TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

CAMPUS VILLAHERMOSA

Asignatura:
Instrumentación y control

Integrantes:
Carolina Ramos González – 21300315
Felipe de Jesús Juárez Hernández – 21300301
Manuel Alejandro León Cardoza – 21300303
Elidet del Rosario Vera Sánchez - 2130038
Carlos Jared Damas Diaz
Sammy David Soto Taracena

Tema:
3.1 Controladores

Catedrático:
Diana Rubí Oropeza Tosca

Fecha:
30 de noviembre de 2023
3.1 Diagramas de bloques
Un diagrama de bloques es una representación gráfica de un sistema, proyecto o
escenario. Ofrece una visión funcional de un sistema e ilustra cómo se
interrelacionan sus distintos elementos. Los ingenieros, en particular, utilizan los
diagramas de bloques para modelar los elementos de un sistema y comprender
cómo están todos conectados. Pero estas herramientas también son útiles en
muchos otros casos de uso.
Los bloques que dan nombre al diagrama representan los distintos elementos de
un sistema. Las líneas y flechas muestran las relaciones entre dichos bloques.
Estos elementos visuales proporcionan una visión funcional de alto nivel del
sistema, fácil de digerir y comprender.
Crear un diagrama de bloques ayuda a todos los implicados en un proyecto a
entender y visualizar exactamente qué se necesita para que algo funcione como
un todo. Crean una comprensión coherente de los elementos que deben enlazarse
para crear el resultado final deseado. De este modo, todos los miembros del
equipo coinciden y trabajan en pos de un objetivo común.
Los diagramas de bloques son útiles para personas con conocimientos técnicos,
como ingenieros o desarrolladores de software. Pero también son beneficiosos
para los miembros del equipo que quizá no entiendan del todo los entresijos de un
sistema determinado, como los clientes o los accionistas.
Los diagramas de bloques son beneficiosos, ya que:

Ayudan a visualizar sistemas complejos

Aunque un circuito electrónico o una pieza de hardware pueda parecer simple a
algunos, a menudo contiene un sistema muy complejo que le permite funcionar
correctamente. Un diagrama de bloques desglosa los elementos esenciales y las
relaciones dentro de un sistema de este tipo para hacerlo más comprensible y
digerible.

Ayudan a los no técnicos a entender mejor un sistema o proceso

Son excelentes herramientas de comunicación para clientes e inversores.
Desglosar un sistema complejo en una herramienta visual fácilmente comprensible
es útil para explicar un proceso a personas sin conocimientos técnicos. Las
personas con conocimientos técnicos limitados pueden entender mejor qué hace
que funcione cada elemento y cómo tienen que funcionar todos juntos.

Ayudar a identificar cuellos de botella y problemas

Trazar las relaciones, interconexiones y secuencia general de un sistema o
proceso puede ayudar a detectar posibles problemas. Definir las relaciones entre
cada bloque en lugar de tratar de desmenuzar el sistema en su conjunto facilita la
detección de problemas en ese sistema.

Son aplicables a distintos casos de uso y sectores

Los diagramas de bloques no se limitan al ámbito técnico. Son herramientas de
diagramación versátiles que se pueden utilizar en muchos sectores y escenarios
diferentes. Por eso son útiles para una amplia gama de miembros del equipo,
desde jefes de proyecto hasta ingenieros.

Tipos de diagramas de bloques

Existen muchos tipos diferentes de diagramas de bloques. Entre ellos se incluyen
los siguientes:

Diagrama de definición de bloques

El diagrama de definición de bloques se derivó del diagrama de clases UML. Este
tipo de diagrama de bloques se ha convertido en una herramienta popular en el
diseño de máquinas, la creación de sistemas y la codificación. Un diagrama de
definición de bloques es un diagrama estático que representa los elementos
estructurales de un sistema. Se refiere a los componentes reales del sistema y sus
contenidos, interfaces y relaciones. Es el diagrama de bloques estándar.
Diagrama de bloques funcionales
Un diagrama de bloques funcionales describe las funciones de elementos
específicos y las relaciones entre esos elementos.
Los diagramas de bloques funcionales se utilizan a menudo en los sectores de la
ingeniería y el desarrollo de software. Son una buena forma de representar
visualmente las funciones de un sistema mediante bloques, flechas de conexión y
elementos de salida.

Diagrama de bloques del sistema

Un diagrama de bloques del sistema representa un sistema grande y complejo con
componentes y elementos que interactúan, denominados subsistemas. Un
diagrama de bloques de sistema se suele utilizar para representar los requisitos y
demandas de un sistema.

Diagrama de flujo de bloques

Antes hemos visto que los diagramas de flujo y los diagramas de bloques se
parecen en su aspecto, pero difieren en lo que representan. Pero, ¿y si hubiera
una fusión entre ambos? Pues eso es lo que es un diagrama de flujo de bloques.
Un diagrama de flujo de bloques ayuda a desglosar la estructura y el proceso
básicos que intervienen en el funcionamiento de un sistema. La mayoría de las
veces, un diagrama de flujo de bloques muestra el orden cronológico de cómo los
elementos y componentes interactúan entre sí. Esta interacción ordenada conduce
al resultado final que el sistema pretende conseguir.

Diagrama de bloques interno

Hasta ahora, los tipos de diagramas de bloques que hemos analizado se han
centrado más en el panorama general, es decir, en los procesos globales que
tienen lugar dentro de un sistema. Pero un diagrama de bloques interno se centra
en los procedimientos internos que ocurren dentro de elementos singulares de un
bloque.
Esto significa que las propiedades, partes y conexiones de un elemento singular
se desglosan para simplificar la forma en que ese elemento contribuye al sistema
más amplio. Aplicar un diagrama de bloques interno a un elemento es una
excelente manera de comprender en profundidad un sistema complejo.
Simbología para un diagrama de bloques
3.2 Obtención y análisis de funciones de transferencias
En la teoría de control, el concepto de función de transferencia es algo que
encontraras continuamente en varios textos y cursos que te dispongas a realizar. Y
no es para menos, pues la función de transferencia es una herramienta
importantísima que nos permitirá analizar cómo se comportará un determinado
proceso, bien sea industrial o académico, a lo largo del tiempo.
En pocas palabras una función de transferencia es una función matemática lineal
que emplea la famosa herramienta matemática de la transformada de Laplace y
permite representar el comportamiento dinámico y estacionario de cualquier
sistema. Sin embargo, vamos a detallar este concepto minuciosamente. Sabemos
que cuando nos encontramos en frente de algún proceso, sea cual sea, este
proceso por lo general contará con actuadores y sensores. Los actuadores harán
con que mis variables (presión, temperatura, nivel, humedad, velocidad, etc)
comiencen a variar con el tiempo, mientras que los sensores se encargan de
medir y mostrarme como dichas variables están cambiando con el tiempo.
Obviamente nosotros vamos a querer controlar estas variables del proceso,
porque simplemente no vamos a dejar que estas variables evolucionen con el
tiempo de la manera que ellas quieran. Por decir algo, si tenemos un horno, donde
estamos cocinando galletas. No vamos a dejar que la variable temperatura suba a
valores muy elevados, porque el resultado sería tener unas galletas totalmente
quemadas. ¡Es por eso que debemos controlar la temperatura para que esta se
mantenga sobre una determinada zona y nos permita obtener unas galletas
perfectas!

Origen de la Función de Transferencia

Pero aquí llega el primer inconveniente. Para poder hacer los cálculos
matemáticos de nuestros controladores, es de vital importancia, primero y antes
que nada, conocer y entender cómo se comporta nuestro proceso. Y tenemos que
hallar la forma de representar ese proceso que está en la industria en el Papel. Es
decir encontrar alguna ecuación matemática que me permita modelar y simular el
comportamiento real de mi proceso.

Ahí es donde tiene origen la función de transferencia. Si observamos los datos que
nos entrega algún sensor de nuestro proceso, después de haber aplicado alguna
perturbación (es decir después de prender los quemadores, después de abrir una
válvula, etc.) veremos que la variable comenzará a evolucionar en el tiempo hasta
alcanzar otro estado donde se quedará estable, conocido en la literatura como el
estado estacionario.
En la zona dinámica el sistema va variando con el tiempo, y en la zona
estacionaria, el sistema ya no depende más del tiempo, porque sin importar si el
tiempo sigue creciendo, la variable se mantiene en el mismo valor.
Los físicos, matemáticos, químicos, necesitaban modelar los procesos
industriales, es por eso que, en base a estas respuestas dinámicas, se consiguen
elaborar ecuaciones diferenciales que representan la evolución de las variables
con el tiempo (Como ejemplo se muestra una ecuación diferencial de un reactor).
Ahora trabajar con este tipo de ecuaciones diferenciales puede llegar a ser un
poco complicado, es por eso que aplicando el concepto de las Series de Taylor
para linealizar aquellas ecuaciones diferenciales que fueran NO lineales. Luego,
aplicando una herramienta conocida como la transformada de Laplace, podemos
representar nuestro sistema, que originalmente estaba en el dominio del tiempo
como una ecuación diferencial, a representarlo en una nueva variable, llamada la
variable compleja o variable frecuencial “S” en forma de ecuaciones algebraicas.
Así surge la función de transferencia que relaciona la salida del sistema sobre la
entrada de este. De esa manera se puede saber el comportamiento de un sistema
real expresado de una forma matemática cuya información se puede emplear
posteriormente para el proyecto y análisis de controladores.
Si analizamos, veremos que las funciones de transferencia se componen de un
numerador que es un polinomio y un denominador, que también es un polinomio.
Y como todo polinomio tiene raíces, aquí aparece otro concepto que debemos
tener claro.
Cuando igualamos el polinomio del numerador a cero, vamos a obtener unas
raíces que llamaremos como los “Ceros del Sistema” y haremos lo mismo con el
polinomio del denominador, el cual igualaremos a cero y sus raíces se llamaran
“Polos del Sistema”

Estabilidad de una Función de Transferencia

Los ceros y polos pueden ser graficados en el plano complejo “S” y aquí podremos
determinar si una función de transferencia es estable o inestable.
Simplemente con mirar la ubicación de los Polos del Sistema vamos a saber si el
sistema es estable o no.
Si algún polo del sistema se encuentra ubicado en el semiplano derecho del plano
“S”, automáticamente sabremos que el sistema es Inestable.
Si encontramos algún cero en esta zona, nuestro sistema NO será inestable,
apenas tendrá un determinado comportamiento en su respuesta dinámica que
analizaremos más adelante, como por ejemplo respuestas inversas conocidos
como ceros de fase no mínima.
Puedes observar la siguiente entrada, si deseas entender el concepto de un Cero
de una Función de Transferencia.
Como lo puedes evidenciar los polos y ceros de una función de transferencia
caracterizan la forma y el comportamiento que tendrá un determinado sistema
ante una eventual entrada de excitación.

Limitada o Marginalmente estable

Sin embargo, existe unos casos especiales. ¿Qué sucede si encontramos los
polos en el origen del plano (O sobre todo el eje imaginario)?
Un sistema es limitadamente estable o críticamente estable si hay un polo en el
origen y los demás polos en el semiplano negativo. Este caso también es conocido
de forma general como Marginalmente Estable (en literatura), igual al caso
siguiente.
Por otro lado, un sistema es marginalmente estable si existe una pareja simple (sin
multiplicidad) de polos complejos conjugados sobre el eje imaginario (O sea no
tienen componente real), estando el resto de los polos en el semiplano negativo.
Caso contrario y exista más de una pareja de polos complejos, el sistema sería un
sistema inestable. De forma general, podemos referirnos a todos estos casos
como Marginalmente Estables, donde por lo menos exista algún polo en el eje
imaginario (Complejo o No) y sin multiplicidad. Note que pueden existir varios
polos sobre el eje imaginario, con la condición de que no tengan multiplicidad, o
sea no haya polos repetidos.

Como Obtener una Función de Transferencia

Existen diferentes formas de obtener una función de transferencia:
1. Linealizando una Ecuación Diferencial y aplicando la transformada de
Laplace.
 2. Tomando datos de los sensores del proceso para aplicar posteriormente
técnicas de identificación de sistemas.
Ambas formas de obtener una función de transferencias han sido explicadas en
este canal, en el curso de análisis de sistemas. Por ejemplo, puedes ver cómo
obtener las funciones de transferencia de un sistema de llenado de tanques
aplicando el primer método.
O también puedes ver como obtuvimos la función de transferencia de un horno
eléctrico, aplicando el segundo método con un sensor de temperatura y un
microcontrolador PIC.

La Función de Transferencia
La Función de Transferencia H(s) es el cociente formado por Y(s), la Transformada
de Laplace de la salida de un sistema LTI (Causal, Lineal e Invariante en el
tiempo), dividida entre X(s), la Transformada de Laplace de la entrada a dicho
sistema, cuando las condiciones iniciales son iguales a cero en el tiempo t=0 –:
Observación: La Función de Transferencia sólo se expresa como una función de la
variable compleja s. Para obtenerla, es necesario que las condiciones iniciales
sean nulas. De no serlo, se debe obligar a dichas condiciones a ser cero.

1. Observación: Conociendo la Función de Transferencia H(s) de un sistema,

podemos conocer la salida y(t) en el dominio del tiempo para cualquier
entrada x(t), aplicando los siguientes pasos:
2. Observación: La Función de Transferencia es una propiedad intrínseca del
sistema, no depende del tipo o naturaleza de la entrada o excitación.
3. Observación: La Función de Transferencia no ofrece información sobre las
características físicas del sistema. De hecho, sistemas con diferentes
estructuras, dimensiones o distribuciones físicas pueden tener la misma
Función de Transferencia.
4. Observación: La Función de Transferencia es una parte importante del
primer paso necesario para el diseño y análisis de sistemas de control: el
modelo matemático del sistema.
5. Observación: La Función de Transferencia H(s) de un sistema LTI también
se puede definir como la Transformada de Laplace de la Respuesta al
Impulso, con todas las condiciones iniciales iguales a cero. Suponiendo que
la respuesta del sistema al impulso se denota como h(t), entonces:
La Función de Transferencia se obtiene a partir de la representación de un sistema
LTI por medio de ecuaciones diferenciales con coeficientes constantes, el modelo
dinámico del sistema. Se hace uso intensivo de la propiedad de La Transformada
de Laplace definida como “derivación n-ésima de una función en el dominio del
tiempo”. Dicha propiedad sirve de fundamento para el método que permite separar
algebraicamente la salida de la entrada, y obtener la Función de Transferencia.

3.3 Control Proporcional

El control proporcional es uno de los tres modos básicos de control en sistemas de
instrumentación y control. Los otros dos modos son el control integral y el control
derivativo. Estos tres modos a menudo se combinan para formar un control
proporcional-integral-derivativo (PID), que es uno de los métodos de control más
comunes en la industria.
El control proporcional se basa en ajustar la salida de un sistema
proporcionalmente al error entre la variable controlada y la referencia deseada. El
"error" es la diferencia entre el valor deseado (setpoint) y el valor real de la
variable controlada. La salida del controlador proporcional es proporcional a este
error. La idea es que a medida que el error disminuye, la salida del controlador
también disminuirá, tratando de minimizar el error.
Matemáticamente, el control proporcional se puede expresar como:
Salida del controlador = K_p xError
Donde:
• K_p es la ganancia proporcional, un parámetro que determina la sensibilidad del
controlador. Ajustar este valor afecta cómo responde el sistema al error.

Es importante destacar que el control proporcional solo no garantiza que el

sistema alcance el valor deseado sin oscilaciones o sin llegar a un estado
estacionario constante. Es por eso que se combinan con los modos integral y
derivativo en un control PID para abordar estas limitaciones y mejorar el
rendimiento del sistema de control.
El Control Proporcional Integral Derivativo (PID) es un método muy consolidado de
dirigir un sistema hacia una posición o nivel determinado. Él es prácticamente
omnipresente como medio de controlar la temperatura, y tiene aplicación en una
gran cantidad de procesos químicos y científicos, además de automación. Sin
embargo, el control PID no está exento de problemas. Él puede proporcionar
resultados inferiores a los ideales en situaciones en que el valor objetivo cambia,
ya sea como función escalonada o como parte de un perfil de "rampa y nivel".

En un esfuerzo por mejorar el desempeño, algunos fabricantes de instrumentos

están explorando la utilidad de usarse "lógica difusa" para control de proceso. Esta
Guía de Referencia de OMEGA Engineering aborda tanto los inconvenientes de
los sistemas PID como los potenciales beneficios de la lógica difusa,
particularmente con relación a asuntos de control de temperatura. Las secciones
individuales abordan:
• Principios de los bucles de control PID
• Desafíos del PID
• Introducción a la lógica difusa para control
• PID junto con lógica difusa adaptable
• Aplicaciones
Principios de los Bucles de Control PID
En la forma más básica de realimentación de bucle de control, una señal de salida
como temperatura es medida y comparada con un valor objetivo. Basándose en la
diferencia entre estos valores, un factor de corrección es calculado y aplicado a la
señal de entrada. Si un horno está más frío que lo requerido, el calor será
aumentado. En el control proporcional (el primer término en la sigla PID), el factor
de corrección es proporcional a la diferencia. Consecuentemente, el valor objetivo
nunca es alcanzado, pues cuanto más la diferencia se acerca a cero, más se
acerca a cero también la corrección aplicada.
La acción integral, el segundo término en "PID", intenta resolver esto. Ella
efectivamente acumula el resultado de error de la acción de "P", usando esto para
aumentar el factor de corrección. Si el horno permanece abajo de la temperatura,
"I" actuará para aumentar el calor implementado. Sin embargo, en vez de parar el
calentamiento cuando el objetivo es alcanzado, "I" intenta llevar el error
acumulativo hasta cero, acabando por excederse.
La tercera letra, D de derivativo, intenta minimizar este exceso. Esto es realizado
reduciéndose la velocidad del factor de corrección según se llega cerca del
objetivo.
El control con realimentación tiene como objetivo mantener la señal de salida real
de un proceso lo más cerca posible de la señal de salida deseada o punto de
ajuste.
El control PID es un método establecido de proporcionar este control, pero
requiere sintonización para tener un desempeño optimizado. Esta sintonización es
compleja y difícil, y por lo tanto son normalmente utilizadas técnicas heurísticas,
como el método Ziegler-Nichols.
Procesos que requieren cambio escalonado o control de "Rampa y Nivel" son
especialmente difíciles de tratar utilizando las técnicas PID convencionales. Para
resolver esto, fabricantes de controladores como OMEGA están incorporando
capacidades de autosintonización basadas en lógica difusa. Técnicas
computacionales avanzadas son usadas para ayudar a optimizar bucles PID, y
proporcionan niveles ampliados de control de proceso.
Es un mecanismo de control por realimentación que calcula la desviación o error
entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar una acción
correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en
tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor
Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral genera una
corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un
esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El
Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce. La suma
de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control
como la posición de una válvula de control o la energía suministrada a un
calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control
del PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el
proceso a realizar. La respuesta del controlador puede ser descrita en términos de
respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador llega al “set
point”, y el grado deoscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control
no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas
aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este
sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en
la ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son
particularmente comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la
ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido
a la acción de control.

El controlador PID ha sido una estructura aplicada durante décadas en el control

de procesos, existiendo una gran cantidad de productos industriales que lo
utilizan. Adicionalmente, existen dispositivos semiconductores que tienen
implementado por hardware este controlador (por ejemplo el LM628 de Nacional
Semiconductor). Algunos aspectos básicos a considerar para diseñar un
controlador PID se pueden ver aquí. La estructura del controlador PID dinámico
que aquí se describe puede utilizarse para corregir los parámetros PID de un
controlador industrial existente o generar de forma dinámica los coeficientes a un
dispositivo hardware dedicado.
Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida (SISO) de un grado
de libertad:
Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones:
proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los
denominados P, I, PI, PD y PID.
• P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es
proporcional al error, es decir: u(t) = KP.e(t), que descripta desde su función
transferencia queda: Cp(s) = Kp . donde Kp es una ganancia proporcional
ajustable. Un controlador proporcional puede controlar cualquier planta estable,
pero posee desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set).
• I: acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al
error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
u(t) = Ki Z t 0 e(τ)dτ Ci(s) = Ki s. La señal de control ˜ u(t) tiene un valor diferente
de cero cuando la señal de error ˜ e(t) es cero. Por lo que se concluye que, dada
una referencia constante, o perturbaciones, el error en régimen permanente es
cero. ´
• PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante u(t) = Kpe(t) + Kp
Ti Z t 0 e(τ)dτ
donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral. La
función de transferencia resulta: CPI(s) = Kp 1 + 1 Tis. Con un control
proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de control
distinta de cero. Con acción integral, un error peque no positivo siempre nos dará
una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control ser a
decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen
permanente será siempre cero. Muchos controladores industriales tienen solo
acción PI. Se puede demostrar que un control PI es adecuado para todos los
procesos donde la dinámica es esencialmente de primer orden. Lo que puede
demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al escalón.
• PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante: u(t) = Kpe(t) +
KpTd de(t) dt donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Es la
acción tiene carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control,
aunque tiene la desventaja importante que amplifica las señales de ruido y puede
provocar saturación en el actuador. La acción de control derivativa nunca se utiliza
por si sola, debido a que solo es eficaz durante períodos transitorios. La función
transferencia de un controlador PD resulta: CPD(s) = Kp + sKpTd. Cuando una
acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional, permite
obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la velocidad
del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que la
magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no
afecta en forma directa al error de estado estacionario, añade amortiguamiento al
sistema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual
provoca una mejora en la precisión en estado estable.
• PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada
reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La
ecuación´ de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante:

3.4 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL

Tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado estacionario,
provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay una
desviación entre la variable y el punto de control, integrando esta desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional.
El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un
periodo determinado, con el propósito de obtener una respuesta estable del
sistema sin error estacionario.
Su ecuación descriptiva es:

Donde:
PID: tiempo de integración o reajuste minutos/repetición
G(s): ganancia del controlador psi/psi o mA/mA

Consideremos un lazo de control de una entrada y una salida (SISO) de un grado

de libertad:
Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones:
proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los
denominados P, I, PI, PD y PID.
• P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es
proporcional
al error, es decir: u(t) = KP.e(t),que descripta desde su función transferencia
queda:
Donde Kp es una ganancia proporcional ajustable.
Un controlador proporcional puede controlar cualquier planta estable, pero posee
desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set).
I: acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional al
error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.
La señal de control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error
e(t) es cero. Por lo que se concluye que dada una referencia constante, o
perturbaciones, el error en régimen permanente es cero.
PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante:
Donde Ti se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral.
La función de transferencia resulta:
Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción
de control distinta de cero. Con acción integral, un error peque no positivo siempre
nos dará una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control.
Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen permanente será
siempre cero. Muchos controladores industriales tienen solo acción PI. Se puede
demostrar que un control PI es adecuado para todos los procesos donde la
dinámica es esencialmente de primer orden. Lo que puede demostrarse en forma
sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al escalón.

3.5 CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL

DERIVATIVO
El controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada, con una
respuesta que es proporcional a la rapidez con que se producen éstas.
Si la variable de entrada es constante, no da lugar a respuesta del regulador
diferencial, cuando las modificaciones de la entrada son instantáneas, la velocidad
de variación será muy elevada, por lo que la respuesta del regulador diferencial
será muy brusca, lo que haría desaconsejable su empleo.
El regulador derivativo no se emplea aisladamente, ya que, para señales lentas, el
error producido en la salida en régimen permanente sería muy grande y si la señal
de mando dejase de actuar durante un tiempo largo la salida tendería hacia cero y
con lo que no se realizaría ninguna acción de control.
La ventaja de este tipo de controlador es que aumenta la velocidad de respuesta
del sistema de control.
Al actuar conjuntamente con un controlador proporcional las características de un
controlador derivativo, provocan una apreciable mejora de la velocidad de
respuesta del sistema, aunque pierde precisión en la salida (durante el tiempo de
funcionamiento del control derivativo).
Es un sistema de regulación que trata de aprovechar las ventajas de cada uno de
los controladores de acciones básicas, de manera, que si la señal de error varía
lentamente en el tiempo, predomina la acción proporcional e integral y, mientras
que si la señal de error varía rápidamente, predomina la acción derivativa. Tiene la
ventaja de ofrecer una respuesta muy rápida y una compensación de la señal de
error inmediata en el caso de perturbaciones. Presenta el inconveniente de que
este sistema es muy propenso a oscilar y los ajustes de los parámetros son mucho
más difíciles de realizar.
La salida del regulador viene dada por la siguiente ecuación:

Que en el dominio de Laplace, será:

Y por tanto la función de transferencia del bloque de control PID será:

Donde Kp, Ti y Td son parámetros ajustables del sistema.

Un ejemplo:
Un sistema de control PID, sería la conducción de un automóvil.
Cuando el cerebro (controlador) da una orden de cambio de dirección o velocidad
a las manos y/o los pies (actuadores), si la maniobra corresponde con una
situación normal de conducción, el control predominante del sistema es el
proporcional, que modificará la dirección hasta la deseada con más o menos
precisión. Una vez que la dirección esté próxima al valor deseado, entra en acción
el control integral que reducirá el posible error debido al control proporcional, hasta
posicionar el volante en el punto preciso.
Si la maniobra se efectúa lentamente, la acción del control diferencial no tendrá
apenas efecto. Si por el contrario es preciso que la maniobra se realice
rápidamente, entonces, el control derivativo adquirirá mayor importancia,
aumentando la velocidad de respuesta inicial del sistema, para a posteriori entrar
en acción el control proporcional y finalmente el integral.
Si fuese necesaria una respuesta muy rápida, entonces prácticamente solo
intervendría el sistema de control derivativo, quedando casi anulados los efectos
de un control proporcional e integral, con ello se consigue una gran inmediatez en
la respuesta, aunque como se prima la velocidad de respuesta es a costa de que
se pierda precisión en la maniobra.

Sí
mbolos empleados para identificar los tres tipos de controles

Un ejemplo: Durante la conducción de un automóvil, cuando los ojos

(sensores/transductores) detectan la aparición de un obstáculo imprevisto en la
carretera, o algún vehículo que invade parcialmente nuestra calzada, de forma
intuitiva, el cerebro (controlador) envía una respuesta instantánea a las piernas y
brazos (actuadores), al objeto de corregir la velocidad y dirección de nuestro
vehículo y así evitar el choque. Al ser muy pequeño el tiempo de actuación, el
cerebro tiene que actuar muy rápidamente (control derivativo), por lo que la
precisión de la maniobra es muy escasa, lo que provocará que bruscos
movimientos oscilatorios, (inestabilidad en el sistema) pudiendo ser causa un
accidente de tráfico.
En este ejemplo, el tiempo de respuesta y la experiencia en la conducción (ajuste
del controlador derivativo) provocan que el control derivativo producido por el
cerebro del conductor sea o no efectivo. Su símbolo es:
 Controlador derivativo

3.6 ESTABILIDAD
Un sistema dinámico es estable si para cualquier entrada comprendida entre un
límite superior y otro inferior la salida también resulta acotada sin importar las
condiciones iniciales del sistema. La localización de los polos de una función de
transferencia representa un primer criterio de estabilidad de un sistema. Todos los
polos de la función de transferencia deben estar en el semiplano complejo con
parte real negativa.
El criterio de estabilidad de Routh nos dice si existen o no raíces inestables en una
ecuación polinomial, sin tener que obtenerlas en realidad. Este criterio de
estabilidad sólo se aplica a los polinomios con una cantidad finita de términos.
Cuando se aplica el criterio a un sistema de control, la información acerca de la
estabilidad absoluta se obtiene directamente de los coeficientes de la ecuación
característica (denominador de la función de transferencia).

El procedimiento en el criterio de estabilidad de Routh es el siguiente: 1) Escriba el

polinomio en s en la forma siguiente:
• 𝐾0𝐾 𝐾 + 𝐾1𝐾 𝐾−1 + 𝐾2𝐾 𝐾−2 + ∙∙∙ +𝐾𝐾−1𝐾 1 + 𝐾𝐾𝐾 0 = 0
• 𝐾0𝐾 𝐾 + 𝐾1𝐾 𝐾−1 + 𝐾2𝐾 𝐾−2 + ∙∙∙ +𝐾𝐾−1𝐾 + 𝐾𝐾 = 0

Ejemplo:
Aplicación de arreglo de Routh para la determinación del parámetro de ajustes de
un controlador proporcional:
3.7 SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES
Tuning controlador básicamente significa afinar los sistemas de control. En este
proceso se establece la ganancia de controladores para optimizar el rendimiento
del sistema.
O también se puede definir como: Un sistema o dispositivo que se utiliza para
ajustar la respuesta del controlador mediante el ajuste de la ganancia se llama
controlador de sintonización.
Aumentando la ganancia también mejora la respuesta del sistema, pero por otro
lado el sistema se aproxima a la inestabilidad

TIPOS DE SINTONIZACIÓN DEL CONTROLADOR:

El controlador de ajuste más comúnmente utilizado en las industrias es el
controlador PID. PID es proporcional controlador integral de derivados. Consiste
en un circuito de retroalimentación y se utiliza para calcular el error. El valor de
error indica la diferencia entre el valor medido y el valor del set point.
Retroalimentación significa que una parte de la salida se da en la entrada.
El cálculo de controlador PID se basa en tres parámetros que se enumeran como
abajo:
1. Proporcional
2. Integral
3. Derivado

 Proporcional está vinculado con el error presente.

 Integral depende de la acumulación de los errores pasados.
 Y la función de la derivada es predecir los futuros errores que pueden
ocurrir.

Los parámetros del controlador PID que son los beneficios de la proporcional,
integral, derivado son a elección con precisión, si las ganancias de los parámetros
se configuran incorrectamente entonces la señal de entrada se vuelve inestable
debido a que la señal de salida puede diferir.
La sintonización de los controladores
Proporcional – Integral – Derivativo o simplemente controladores PID, consiste en
la determinación del ajuste de sus parámetros (Kc, Ti, Td), para lograr un
comportamiento del sistema de control aceptable y robusto de conformidad con
algún criterio de desempeño establecido.
Para poder realizar la sintonización de los controladores, primero debe
identificarse la dinámica del proceso, y a partir de ésta determinar los parámetros
del controlador utilizando el método de sintonización seleccionado.

3.7.1 MÉTODOS DE SINTONIZACIÓN DEL CONTROLADOR PID:

Hay varios métodos por los cuales podemos controlar el bucle de controlador PID.
Y los métodos son los siguientes:
1. Manual tuning
2. Ziegler Nichols método
3. Por el método de optimización de software

IMPORTANCIA DE SINTONIZACIÓN DEL CONTROLADOR:

Ajustando el regulador nuestro trabajo más fácil, porque permite al usuario
analizar, así como tener un control en el sistema o proceso. Por esto podemos
identificar errores en el sistema si ocurriera cualquiera y que puede ser eliminado
el error.
La ganancia en otras palabras los parámetros que incluye la ganancia
proporcional, integral y derivado deben ajustarse correctamente para tener mejor
respuesta del controlador.
Si la sintonía de los controladores es demasiado lenta, a continuación, la
respuesta no será buena y requerirá tiempo para llegar al punto fijo. Y si la
selección de tuning es a agresivo entonces un rebasamiento se producirá en el
bucle o loop volverá inestable que conducen a la inestabilidad del sistema.

Bibliografía:
Coulombe, J. (2023). miro. Obtenido de https://miro.com/es/diagrama/que-es-
diagrama-bloques/
UAEM. (2010). Oficina de Rectoría Direccion y Desarrollo Adminstrativo. Obtenido
de
http://web.uaemex.mx/SGCUAEMex/pdf/DocOfc/Control%20Documentos/Simbolo
gia%20e%20instructivo%20para%20la%20elaboracion%20de%20diagrama%20de
%20bloques.pdf
https://dademuchconnection.wordpress.com/2018/09/12/la-funcion-de-
transferencia/
Sergio A. Castaño Giraldo Control Automático Educación
https://controlautomaticoeducacion.com/analisis-de-sistemas/funcion-de-
transferencia/
Thomas W. Welber. An introduction to process dynamics and control. Jhon
Wiley & Sons Inc.1973.
Stephanopoulos G. Chemical process control: an introduction to theory and
practice. Editor series. New Jersey.