas conducen a una temperatura más elevada al finalizar el
proceso de compresión (T2) y, por lo tanto, a una temperatura máxima del ciclo (T3) más elevada. Este
último valor no debe exceder la temperatura que el material de los álabes de la turbina puede soportar.

𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑊̇ − 𝑊̇ y con 𝜃 = 𝑇3 tenemos: 1

A partir de: 𝑊̇𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑡 𝑐 𝑇
𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝐶 𝑇 [𝜃 (1 −
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑝 1 𝑟𝛼
) + (1 − 𝑟𝑝𝛼 )]
1 𝑝

Y derivando respecto a rp e igualando a cero se obtiene la relación de presiones optima:

1
( )
𝑟𝑝−𝑜𝑝𝑡 = 𝜃 2𝛼
𝑟𝑝, 𝑜𝑝𝑡(𝑤 𝑟𝑒𝑎𝑙 ) = 8.2
𝑟𝑝, 𝑜𝑝𝑡(𝑤 𝑟𝑒𝑎𝑙 ) = 18.7

El ciclo A tiene un mayor valor de rp, por ende, su eficiencia η resulta mayor, mientras que el
ciclo B presenta un mayor trabajo específico neto, es decir, potencia neta por unidad de caudal másico.
Por ende, para que el ciclo A desarrolle la misma potencia neta que el ciclo B, se requiere un mayor
caudal másico, el cual implica un equipo de mayor tamaño. Por esta razón, si se trata de una turbina de
propulsión, en las cuales el tamaño y el peso son limitantes, puede ser preferible operar en la región de
rp,opt aun sacrificando algo de eficiencia. Sin embargo, si se trata de una turbina estacionaria empleada
para generar energía o accionar máquinas es preferible operar al valor de rp que permita obtener la mejor
eficiencia, dado que el factor que prima es la economía de combustible.

Relación de trabajo (potencia) de retroceso.

Como ya se ha mencionado, un porcentaje de la potencia producida por la turbina se utiliza para
accionar el compresor, se denomina relación de retroceso al cociente entre ambas:

𝑊̇ 𝑊 ℎ −ℎ
𝑅 = 𝑊̇ 𝑐 = 𝑊𝑐 = ℎ2−ℎ1
𝑡 𝑡 3 4

Con suposición de aire frio estándar, gas ideal y

operando:

𝑟𝑝𝛼
𝑅 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 =
𝜃
 Ciclo real Brayton.

Rendimientos isoentrópicos.
Para evaluar el ciclo real se tendrán que considerar las irreversibilidades que ocurren en el
proceso de compresión (compresor) y en el de expansión (turbina). Con esta finalidad se introducen las
eficiencias o rendimientos isoentrópicos para el compresor y para la turbina.

ℎ2𝑠−ℎ1 ℎ −ℎ
𝜂𝑐 = ℎ2−ℎ1
𝜂𝑡 = ℎ 3−ℎ 4
3 4𝑠

Un aumento en la entropía significa la necesidad de una mayor potencia real para accionar el
compresor y una menor potencia real entregada por la turbina.

Potencia específica neta y eficiencia térmica.

Ahora se incorporan las eficiencias isoentrópicas del compresor y la turbina.

𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝜂 (ℎ − ℎ ) − (ℎ2𝑠 −ℎ1)

𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑡 3 4𝑠 𝜂𝑐

Y utilizando el mismo procedimiento que para el caso ideal:

1 𝑟𝑝𝛼
𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝐶𝑝 𝑇1 (1 − ) [𝜂𝑡 𝛳 − ]
𝑟𝑝𝛼 𝜂𝑐

Para todos los valores de =T3 /T1

la potencia específica neta (trabajo
específico neto) disminuye respecto al valor
ideal. En adición, el máximo en cada curva
se desplaza hacia valores de rp inferiores
(respecto al caso ideal).
𝑟𝑝, 𝑜𝑝𝑡(𝑤 𝑟𝑒𝑎𝑙 ) = 5.1

𝑟𝑝, 𝑜𝑝𝑡(𝑤 𝑟𝑒𝑎𝑙 ) = 11.7

La relación de presiones optima queda:

(1 )
𝑟𝑝−𝑜𝑝𝑡 = (𝜂𝑐 𝜂𝑡 𝛳 ) 2𝛼
 Operando y reemplazando también tenemos que:

𝑟𝑝𝛼
[𝜂𝑡 𝛳 − ⁄𝜂 ]
𝑐
𝜂 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝜂 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 .
( 𝑟𝑝𝛼 − 1)
[ 𝛳 − [1 + ⁄ ]]
𝜂𝑐

Pérdida de carga.
Tanto en el proceso real de aporte de calor (cámara de combustión) como en la cesión de calor
a la atmósfera se produce una pérdida de presión necesaria para hacer circular el fluido de trabajo.

Al considerar las pérdidas de presión, a veces denominadas pérdidas de carga, claramente puede
observarse que la relación de compresión resulta mayor que la relación de expansión lo cual trae
aparejado una disminución en la potencia neta entregada y en la eficiencia del ciclo.

Otras pérdidas.
➢ Pérdidas de calor en la cámara de combustión: las cámaras de combustión usualmente
no se comportan en forma completamente adiabática y, por otra parte, existen chances
de que la combustión no resulte completa. Estos aspectos se incorporan en el cálculo a
través de una eficiencia de la cámara de combustión.
➢ Pérdidas mecánicas: están normalmente asociadas al rozamiento entre las partes en
movimiento relativo entre sí. Normalmente, se cuantifican por medio de la eficiencia
mecánica del dispositivo, es decir, la potencia mecánica neta efectiva que puede
entregar un turbo-grupo será la potencia neta indicada afectada por el rendimiento
mecánico.

Efecto de la temperatura ambiente sobre la potencia y la eficiencia.

El aumento de la temperatura ambiente (implica una disminución de la densidad del aire)
conduce a una disminución significativa en la eficiencia y en la potencia de las turbinas de gas.

Efecto de la altura sobre el nivel del mar (presión) sobre la potencia.

La densidad del aire disminuye con el aumento de la altura sobre el nivel del mar, cada 300
msnm, el caudal másico de gas (aire) se reduce, aproximadamente, un 3.5%, como consecuencia de esto
la potencia neta entregada por la turbina disminuye en forma proporcional.
 Efecto de la humedad ambiente sobre la potencia y la eficiencia.
Dado que el aire con mayor contenido de humedad es menos denso, un aumento de la humedad
ambiente produce una ligera reducción en el caudal másico para una velocidad de rotación determinada
y, también, en la relación de compresión. Por ende, disminuyen ligeramente la potencia y la eficiencia.
 Mejoras al Ciclo Brayton.

➢ Regeneración:
Como el valor de la temperatura de la corriente de gases de combustión de salida de un ciclo
simple es muy superior a la temperatura ambiente si lo descargamos al ambiente estaríamos perdiendo
mucho potencial termodinámico. Por lo tanto, esta corriente caliente de gases de combustión puede
emplearse para precalentar el aire de entrada a la cámara de combustión en un intercambiador de calor
denominado regenerador. Es así como los ciclos regenerativos constituyen una vía para aprovechar ese
potencial de manera efectiva.

El regenerador permite que la corriente de aire de salida del compresor sea precalentada (2 - X),
mientras que la corriente de gases a la salida de la turbina se enfría (4 – Y). Este precalentamiento reduce
la cantidad de calor que debe adicionarse en la cámara de combustión y, por lo tanto, la cantidad de
combustible que debe quemarse.

El trabajo específico neto no se modifica significativamente con la inclusión del regenerador

(incluso se introduce una pérdida de carga en el regenerador). Sin embargo, dado que la cantidad de
calor adicionada disminuye, la eficiencia térmica aumenta.

Eficiencia del regenerador.

Como ya sabemos, para que se produzca el intercambio de calor entre aire y gases, debe haber
una diferencia finita de temperatura, entonces 𝑇𝑥 debe ser menor que 𝑇4 . Por consecuencia ℎ𝑥 ≤ ℎ4 .
 𝑄̇ 𝑟𝑒𝑔 ℎ𝑥−ℎ2
Definimos la eficiencia del regenerador: 𝜀 = 𝑄̇ =
𝑟𝑒𝑔−𝑚𝑎𝑥 ℎ4−ℎ2

Calor real transferido en el regenerador: 𝑄̇𝑟𝑒𝑔 = 𝑄̇2−𝑥 = 𝑄̇ 4−𝑦

Calor transferido en la cámara de combustión: 𝑄̇ℎ = 𝑄̇𝑥−3

Calor transferido al ambiente: 𝑄̇ 𝑐 = 𝑄̇𝑦−1

Ahora partiendo de la eficiencia térmica para un ciclo, aplicando hipótesis de gas ideal, aire
frio estándar y operando se obtiene: 𝜃 𝑟𝑝−2𝛼 − 1
𝑃2 𝑃3 𝐴=
𝑟𝑝 = = 𝜃 𝑟𝑝−𝛼 − 1
𝑟𝑝− 𝛼−𝜀𝑟𝑒𝑔 .𝐴 𝑃1 𝑃4
𝜂𝑟𝑒𝑔 = 1 − donde:
1−𝜀𝑟𝑒𝑔 .𝐴
𝑘−1 𝑇3
𝛼= 𝜃=
𝑘 𝑇1

Casos particulares:

Regeneración con eficiencia perfecta (𝜀𝑟𝑒𝑔 =1)

𝑟𝑝𝛼
𝜂𝑟𝑒𝑔 = 1 −
𝜃

Brayton simple ideal sin regeneración (𝜀𝑟𝑒𝑔 = 0)

1
𝜂𝑟𝑒𝑔 = 1 −
𝑟𝑝𝛼

La regeneración perfecta, mejora la eficiencia del ciclo simple, en tanto y en cuanto, la relación
de compresión sea inferior a un valor máximo rp,max(reg), que depende únicamente de . Superado este
valor de relación de compresión, se presenta el escenario no deseado en el que la dirección de la
transferencia de calor se invierte, es decir, el aire le transfiere calor a los gases de combustión dado que
la temperatura a la salida del compresor es mayor que la temperatura a la salida de la turbina.

Consideraciones respecto al equipo de intercambio térmico:

Como el intercambiador de calor es un equipo gas-gas su coeficiente global de transferencia de
(𝑚𝐶 )
calor es bajo, y sumado a que los caudales masicos son similares se puede asumir que 𝑅′ = (𝑚𝐶 𝑝) 𝑎𝑖𝑟𝑒 ≈ 1,
𝑝 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠

aunque en realidad (𝑚𝐶𝑝 )𝑎𝑖𝑟𝑒 < (𝑚𝐶𝑝 )𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠.

En estas condiciones, considerando que se opte por la configuración contracorriente, la

posibilidad de mejora en la eficiencia térmica del equipo está dada esencialmente por el aumento del
área de transferencia, lo cual implica necesariamente un aumento en la inversión que debe realizarse.
Simultáneamente, una mayor área de transferencia permite conseguir un mayor ahorro de combustible,
pero también significa pérdidas de carga más elevadas, estos dos aspectos constituyen los denominados
costos de operación.

En definitiva, la selección del área de transferencia de calor disponible en el intercambiador

corresponde a una cuestión económica en la que existirá un valor óptimo que minimice el costo total.
Como ventajas de los equipos de tipo regenerativo se indica el hecho de que pueden alcanzarse altos
valores de área superficial por unidad de volumen y como desventaja que, aunque cuentan con sellos y
juntas de estanqueidad, puede presentarse algún grado de mezcla.

Aspectos a tener en cuenta en el diseño:

Como se mencionó, se presentan bajos coeficientes peliculares, por ende, es factible que sean
necesarios elevados valores de área de transferencia de calor. Es especialmente importante procurar una
baja pérdida de presión global, ya que la misma afecta directamente a la eficiencia y a la potencia del
ciclo. Dada la operación a altas temperaturas deben considerarse, especialmente, los efectos de
dilatación y stress térmico.
 ➢ Compresión en etapas con inter-enfriamiento
perfecto:
Como se analizó previamente para el ciclo simple, la potencia necesaria para accionar el
compresor representa una fracción importante de la potencia desarrollada por la turbina. Por ende, la
potencia neta desarrollada por el ciclo puede incrementarse si se reduce la potencia requerida para la
compresión.

Esto puede lograrse llevando a cabo la compresión de manera isotérmica (menor temperatura
implica menor volumen específico y, por ende, menor trabajo, para una relación de compresión dada).
La forma práctica de aproximar a una compresión isotérmica es hacerla en infinitas etapas con
enfriamiento entre las mismas.

Compresión en dos etapas con inter-enfriamiento.

Se recuerda que, para una compresión en dos etapas, asumiendo un enfriamiento a presión
constante hasta la temperatura de ingreso a la primera etapa, se cumple que la presión intermedia (pi)
que minimiza el trabajo de compresión total es: 𝑝𝑖 = √𝑝1 × 𝑝2

Puede concluirse que la eficiencia de ciclo ideal con inter-enfriamiento perfecto es menor que
la eficiencia del ciclo simple ideal (ambos con la misma relación de compresión). El inter-enfriamiento
se emplea, usualmente, en conjunto con la regeneración. El motivo de tal práctica es el hecho de que el
inter-enfriamiento hace que la temperatura al final de la etapa de compresión se reduzca y que, por ende,
sea necesario adicionar más energía para alcanzar el valor prefijado para la temperatura máxima del
ciclo (en la cámara de combustión). En este contexto, la regeneración constituye una forma de aportar
parte de esa energía.

Cuanto mayor sea el inter- enfriamiento mayor será el potencial para la regeneración. No
obstante, debe tenerse presente que, esto implicará equipos de intercambio térmico de mayor tamaño.

➢ Expansión en etapas con calentamiento intermedio:

Permite incrementar el trabajo específico neto. La misma hace aprovechamiento del hecho que
las turbinas a gas operan con un importante exceso de aire, por ende, luego de una primera etapa de
combustión y expansión, en los gases generados la composición de O2 se mantiene elevada. Esta
circunstancia posibilita la inyección y quema de combustible adicional en una etapa posterior.

El ciclo Brayton con recalentamiento es el 1-2-3-a-b-4-1, mientras que el sin recalentamiento es

el 1-2-3-4′-1; puede observarse en el diagrama T-s que el primero presenta una mayor área encerrada,
lo cual implica una mayor producción de trabajo específico neto.

Ciclo con recalentamiento

El diagrama T-s muestra también que la temperatura a la salida de la turbina de la segunda etapa
(T4), es mayor que la correspondiente a la salida para el ciclo sin recalentamiento con una única turbina
(T4’). Por lo tanto, también se incrementa el potencial para implementar regeneración.
 ➢ Ciclo con inter-enfriamiento, recalentamiento y
regeneración:
Con el objetivo de incrementar el trabajo específico neto y la eficiencia térmica simultáneamente
puede pensarse en instrumentar las mejoras anteriormente analizadas en forma conjunta.

Se plantean los balances de energía para el ciclo mostrado en el diagrama T-s.

𝑊̇ 𝑡
Trabajo específico en la turbina: = (ℎ 6 − ℎ 7 ) + (ℎ 8 − ℎ 9) = 𝜂𝑇1 (ℎ6 − ℎ 7𝑠 ) + 𝜂𝑇2 (ℎ8 − ℎ 9𝑠 )
𝑚̇

𝑊̇ 𝑐 (ℎ2𝑠−ℎ1) (ℎ −ℎ )
Trabajo específico en el compresor: = (ℎ2 − ℎ1 ) + (ℎ4 − ℎ3 ) = + 4𝑠𝜂 3
𝑚̇ 𝜂𝐶1 𝐶2

̇
𝑄ℎ ̇
𝑄ℎ1 ̇
𝑄ℎ2
Calor total suministrado al ciclo: = + = (ℎ6 − ℎ5 ) + (ℎ8 − ℎ7 )
𝑚̇ 𝑚̇ 𝑚̇

ℎ5−ℎ4
Eficiencia del regenerador: 𝜀𝑟𝑒𝑔 =
ℎ9−ℎ4

Si se pretende el enfriamiento del fluido de trabajo luego de la primera etapa de compresión

transfiriendo calor a los alrededores, la temperatura a la salida del inter-enfriador (T3), no puede ser más
baja que la del aire a la entrada al compresor: T3 ≥ T1.
 En forma similar al caso de la compresión en dos etapas con inter-enfriamiento, en la expansión
en dos etapas con recalentamiento, para maximizar el trabajo específico producido debe mantenerse la
misma relación de expansión en cada etapa.

➢ Otros sistemas para mejorar la potencia y/o la

eficiencia:

Enfriamiento del aire de ingreso al turbo-grupo:

La disminución de la temperatura del aire de entrada al compresor que genera un aumento de la
densidad del aire y, por ende, un incremento del caudal másico que circula en el sistema. Esto permite
reducir el trabajo específico requerido por el mismo para una dada relación de compresión, a la vez que,
manteniendo la temperatura de entrada al turbo-expansor puede alcanzarse un mayor trabajo específico
neto (también, mayor potencia neta) y una mayor eficiencia. Los factores a considerar para seleccionar
una u otra incluyen las condiciones locales de temperatura y humedad a lo largo del año, la
disponibilidad de agua, la inversión y los costos operación y mantenimiento del equipamiento
involucrado y el costo de usar electricidad, en el caso de que se requiera para hacer funcionar un
enfriador.

Enfriamiento evaporativo:
Se emplea un dispositivo enfriador (medio sólido poroso, por
ejemplo: celulosa) a través del cual se distribuye agua desde la parte
superior y, por el cual, se hace circular horizontalmente la corriente de aire
que ha atravesado el filtro, previo a su ingreso al compresor. Parte del agua
se evapora a expensas de la transferencia de calor (sensible) desde la
corriente de aire que así disminuye su temperatura.

Los enfriadores requieren un flujo de agua de baja presión y lo recomendable es que sea
desmineralizada, aunque pueden tolerarse niveles moderados de carbonato de calcio contando con un
sistema de purga. Ventajas: relativamente baja inversión y bajo costo de operación. Limitación: el
contenido máximo de humedad relativa que puede alcanzarse se encuentra alrededor del 85%.
 Sistema de niebla (fogging):
A través de la pulverización de agua a alta presión en la forma de finas gotas (25-75 mm) en la
corriente de aire se consigue la evaporación a expensas de la transferencia de calor sensible desde la
corriente de aire que así disminuye su temperatura. Para la pulverización se usan boquillas de pequeño
diámetro, por lo que es necesario que el agua presente un alto grado de desmineralización. Con este
sistema pueden alcanzarse condiciones de saturación, pero la inversión y los costos de operación son
mayores que para el enfriamiento evaporativo.

Compresión húmeda:
Una extensión de la técnica del enfriamiento tipo niebla se presenta cuando las gotas de agua
ingresan directamente al compresor, denominándose el proceso como "sobre pulverización" o
"compresión húmeda". La evaporación de las gotas de agua dentro del compresor proporciona
enfriamiento continuo del aire, lo que conduce a una reducción en el trabajo de compresión y en la
temperatura de descarga para una relación de compresión dada. La compresión húmeda resulta en un
mayor flujo de aire en el compresor para una velocidad de giro y relación de presión dadas, que tiende
a aliviar las primeras etapas del compresor y aumentar la carga en las últimas. La máxima relación agua
a aire está limitada por la aparición de los fenómenos de surge (bombeo) y stall (desprendimiento de la
capa límite) en el compresor y por la disminución en la eficiencia de la cámara de combustión. Cabe
aclarar que pueden encontrarse tecnologías que requieren la inyección de agua directamente en la cámara
de combustión. Sin embargo, el objetivo en esos casos es limitar la generación de NOx, considerado un
contaminante de importancia en las turbinas de gas.
 Combustión y combustibles para TG.
Combustión: Reacción química, relativamente rápida, fuertemente exotérmica, que se
desarrolla en fase homogénea (gas – gas) o heterogénea (gas – líquido, gas – sólido), sin recurrir
necesariamente a la presencia de oxígeno, con o sin manifestaciones del tipo de llamas o radiaciones
visibles.

Combustibles para TG:

• Líquidos: gas oil, kerosene, fuel-oil de bajo azufre, biocombustibles líquidos.
• Gaseosos: gas natural, GLP, hidrógeno, biogás.
• Sólidos: no se emplean.

Propiedades de los combustibles:

▪ Composición:
𝑛𝑖 𝑛𝑖
Fracción molar: 𝑦𝑖 = =
∑ 𝑛𝑖 𝑛 𝑃𝑀𝑖
𝑤𝑖 = 𝑦𝑖 ̅̅̅̅̅
𝑃𝑀
𝑚 𝑚𝑖 𝑛 𝑃𝑀
Fracción másica: 𝑤𝑖 = ∑ 𝑚𝑖 = 𝑚
= ∑ 𝑛𝑖 𝑃𝑀𝑖
𝑖 𝑖 𝑖

Peso molecular promedio de la mezcla: ̅̅

̅̅̅ = ∑ 𝑦𝑖 𝑃𝑀𝑖
𝑃𝑀

% V/V: para gases ideales coincide con la fracción molar.

% P/P: coincide con la fracción másica.

▪ Poder calorífico (PC): Cantidad de calor por unidad de masa (volumen) que
desprende un combustible al quemarse.
Poder Calorífico Superior o Absoluto -PCS- (condensa todo el vapor de agua generado por la
combustión del hidrógeno).

Poder Calorífico Inferior o Útil -PCI- (el vapor de agua de los humos no condensa).

En general, el PC se determina experimentalmente (existen normas), por medio de equipos

específicos según se trate de combustibles gaseosos, líquidos o sólidos. Existen fórmulas de naturaleza
empírica, que dada la composición elemental del combustible, permiten obtener el PC en forma
aproximada.
 Estequiometria de la combustión:
Combustible + Aire → Gases de combustión (humos)

Composición química del aire (% volumen en volumen):

• 21% 𝑂2 → 1 mol
4.76 moles de aire
• 79% 𝑁2 → 3.76 moles (0.79/0.21)

El combustible sólo reacciona con el O2 del aire y el N2 pasa directamente a los humos, ya
veremos que una pequeña fracción reacciona formando los óxidos de nitrógeno, NOx , los cuales son
considerados contaminantes atmosféricos. Si se emplea aire húmedo en la combustión, el vapor de agua
presente en el aire debe ser explícitamente considerado.

Tipos de combustión:
Combustión completa: todo el combustible se lleva hasta el máximo grado posible de
oxidación. En los productos de la combustión (humos) se puede encontrar N2, CO2, H2O y SO2 (no
hay sustancias combustibles en los humos).

Combustión incompleta: el combustible no se oxida completamente. Se forman sustancias,

denominadas inquemados, que todavía pueden seguir oxidándose; por ejemplo, CO. Otros inquemados
pueden ser H2, CnHm, H2S y C.

Combustión teórica o estequiométrica: es la que se realiza con la cantidad teórica exacta de

oxígeno para producir la oxidación total del combustible sin que se produzcan inquemados. No se
encuentra O2 en los humos.

Combustión con exceso de aire: es la combustión que se lleva a cabo con una cantidad de aire
superior a la estequiométrica. Presencia de O2 en los humos.

Combustión con defecto de aire: la cantidad de aire disponible es menor que el necesario para
que se produzca la oxidación total del combustible. Por lo tanto, se producen inquemados.

Relación aire-combustible en base molar y en base másica:

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
̅̅̅̅
𝐴𝐹 = 𝐴𝐹 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

Normalmente, la cantidad de aire suministrado es mayor (a veces menor) que la cantidad teórica.
Se expresa comúnmente como porcentaje de exceso (o de deficiencia) de aire [e%] definido como:
 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 − 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎
𝑒[%] = × 100
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎

A veces se utiliza la denominada relación de exceso (r) que se define como:

𝐴𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙 ̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐴𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑟= =
𝐴𝐹𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝐴𝐹𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎

Temperatura adiabática de llama: temperatura que podrían alcanzar los productos de la

combustión en el límite de operación adiabática.

Máxima temperatura adiabática de llama: combustión completa con la cantidad de aire teórica
(estequiométrica).
Cámaras de combustión para turbinas de gas.

Clasificación:
❖ Tubular (can): se conforman por un inyector de
combustible, una pared perforada en forma
cilíndrica o tubular (tubo de llama) y una cubierta
individual que la contiene. Normalmente, existen
varias cámaras dispuestas en forma equiespaciada
alrededor del eje que une el compresor y la turbina
y cada una está alimentada a partir de una línea de
combustible común. Además, están interconectadas por pequeños tubos de propagación
de llama que permiten que la combustión iniciada por los inyectores o bujías
posicionadas en dos de las cámaras se propaguen al resto. El aire procedente del
compresor se divide en una serie de corrientes separadas, cada una de las cuales se
alimenta a una cámara de combustión. En este tipo de cámaras de combustión el
mantenimiento es relativamente sencillo ya que pueden repararse o reemplazarse de
manera individual. Sin embargo, no se aprovecha eficientemente el espacio y se requiere
una mayor superficie para contener el flujo de gas. Asimismo, son más pesadas si se las
compara con el resto, pero presentan una mayor resistencia estructural. Se están dejando
de usar.
❖ Anular (annular): consiste en un anillo continuo
alrededor del eje entre el compresor y la turbina.
Los quemadores están dispuestos a lo largo del
anillo, mientras que dos bujías proporcionan la
energía para la ignición de la mezcla (no se
requieren tubos inter- conectores para la
propagación de la llama como en las tubo-anular
y tubulares). La mezcla combustible/aire y la
distribución de temperaturas son menos uniforme que en los otros tipos, pero también
son menores las pérdidas de presión. Su configuración geométrica hace que las cámaras
de combustión de tipo anular tengan mejores características en cuanto a eficiencia
térmica, peso y longitud, aunque estructuralmente son más débiles. La menor superficie
metálica requerida para contener el flujo de los gases hace que se requiera menos aire
 para su enfriamiento. Dependiendo de la forma en la que el flujo de aire pasa por la
cámara de combustión anular, se las puede clasificar como de flujo directo o de flujo
reverso. Este tipo de cámaras de combustión está reemplazando paulatinamente a las de
tipo tubo-anular en las máquinas más modernas.
❖ Tubo-anulares (can-annular): es una combinación
de los dos tipos anteriores, la cámara misma es
anular, mientras que los tubos de llama son
individuales. Este tipo de cámaras de combustión
está formado por una serie de cilindros perforados
(tubos de llama) ubicados alrededor del eje, cada
uno con su quemador, por lo que en caso de que
uno no encienda pueden aparecer grandes
diferencias de temperatura. Los tubos de llama están interconectados y, en general, dos
de ellos poseen bujías de encendido. Son más pesadas que las anulares al tener varios
tubos de llama, pero tienen una mayor resistencia estructural. Presentan menor peso que
las multi-tubulares, debido a que una sola cubierta contiene a todos los tubos de llama,
por ende, es menor la cantidad de metal empleado y se obtiene un mejor
aprovechamiento del espacio. Combinan la facilidad para el mantenimiento y el testeo
de las tubulares con la característica de ser compacta de las anulares.
❖ Silo: algunas turbinas para uso industrial de gran
tamaño tienen la cámara de combustión fuera del eje
que une la turbina y el compresor, ubicada en la parte
superior, los inyectores se instalan atravesando el
techo de la cámara, y los gases de escape llegan a la
turbina de expansión por una abertura inferior
conectada a esta. El espacio requerido debe ser menos crítico que para otras
aplicaciones, a la vez que el fluido circula con velocidades menores, lo que implica
reducir las pérdidas de presión. Este tipo de cámaras posibilita quemar combustibles de
baja calidad.
Características básicas de diseño:
▪ Como punto de partida se puede pensar en una
boquilla de quemador dispersando combustible en
una corriente de fluido.

▪ Para reducir, en un factor de alrededor de 5, las relativamente altas velocidades de la

corriente de aire a la salida del compresor se
dispone un difusor.

▪ Para asegurar el anclado y la estabilidad de la llama, se coloca un bafle o pantalla

perpendicular al flujo de aire, que a su vez asegura
una recirculación del mismo y una región de baja
velocidad.

▪ Un tubo (de llama) dotado de agujeros laterales para el ingreso del aire permite reducir
la temperatura de los gases a valores aceptables
para los materiales de los álabes de la turbina.

Requisitos:
 Elevada eficiencia e intensidad de la combustión.
 Rápida y confiable puesta en marcha.
 Amplios límites de estabilidad de la llama.
 Uniformidad de temperaturas a la salida de la cámara.
 Reducidas emisiones de humo y sustancias contaminantes.
 Funcionamiento libre de fluctuaciones de presión que inducen a inestabilidad de la
combustión.
 Diseño para alcanzar un mínimo costo de fabricación y mantenimiento.
 Durabilidad.
  Capacidad de utilizar varios combustibles.
 Dimensiones y peso reducido.
 Reducida caída de presión.

Uniformidad de temperaturas a la salida de la cámara:

Objetivo: maximizar la vida útil de toberas guía y álabes de la turbina.

Distribución de temperaturas y tensiones mecánicas en un álabe móvil de un turbo-expansor

debido al esfuerzo centrífugo.

La distribución de temperaturas a la salida de la cámara de combustión tiene un gran impacto

en la magnitud del enfriamiento requerido en la turbina y, por lo tanto, en la eficiencia del ciclo. Esta
distribución se caracteriza, normalmente, en términos del perfil de temperatura promedio circunferencial
(para un dado radio) y del valor en el punto más caliente. Los mismos se expresan a través de dos
parámetros adimensionales: el factor de perfil radial (Radial Profile Factor-RPF) y el factor de patrón
(Pattern Factor-PF), respectivamente.

𝑇𝑚 ,𝑐𝑖𝑟𝑐,𝑚𝑎𝑥−𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑇𝑚𝑎𝑥 ,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑇𝑚,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑅𝑃𝐹 = 𝑃𝐹 =
𝑇𝑚 ,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑇𝑚,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 −𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Donde:

• 𝑇𝑚,𝑐𝑖𝑟𝑐,𝑚𝑎𝑥 : temperatura promedio circunferencial (en una posición radial dada)

máxima a la salida.
 • 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 : temperatura de entrada.
• 𝑇𝑚,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 : la promedio (de mezcla en taza) a la salida.
• 𝑇𝑚𝑎𝑥 ,𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎: temperatura máxima a la salida.

El RPF involucra un promedio, mientras que el PF se presenta en una única posición a la salida
de la cámara de combustión. Esta posición está determinada principalmente por la configuración
geométrica de la cámara y no se puede suponer repetible de turbina a turbina. Las partes estáticas de la
turbina (álabes fijos y sellos) se ven afectados por las temperaturas locales del gas, mientras que los
álabes móviles se ven influidos fundamentalmente por el perfil de temperatura promedio porque los
mismos giran demasiado rápido para que la temperatura del metal responda a los efectos locales. Las
cámaras de combustión actuales presentan valores de PF y RPF en los rangos entre 0.15 y 0.25 y entre
1.04 y 1.08, respectivamente.

Durabilidad:
Las cámaras de combustión para uso aeronáutico se construyen con chapas cuyo espesor ronda
0.8 mm de aleaciones ligeras resistentes a las altas temperaturas. La vida útil esperada de las mismas es
de 10000 horas.

Las cámaras que equipan las turbinas de uso industrial son fabricadas con criterios de mayor
resistencia y requieren una vida útil cercana a las 100000 horas. Pueden utilizarse recubrimientos
refractarios.

Dimensiones y peso reducido:

En general, en las turbinas aeronáuticas el peso y las dimensiones son factores determinantes al
momento del diseño, ya que se requiere el máximo empuje por unidad de peso.

Caída de presión
Las pérdidas de presión se pueden dividir en dos contribuciones:

 Las generadas por la fricción superficial y la turbulencia.

 Las debidas al incremento de temperatura en la combustión (también llamadas
fundamentales), que aparecen dado que el incremento de la temperatura genera una
disminución de la densidad y un aumento de la velocidad y de la cantidad de
movimiento de la corriente de gases.

Estimación las pérdidas de presión fundamentales:

 Considerando un caudal másico m de una corriente de gas que fluye en un ducto de sección
constante (A), completamente liso (sin fricción) y que la densidad del gas depende solo de la temperatura
pero no de la presión, a partir de la definición de presión de estancamiento, con la ecuación de
continuidad, considerando gas ideal incompresible y reordenando:

𝑝01 − 𝑝02 𝑇2
2 = −1
0.5 𝜌1 𝐶1 𝑇1

Si bien la situación planteada no resulta completamente asimilable al caso de una cámara de

combustión, permite proporcionar un orden de magnitud de las pérdidas de presión fundamentales.

En condiciones normales las pérdidas por fricción y turbulencia alcanzan valores que son del
orden de veinte veces más grandes que esta presión dinámica. A menudo, se realiza la medida de estas
pérdidas con tubos Pitot sin combustión recibiendo el nombre de pérdida fría. La causa de la elevada
pérdida de presión asociada a la fricción es la necesidad de generar turbulencia a gran escala para lograr
la estabilidad de la llama.

Estimación de la pérdida de carga total en la cámara de combustión:

Δ𝑝0 𝑇
Se define el factor de pérdida de carga como: 𝑃𝐿𝐹 = 𝑚̇ 2 = 𝐾1 + 𝐾2 (𝑇02 − 1)
⁄(2𝜌 𝐴 ) 01
1 𝑚

Donde Am es el área transversal (de pasaje) máxima en la cámara.

Los valores de K1 y K2 se determinan para un ensayo en frío y otro en caliente. Valores

típicos en condiciones de diseño del factor de pérdida de carga (PLF) para las cámaras de combustión
tubulares, tubo-anulares y anulares son 35, 25 y 18, respectivamente. También es de utilidad expresar
la caída de presión (de estancamiento) en la cámara de combustión (p0 ) en función de la presión de
salida del compresor (p01 ). Se vincula con el factor de pérdida de carga de la siguiente forma:
 𝑚̇ 2⁄ 2
Δ𝑝0 Δ𝑝0 (2𝜌1𝐴𝑚 ) 𝑅 𝑚̇ ∗ √𝑇01
= 2 ∗ = 𝑃𝐿𝐹 ∗ ∗ ( )
𝑝01 𝑚̇ ⁄ 𝑝01 2 𝐴𝑚 𝑝01
(2𝜌1 𝐴𝑚 )

Proceso de combustión
El aire se introduce a la cámara de combustión en distintas zonas o etapas, para evitar un
enfriamiento local de la llama y, de esa manera, reducir la velocidad de las reacciones químicas.

• Zona primaria: 15-20% del aire ingresa en esta zona con el chorro de combustible.
• Zona secundaria (o intermedia): 30% del aire es introducido a través del tubo de llama
por pequeños agujeros en la zona secundaria para completar la combustión.
• Zona terciaria (o de dilución): 50-55% del aire se inyecta con el objetivo de enfriar los
gases de combustión.

La introducción del aire por etapas no asegura por sí sola, la estabilidad de la llama en una
corriente de aire que, normalmente, se mueve considerablemente más rápido que la velocidad de la
llama. Por esta razón, es necesario generar una región con recirculación para direccionar parte de los
productos de la combustión, nuevamente hacia la zona donde ingresan el aire y el combustible. Existen
distintas posibilidades para alcanzar este objetivo.

Enfoque inglés: inyectar el combustible en la misma dirección que la corriente de aire global
y, al aire primario introducirlo
imprimiéndole un movimiento
toroidal, que resulte en una zona de
vórtices y de baja presión a lo largo
del eje de la cámara. Este movimiento
puede a veces intensificarse a través del ingreso del aire secundario.

Enfoque Estadounidense:
 → Uso de álabes de turbulencia (swirl vanes) y ubicación precisa de la posición de
los agujeros en el tubo de llama corriente abajo de una pantalla del tipo
hemisférico.
→ Sistema de inyección ubicado corriente arriba para lograr un buen mezclado del
combustible y el aire primario. Puede presentarse sobrecalentamiento del
inyector. Se emplea en sistemas de post-combustión (recalentamiento).
→ Uso de un vaporizador El combustible es inyectado a baja presión a través de
tubos ubicados en la zona primaria. Una mezcla rica (de aire y combustible
vaporizado) se mezcla con el aire que ingresa a través de agujeros en una pantalla
rodeando las líneas de alimentación de combustible. Es un sistema sencillo y que
logra una buena pulverización en un amplio rango operativo de las máquinas, la
elevada temperatura puede afectar al combustible generando la formación de
depósitos en el tubo vaporizador.

Rendimiento de la combustión
El rendimiento de la combustión puede determinarse a partir de un análisis de la composición
de los gases de la combustión. Conociendo la relación AF empleada y la proporción de inquemados, es
posible calcular la relación entre la energía real liberada y la teóricamente disponible. Dos aspectos le
adicionan complejidad a esta alternativa. Por un lado, resulta difícil la toma de una muestra
representativa en un flujo de gases a altas velocidades y temperaturas y, por otro lado, los elevados
valores de AF exigen técnicas y dispositivos sofisticados para medir fracciones muy pequeñas de los
compuestos que no combustionaron. En forma experimental se puede determinar un rendimiento global
de la combustión:

𝐴𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙
𝜂𝑐 = 𝐴𝐹 para un T real
𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎
 Se requiere entonces medir la relación AF y temperaturas de estancamiento a la entrada y la
salida de la cámara. A este respecto vale una aclaración, como en la sección transversal la densidad,
velocidad y la temperatura varían, hay que determinar la temperatura de estancamiento de “mezclado
en taza” o “media ponderada” (Tp0). Para hacerlo en forma aproximada se divide la sección en una serie
de superficies elementales en las que el valor de las mencionadas magnitudes pueda considerarse
uniforme.

∑ 𝑚̇ 𝑖 𝑇𝑖0
𝑇𝑝0 =
∑ 𝑚̇ 𝑖

El inconveniente para el empleo de esa expresión radica en la dificultad para medir el caudal
másico en cada una de las superficies elementales.

A los fines de disponer de una expresión para Tp0 en términos de magnitudes que resulten de
relativa facilidad para medir se plantea:

2∗ 𝑝𝑑𝑖
𝑚̇ 𝑖 = 𝜌𝑖 𝐴𝑖 √
𝜌𝑜

Donde 𝑝𝑑𝑖 es la presión dinámica y se mide con tubo Pitot. Considerando la presión estática
uniforme en 𝐴𝑖 , teniendo en cuenta que 𝜌𝑖 es inversamente proporcional a la temperatura y
reemplazando:

∑ 𝐴𝑖 𝑇𝑖0 √𝑝𝑑𝑖⁄𝑇
𝑖0
𝑇𝑝0 =
∑ 𝐴𝑖 √ 𝑝𝑑𝑖⁄𝑇
𝑖0

Por lo tanto, se puede determinar la temperatura de mezcla en taza a partir de mediciones de

presión dinámica y temperatura de estancamiento. En general, la medida de las temperaturas se realiza
empleando termocuplas del tipo Cromel-Alumel. Con la finalidad de atenuar los efectos de conducción,
convección, radiación y fricción se coloca la termocupla dentro de un tubo metálico. No es frecuente
medir la temperatura a la salida de la cámara de combustión, debido a que la rotura del soporte de la
termocupla provocaría daños a la turbina, lo más frecuente es hacerlo después de la turbina.
 Estabilidad de la combustión
En toda cámara de combustión existe un límite rico y uno pobre para la relación AF fuera de los
cuales la llama resulta inestable. Suelen tomarse como valores límite aquellos para los cuales la llama
se apaga.

No obstante, la inestabilidad comienza antes y afecta a la eficiencia de la combustión y puede

originar vibraciones aerodinámicas que provocan vibraciones en los álabes y reducen la durabilidad de
la máquina. Los valores límite se reducen con el aumento de la velocidad del aire y, si el caudal másico
de aire es muy elevado, la combustión no llega a iniciarse. De este modo, queda definido un lazo de
estabilidad que cubre el rango de relaciones AF y caudales másicos en los que debe operar la turbina.

El lazo de estabilidad es función de la presión de operación en la cámara de combustión (↓P,

↓velocidad de las reacciones químicas) y el mismo se estrecha si la presión se reduce.

Intensidad de la combustión
El tamaño de la cámara de combustión está determinado por la potencia térmica requerida (kW).
Cuanto mayor sea el volumen podrán lograrse una menor caída de presión, un mayor rendimiento, una
mejor distribución de temperaturas y una mayor estabilidad de la llama. El problema del diseño se
simplifica si pueden incrementarse la presión y la temperatura del aire que ingresa a la cámara, por dos
motivos:

• Se acorta el tiempo de formación de mezcla (vaporización de la gotas).

• Se incrementa la velocidad de reacciones químicas, r (límites de estabilidad de la llama).
 Se define:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎
𝐼𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛 = [𝑘𝑊⁄𝑚 3𝑎𝑡𝑚]
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑚𝑎𝑟𝑎 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑜𝑛

Cuanto más bajo sea su valor, más sencillo será cumplir con los requisitos para una cámara de
combustión. No resulta completamente válido comparar el comportamiento de las cámaras a través de
la eficiencia de la combustión o de las caídas de presión que se originan si las intensidades de la
combustión son de diferente magnitud.
 Emisiones contaminantes de turbinas de gas.

Objetivo: identificar las emisiones contaminantes de las TG y presentar las alternativas de

tratamiento.

Consideraciones operativas:
El problema del control de las emisiones en las TG es complejo debido al hecho de que las
condiciones de funcionamiento son variables (rango de potencias y condiciones ambientales) de acuerdo
a la aplicación involucrada.

Las TG con turbina de poder pueden operar a distintas velocidades del compresor variando el
caudal másico para lograr cambios en la potencia. En centrales térmicas de ciclo combinado (TG+TV)
para generación de electricidad, las TG operan en la misma condición de funcionamiento por largos
periodos de tiempo, pero pueden hacerlo por breves periodos en otra condición (cargas parciales,
arranques y paradas). En las instalaciones de cogeneración las TG son diseñadas para operar a plena
carga en forma continua, pero pueden encontrarse en zonas más cercanas a las área residenciales, eso
hace que deban imponerse límites más estrictos a los niveles de contaminación producidos. En cambio,
las TG que se utilizan en gasoductos para accionar los compresores no están sometidas a la misma
normativa de control de emisiones ya que operan en zonas alejadas de los centros urbanos. Finalmente,
las TG para propulsión (como las de uso aeronáutico) varían el estado de carga de acuerdo con la
necesidad del desplazamiento.

Comparativamente, las TG emiten sustancialmente menos CO2 (no afecta a la salud pero
si presenta efecto invernadero) por kWh generado que otras tecnologías que usan combustibles
fósiles.

Sustancias contaminantes:
Los principales contaminantes de las TG funcionando en condiciones normales son los NOx
(óxidos de nitrógeno) y la variable que más afecta su generación es la temperatura de la llama.

Óxidos de Nitrógeno: Genéricamente se los identifica como NOx, están constituidos

principalmente por NO y NO2 (óxido nítrico y dióxido de nitrógeno). Los óxidos de nitrógeno
conjuntamente con los peroxiacetilnitratos (PAN) provocan el smog fotoquímico (nube amarillo-
parduzca). También contribuyen a la lluvia ácida e inducen ozono troposférico.
 CO: monóxido de carbono.

UHC: hidrocarburos no quemados.

Ambos son producto de la combustión incompleta.

Relación aire-combustible (AF), temperatura de la llama y nivel

de emisiones:

Región de operación de las TG

Region de bajas cargas

La velocidad de formación de los NOx varía exponencialmente con la temperatura de llama

(efecto preponderante) y también depende del tiempo de residencia en la cámara de combustión,
menores tiempos menor formación de NOx , pero esto podría favorecer la emisión de CO y UHC. Para
modificar el tiempo de residencia puede modificarse o bien la sección transversal de la cámara o bien
su volumen.

Métodos para reducir las emisiones:

Las tres tecnologías principales son:

❖ Inyección de agua o vapor de agua en la cámara de combustión:

El objetivo de la inyección de agua o vapor es reducir la temperatura de la llama. El agregado

de H2O líquida (desmineralizada) o vapor de H2O en un 50% P/P respecto al combustible utilizado
permite reducir en hasta un 40% el contenido de NOx. Se logra un ligero incremento en la potencia (por
un aumento en el caudal másico) pero simultáneamente, disminuye la eficiencia y puede producirse un
incremento de la cantidad generada de CO y UHC. La inyección de vapor suele usarse en sistemas con
caldera de recuperación (HRSG) en ciclos combinados o cogeneración, ya que se encuentra disponible.

❖ Reducción catalítica selectiva (SCR):

Se utiliza en las chimeneas de las TG operando en ciclo simple o en las calderas de recuperación
en centrales de ciclo combinado. Permite alcanzar composiciones inferiores a 2 ppmvd de NOx, exigidas
en algunas regiones de los Estados Unidos. Se usan catalizadores capaces de promover la reducción de
NOx en una atmósfera oxidante (exceso de aire) a temperaturas relativamente bajas (300- 400C).

Inconvenientes:

• Necesidad de transportar, almacenar y manipular amoníaco.

• “Filtración” amoníaco sin reaccionar.
• Introducción de una caída de presión adicional en el sistema.
• Emisión de partículas finas por trazas de azufre que se convierten en bisulfato de amonio
y pueden ensuciar y corroer los tubos de la caldera de recuperación a baja temperatura.
• Se requiere temperaturas de salida de la caldera de recuperación más altas (menor
eficiencia) para promover las reacciones del amoníaco.
• Posibles emisiones de N2O.

❖ Dry low NOx (DLN):

En vistas de que la disminución del nivel de NOx tiene lugar si disminuye la temperatura de
llama, se han ensayado dos alternativas para lograrlo: emplear mezclas ricas o mezclas pobres en la zona
de combustión primaria. Los sistemas que emplean una primera etapa con mezcla rica la complementan,
en la segunda, con una elevada cantidad de aire para lograr un rápido enfriamiento. Sin embargo, la
mayoría de los fabricantes actuales utiliza el concepto de combustión pobre, con el premezclado del aire
y del combustible previo a la combustión. Este método requiere de sistemas de control más complejos,
ya que al reducirse la potencia se puede generar inestabilidad en el proceso de combustión.

Diseño de Sistemas DLN:

Más allá de que cada fabricante disponga de un sistema propio, como concepto general, todos
los sistemas se basan en la dosificación e inyección del combustible en dos regiones o zonas distintas
de la cámara de combustión.
 La relación entre la cantidad de combustible que se inyecta en la zona primaria y en la secundaria
varía según el grado de carga (reg. operación):

▪ En el arranque y hasta el 20% de carga: todo el combustible se inyecta en zona primaria

y la combustión se desarrolla en esa zona.
▪ Desde el 20 hasta el 40% de carga: aproximadamente el 30% del combustible se inyecta
en la zona secundaria y la combustión es pobre en ambas zonas.
▪ Al 40/50% de carga: todo el combustible es inyectado en zona secundaria sin
combustión en la zona primaria, es un régimen de transición hacia la operación con pre-
mezcla completa.
▪ Desde el 40/50 hasta el 100% de carga: el combustible es suministrado a todos los
inyectores simultáneamente (≈83 % a los de la zona primaria), el aire y el combustible
son premezclados en la zona primaria mientras que la combustión se desarrolla en la
zona secundaria.