8.

Inspección

Parte A
Requisitos generales
8.1 Alcance
Esta sección contiene requisitos para inspección y ensayos no destructivos. Se divide en siete partes de la siguiente manera:
Parte A—Requisitos generales
Parte B—Responsabilidades del Contratista
Parte C—Criterios de aceptación
Parte D—Procedimientos NDT
Parte E—Pruebas radiográficas (RT)
Parte F—Prueba por ultrasonido (UT) de soldaduras en ranura
Parte G—Otros métodos de evaluación
8.1.1 Información suministrada a los licitadores. Cuando se requieran otras técnicas de NDT además de la inspección visual,
dicho requisito deberá estar estipulado en la información provista a los licitadores. Esta información deberá designar las categorías de
las soldaduras a examinar, el alcance de la evaluación de cada categoría y el método o los métodos de ensayo.
8.1.2 Inspecciones y condiciones del contrato. Para los fines de este código, la inspección y el ensayo de construcción/montaje y
la inspección y el ensayo de verificación deben ser funciones separadas.
8.1.2.1 Inspección del Contratista. Este tipo de inspección y ensayo deben llevarse a cabo conforme sea necesario previo al
montaje, durante el montaje y después de la soldadura para garantizar que los materiales y la mano de obra cumplan con los requisitos
de los documentos del contrato. La inspección y los ensayos de la construcción /montaje serán responsabilidad del Contratista excepto
que se estipule lo contrario en los documentos del contrato.
8.1.2.2 Inspección de verificación. Se debe realizar este tipo de inspección y ensayo e informar sus resultados al Propietario y
al Contratista oportunamente para evitar demoras en el trabajo. La inspección y los ensayos de verificación son prerrogativas del
Propietario quien puede realizar esta función o, cuando así se disponga en el contrato, no exigir la verificación independiente o
estipular que tanto la inspección como la verificación sean realizadas por el Contratista.
8.1.3 Definición de categorías de Inspector
8.1.3.1 Inspector del Contratista. Este Inspector es la persona debidamente designada que actúa por orden y en nombre del
Contratista en todos los temas de inspección y de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
8.1.3.2 Inspector de verificación. Este inspector es la persona debidamente designada quien actúa por orden y en nombre del
propietario o del Ingeniero en todos los temas de inspección y de calidad dentro del alcance de los documentos del contrato.
8.1.3.3 Inspector(es). Cuando el término Inspector se utiliza sin más calificación respecto de las categorías específicas de
Inspector descritas anteriormente, se aplica de igual forma a la inspección y verificación dentro de los límites de responsabilidad
descritos en 8.1.2.
8.1.4 Calificación del personal de inspección
8.1.4.1 Responsabilidades del Ingeniero. Si el Ingeniero requiere una base específica de calificación del personal de inspección
distinta de las enumeradas en 8.1.4.2, la base se designará en los documentos del contrato.

216
 8.1.4.2 Base para la calificación de los Inspectores de soldadura. Los Inspectores responsables de la aceptación o el rechazo
de material y mano de obra sobre la base de la inspección visual deberán estar calificados.
La base de calificación aceptable será una de las siguientes:
(1) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura Certificado (CWI) o Inspector de Soldadura Certificado Senior
(SCWI) de la AWS, según los requisitos de la QC1 AWS, Standard for AWS Certification of Welding Inspectors (Norma para la
certificación de Inspectores de soldaduras de la AWS),
(2) Certificación actual o previa como Inspector de soldadura Nivel 2 o Nivel 3 en conformidad con los requisitos del Estándar
W178.2, Certification of Welding Inspectors (Certificación de Inspectores de la soldadura) de la Canadian Standards Association
(CSA),
(3) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura (WI) o Inspector de Soldadura Certificado Senior (SWI) de la AWS,
según los requisitos de la AWS B5.1, Specification for the Qualification of Welding Inspectors (Norma para la certificación de
Inspectores de soldaduras de la AWS),
(4) Calificación actual o previa como ASNT SNT-TC–1A-VT Nivel II de conformidad con los requisitos de Práctica recomendada
ASNT No. SNT-TC–1A, Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing (Calificación y certificación de personal
en ensayos no destructivos, o ANSI/ASNT CP–189 ASNT Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Personnel
(ASNT estándar para la calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos o
(5) Una persona que por capacitación o experiencia, o ambas, en cuanto a inspección, construcción y ensayos de metales, sea
competente para realizar la inspección del trabajo.
8.1.4.3 Calificaciones alternativas de los Inspectores.
La base de la calificación alternativa para el personal de inspección se especificará en los documentos del contrato si es diferente a los
requisitos de 8.1.4.2. Cuando lo solicite el Ingeniero, o un representante autorizado del propietario, se debe presentar documentación
de la calificación alternativa especificada del personal de inspección para su verificación y aprobación.
8.1.4.4 Inspector asistente. El Inspector puede recibir ayuda de Inspectores Asistentes quienes pueden realizar funciones
específicas de inspección bajo la supervisión del Inspector. El trabajo de los Inspectores Asistentes debe ser monitoreado regularmente
por el Inspector.
8.1.4.5 Base para la calificación de los Inspectores Asistentes. Los Inspectores Asistentes deberán estar calificados para
realizar las funciones específicas a las que están asignados.
La base de calificación aceptable será una de las siguientes:
(1) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura Asociado Certificado (CAWI) por AWS o superior de conformidad
con los requisitos de AWS QC1, Standard for AWS Certification of Welding Inspectors (Estándar para la certificación de Inspectores
de soldadura de AWS),
(2) Certificación actual o previa como Inspector de Soldadura de Nivel 1 o superior de conformidad con los requisitos de la
Canadian Standards Association (CSA) W178.2, Certification of Welding Inspectors (Certificación de Inspectores de Soldadura),
(3) Certificación actual o previa como Inspector Asociado de Soldadura (AWI) o superior, según los requisitos de la AWS B5.1,
Specification for the Qualification of Welding Inspectors (Norma para la certificación de Inspectores de soldaduras),
(4) Calificación actual o previa como ASNT SNT-TC–1A-VT Nivel I de conformidad con los requisitos de Práctica recomendada
ASNT No. SNT-TC–1A, Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing (Calificación y certificación de personal
en ensayos no destructivos, o ANSI/ASNT CP–189 ASNT Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Personnel
(ASNT estándar para la calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos o
(5) Una persona calificada por capacitación y experiencia para realizar las funciones específicas que se le asignan.
8.1.4.6 Examen de la vista. Los Inspectores y los Inspectores asistentes, y el personal que realiza los NDT deberán haber
aprobado un examen ocular para demostrar agudeza visual cercana natural o corregida, en al menos un ojo, de Jaeger J–2 a una
distancia mínima de 12 pulg. [300 mm]. Alternativamente, se acepta una prueba equivalente determinada por un oftalmólogo
profesional. Los examenes de la vista deben ser solicitados cada tres años, o menos si fuera necesario, para demostrar la aptitud.
8.1.4.7 Términos de efectividad. La calificación de un Inspector estará vigente indefinidamente, siempre que el Inspector
continúe activo en la inspección de la construcción de acero soldado y sus exámenes de la vista estén vigentes, salvo que exista una
razón específica para cuestionar la capacidad del Inspector.

217
 8.1.5 Responsabilidad del Inspector. El Inspector debe verificar que toda construcción y montaje por soldadura se realice de
acuerdo con los requisitos de los documentos del contrato.
8.1.6 Elementos que se deben suministrar al inspector. El Inspector debe recibir los planos completos detallados que muestren
el tamaño, la longitud, el tipo y la ubicación de todas las soldaduras que se deban realizar. El Inspector debe recibir también la parte de
los documentos del contrato que describa los requisitos de materiales y calidad para los productos que deban ser fabricados o montados
o ambos.
8.1.7 Notificación al Inspector. Se debe notificar al Inspector con anticipación respecto del inicio de operaciones sometidas a
inspección y verificación.

8.2 Inspección de materiales y equipos

El Inspector del Contratista debe garantizar que solo se utilicen materiales y equipos que cumplan con este código.

8.3 Inspección de las WPS

8.3.1 WPS precalificadas. El Inspector del Contratista debe garantizar que todas las WPS precalificadas a ser utilizadas para el
trabajo cumplan con los requisitos de las Secciones 5, 7, 10 (si son tubulares), y los documentos del contrato.
8.3.2 WPS calificadas por ensayo. El Inspector del Contratista debe garantizar que todas las WPS calificadas por ensayo cumplan
con los requisitos de las Secciones 6, 7, 10 (si son tubulares), y con los documentos del contrato.
8.3.3 WPS en producción. El Inspector del Contratista debe garantizar que todas las operaciones de soldadura se realicen según
las WPS que cumplan con los requisitos de este código y con los documentos del contrato.

8.4 Inspección de las calificaciones del soldador, operario de soldadura y soldador de punteado
8.4.1 Determinación de la calificación. El Inspector solo debe permitir que la soldadura sea realizada por soldadores, operarios
de soldadura y soldadores de punteado calificados según los requisitos de la Sección 6, o Sección 10 para tubulares o debe garantizar
que cada soldador, operario de soldadura o soldador de punteado haya demostrado previamente dicha calificación bajo otra supervisión
aceptada y aprobada por el Ingeniero según 6.2.2.1.
8.4.2 Repetición de ensayos sobre la base de la calidad del trabajo. Cuando la calidad del trabajo de un soldador, operario de
soldadura o soldador de punteado pareciera estar por debajo de los requisitos de este código, el Inspector puede requerir que el
soldador, operario de soldadura o el soldador de punteado demuestre su capacidad para producir soldaduras sólidas del tipo que no ha
cumplido los requisitos por medio de un ensayo simple, tal como la prueba de rotura de soldadura en filete, o por medio de una
recalificación completa de acuerdo con la Sección 6, o Sección 10 para tubulares.
8.4.3 Repetición de ensayos por vencimiento de la calificación. El Inspector exigirá la recalificación de cualquier soldador,
operario de soldadura o soldador de punteado que no haya utilizado el proceso (para el que está calificado) durante un período superior
a seis meses (ver 6.2.3.1).

8.5 Inspección de trabajos y registros

8.5.1 Tamaño, longitud y ubicación de soldaduras. El Inspector debe garantizar que el tamaño, la longitud y la ubicación de
todas las soldaduras cumplan con los requisitos de este código y con los planos de detalle y que no se hayan agregado soldaduras no
especificadas sin la aprobación del Ingeniero.
8.5.2 Alcance de las inspecciones. El Inspector debe observar, a intervalos adecuados, la preparación de la junta, la práctica de
montaje, las técnicas de soldadura y el desempeño de cada soldador, operario de soldadura y soldador de punteado para garantizar que
se cumpla con los requisitos aplicables de este código.
8.5.3 Alcance de la inspección. El Inspector debe examinar el trabajo para garantizar que cumpla con los requisitos de este código.
Es posible utilizar otros criterios de aceptación, diferentes de los descritos en este código, cuando estén aprobados por el Ingeniero. El
tamaño y el contorno de las soldaduras se deben medir con calibres adecuados. La inspección visual de las grietas y otras discontinuidades
en las soldaduras y en el metal base debe estar asistida por una luz fuerte, lupas y otros dispositivos que puedan ser útiles.
8.5.4 Identificación de las inspecciones realizadas por el Inspector. Los Inspectores deben identificar con una marca distintiva
u otros métodos de registro todas las partes o juntas que hayan inspeccionado y aceptado. Se podrá utilizar cualquier método de registro
acordado mutuamente. Se debe prohibir el estampado de miembros cargados cíclicamente sin la aprobación del Ingeniero.

218
 8.5.5 Mantenimiento de registros. El Inspector debe guardar un registro de las calificaciones de todos los soldadores, operarios
de soldadura y soldadores de punteado; todas las calificaciones de la WPS y otros ensayos realizados y cualquier otra información que
pueda requerirse.

Parte B
Responsabilidades del Contratista

8.6 Obligaciones del Contratista

6.6.1 Responsabilidades del Contratista. El Contratista será responsable de la inspección visual y de la corrección necesaria de
todas las deficiencias de los materiales y la mano de obra según los requisitos de este código.
8.6.2 Solicitudes del Inspector. El Contratista debe cumplir con todas las peticiones del Inspector o los Inspectores y corregir las
deficiencias de los materiales y la mano de obra conforme a lo previsto en los documentos del contrato.
8.6.3 Criterio de ingeniería. En el caso de que la soldadura defectuosa o su eliminación para una segunda soldadura dañe el metal
base de manera que a juicio del Ingeniero su retención no cumpla con la intención de los documentos del contrato, el Contratista deberá
eliminar y reemplazar el metal base dañado o compensar la deficiencia en la forma aprobada por el Ingeniero.
8.6.4 NDT especificado aparte del visual. Cuando se especifica un NDT aparte de la inspección visual en la información provista
a los licitadores, será responsabilidad del Contratista garantizar que todas las soldaduras cumplan con los requisitos de calidad de la
Sección 8, Parte C, o Sección 10, Parte F para tubulares, la que sea aplicable.
8.6.5 NDT no especificado aparte del visual. Si no se especifica un NDT aparte de la inspección visual en el acuerdo de contrato
original, pero posteriormente el Propietario lo solicita, el Contratista deberá realizar los ensayos solicitados o deberá permitir la
realización de cualquier ensayo de acuerdo con 8.14. El Propietario será responsable de los costos asociados, incluyendo el manejo, la
preparación de la superficie, el NDT y la reparación de las discontinuidades excepto las descritas en 8.9, lo que corresponda, a tasas
acordadas mutuamente entre el Propietario y el Contratista. Sin embargo, si dicha prueba revelara un intento de defraudar o una
violación flagrante de este código, el trabajo de reparación será realizado a cargo del Contratista.

Parte C
Criterios de aceptación
8.7 Alcance
Los criterios de aceptación para inspección visual y NDT de conexiones no tubulares cargadas estática y cíclicamente se describen en
la Parte C. El alcance del examen y los criterios de aceptación deben estar especificados en los documentos del contrato y la información
provista al licitador.

8.8 Aprobación del Ingeniero de criterios de aceptación alternativos

La premisa fundamental del código es proporcionar las condiciones generales aplicables a la mayoría de las situaciones. Los criterios
de aceptación para soldaduras de producción diferentes de los descritos en el código pueden ser utilizados para una aplicación
específica, siempre que estén documentados adecuadamente por quien los propone y aprobados por el Ingeniero. Estos criterios
alternativos de aceptación pueden estar basados en la evaluación de aptitud para el servicio según la experiencia pasada, evidencia
experimental o el análisis de ingeniería considerando el tipo de material, los efectos de la carga de servicio y factores medioambientales.

8.9 Inspección visual

Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente y serán aceptables si cumplen con los criterios de la Tabla 8.1, o la Tabla
10.15 (si son tubulares).

8.10 Ensayo de penetración (PT) y ensayo de partícula magnética (MT)

Las soldaduras sometidas a PT y MT, además de la inspección visual, deben ser evaluadas sobre la base de los criterios de aceptación
para la inspección visual. Los ensayos se deben realizar según 8.14.4 o 8.14.5, según corresponda.

219
8.11 Ensayos no destructivos (NDT)
Excepto por lo dispuesto en 10.28 para tubulares, todos los métodos NDT, incluyendo los requisitos y calificaciones de equipos, la
calificación del personal y los métodos operativos, deben cumplir con la Sección 8, Inspección. Los criterios de aceptación serán los
descritos en esta sección. Las soldaduras sometidas a NDT deben haber sido consideradas aceptables por la inspección visual de
acuerdo a 8.9.
Para soldaduras sometidas a NDT de acuerdo con 8.10, 8.11, 10.25.2 y 10.26.1, los ensayos pueden comenzar inmediatamente después
de que las soldaduras finalizadas se hayan enfriado a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para aceros ASTM A514,
A517, y A709 Grado HPS 100W [690W] deberán estar basados en NDT realizado en un lapso no menor a 48 horas después de la
finalización de las soldaduras.

8.12 Prueba radiográfica (RT)

Las soldaduras examinadas por RT que no cumplan con los requisitos de la Parte C o con los criterios alternativos de aceptación de
8.8, deberán ser reparadas según 7.25. Las discontinuidades que no sean grietas deben ser evaluadas según sean alargadas o redondeadas.
Independientemente del tipo de discontinuidad, una discontinuidad alargada será definida como aquella cuya longitud excede tres
veces su ancho. Una discontinuidad redondeada será definida como aquella en la que su longitud es tres veces su ancho o menos, que
puede ser redonda o irregular y que puede tener extremos agudos.

8.12.1 Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas estáticamente. Las soldaduras que
están sometidas a RT además de la inspección visual no deben tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra discontinuidades que
excedan las siguientes limitaciones. Las limitaciones dadas por la Figura 8.1 para el tamaño de la soldadura (S) 1-1/8 pulg. [30 mm]
se deben aplicar a todos los tamaños de la soldadura superiores a 1-1/8 pulg. [30 mm].

(1) Las discontinuidades alargadas que excedan el tamaño máximo de la Figura 8.1.
(2) Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la Figura 8.1.

(3) Las discontinuidades redondeadas superiores a un tamaño máximo de S/3, no deben exceder de 1/4 pulg. [6 mm]. Sin embargo,
cuando S es superior a 2 pulg. [50 mm], la indicación redondeada máxima puede ser de 3/8 pulg. [10 mm]. La separación mínima de las
discontinuidades redondeadas mayores o iguales a 3/32 pulg. [2,5 mm] de una discontinuidad elongada o redondeada aceptable o a un borde
o extremo de una soldadura intersectante será tres veces la mayor dimensión de las discontinuidades más grandes que estén siendo consideradas.

(4) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde libre (es decir, un borde más allá del cual no existe
extensión de material) las discontinuidades aceptables deben cumplir con las limitaciones de la Figura 8.1, Casos I–IV.
(5) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones redondeadas, cuando la suma de sus dimensiones mayores
supere el tamaño máximo de discontinuidad permitido en la Figura 8.1. La separación mínima hasta otra discontinuidad agrupada,
alargada o redondeada o hasta un borde o extremo de una soldadura intersectante deberá ser tres veces mayor que la dimensión de
mayor longitud de las discontinuidades que estén siendo consideradas.

(6) La suma de las discontinuidades individuales, cada una con una dimensión mayor de menos de 3/32 pulg. [2,5 mm] no debe
exceder de 2S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], la que sea menor, en cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito es
independiente de (1), (2) y (3), citados anteriormente.

(7) Discontinuidades en línea, en las que la suma de las dimensiones más grandes sea mayor que S en cualquier tramo de 6S de
longitud. Cuando la longitud de la soldadura examinada sea inferior a 6S, la suma admisible de las dimensiones más grandes debe ser
proporcionalmente inferior.

8.12.2 Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas cíclicamente. Las soldaduras que
se someten a RT además de la inspección visual no deben tener grietas y serán inaceptables si la RT muestra alguno de los tipos de
discontinuidad descritos en 8.12.2.1, 8.12.2.2, o 8.12.2.3. Las limitaciones dadas por las Figuras 8.2 y 8.3 para el tamaño de la
soldadura (S) 1-1/2 pulg. [38 mm] se deben aplicar a todos los tamaños de la soldadura superiores a 1-1/2 pulg. [38 mm].

8.12.2.1 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente a tracción

(1) Discontinuidades que excedan el tamaño máximo de la Figura 8.2.

(2) Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la Figura 8.2.

(3) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde libre (es decir, un borde más allá del cual no existe
extensión de material) las discontinuidades aceptables deben cumplir con las limitaciones de la Figura 8.2, Casos I–IV.

220
 (4) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones redondeadas, cuando la suma de sus dimensiones mayores
supere el tamaño máximo de discontinuidad permitido en la Figura 8.2. La separación mínima hasta otra discontinuidad agrupada,
alargada o redondeada o hasta un borde o extremo de una soldadura intersectante deberá ser tres veces mayor que la dimensión de
mayor longitud de las discontinuidades que estén siendo consideradas.
(5) La suma de las discontinuidades individuales, cada una con una dimensión mayor de menos de 3/32 pulg. [2,5 mm] no debe
exceder de 2S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], la que sea menor, en cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito es
independiente de (1), (2) y (3), citados anteriormente.
(6) Discontinuidades en línea, en las que la suma de las dimensiones más grandes sea mayor que S en cualquier tramo de 6S de
longitud. Cuando la longitud de la soldadura examinada sea inferior a 6S, la suma admisible de las dimensiones más grandes debe ser
proporcionalmente inferior.
8.12.2.2 Conexiones no tubulares cargadas cíclicamente a compresión
(1) Discontinuidades que excedan el tamaño máximo de la Figura 8.3.

(2) Discontinuidades con una separación menor que el espacio mínimo permitido de la Figura 8.3.
(3) En la intersección de una soldadura con otra soldadura o con un borde libre (es decir, un borde más allá del cual no existe
extensión de material) las discontinuidades aceptables deben cumplir con las limitaciones de la Figura 8.3, Casos I–IV.

(4) Las discontinuidades aisladas tales como un grupo de indicaciones redondeadas, cuando la suma de sus dimensiones mayores
supere el tamaño máximo de discontinuidad permitido en la Figura 8.3. La separación mínima hasta otra discontinuidad agrupada,
alargada o redondeada o hasta un borde o extremo de una soldadura intersectante deberá ser tres veces mayor que la dimensión de
mayor longitud de las discontinuidades que estén siendo consideradas.
(5) La suma de las discontinuidades individuales, cada una con una dimensión mayor de menos de 3/32 pulg. [2,5 mm] no debe
exceder de 2S/3 o 3/8 pulg. [10 mm], la que sea menor, en cualquier tramo lineal de 1 pulg. [25 mm] de soldadura. Este requisito es
independiente de (1), (2) y (3), citados anteriormente.

(6) Discontinuidades en línea, en las que la suma de las dimensiones más grandes sea mayor que S en cualquier tramo de 6S de
longitud. Cuando la longitud de la soldadura examinada sea inferior a 6S, la suma admisible de las dimensiones más grandes debe ser
proporcionalmente inferior.
8.12.2.3 Discontinuidades inferiores a 1/16 pulg. [2 mm]. Además de los requisitos de 8.12.2.1 y 8.12.2.2, las discontinuidades
con una dimensión mayor de menos de 1/16 pulg. [2 mm] no serán aceptables si la suma de sus dimensiones más grandes supera las
3/8 pulg. [10 mm] en cualquier tramo lineal de una pulgada de soldadura.

8.13 Prueba por ultrasonido (UT)

8.13.1 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas estáticamente. Los criterios de aceptación para
soldaduras sometidas a UT además de la inspección visual deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.2. En el caso de soldaduras
de alma a ala con CJP, la aceptación de discontinuidades detectadas mediante movimientos de escaneo diferentes del patrón de escaneo
“E” (ver 8.30.2.2) puede estar basada en el espesor de la soldadura igual al espesor real del alma más 1 pulg. [25 mm].
Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo “E” deben ser evaluadas según los criterios de la Tabla 8.2 para el espesor
real del alma. Cuando las soldaduras de alma a ala con CJP están sometidas a un esfuerzo de tracción calculado normal a la soldadura
deben estar designadas de ese modo en el plano de diseño y deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.2. Las soldaduras probadas
en forma ultrasónica se evalúan sobre la base de la discontinuidad que refleja el ultrasonido en proporción a su efecto sobre la
integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanezcan en la pantalla mientras la unidad de búsqueda se
acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento de escaneo “B”) puede ser una indicación de discontinuidades planares con una
dimensión significativa a través de la garganta.
Dado que la principal superficie reflejante de las discontinuidades más críticas está orientada a un mínimo de 20° (para una unidad de
búsqueda de 70°) hasta 45° (para una unidad de búsqueda de 45°) de la perpendicular al haz de sonido, la evaluación de amplitud
(evaluación dB ) no permite una disposición confiable. Cuando las indicaciones que exhiben estas características planares se encuentran
presentes en la sensibilidad de escaneo, se requiere una evaluación más detallada de la discontinuidad por otros medios (por ejemplo,
técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado para la inspección visual, etc.).

221
 8.13.2 Criterios de aceptación para conexiones no tubulares cargadas estáticamente. Los criterios de aceptación para
soldaduras sometidas a UT además de la inspección visual deben cumplir con los siguientes requisitos:
(1) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de tracción en cualquier condición de carga deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.3.
(2) Las soldaduras sometidas a esfuerzos de compresión deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.2.

8.13.2.1 Indicaciones. Las soldaduras probadas en forma ultrasónica se evalúan sobre la base de la discontinuidad que refleja
el ultrasonido en proporción a su efecto sobre la integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que permanezcan en
la pantalla mientras la unidad de búsqueda se acerca y se aleja de la discontinuidad (movimiento de escaneo “b”) pueden señalar
discontinuidades planares con una dimensión significativa a través de la garganta. Conforme la orientación de dichas discontinuidades,
relativas al haz de sonido, se desvía de la perpendicular, es posible que dé como resultado clasificaciones dB que no permitan la
evaluación directa y confiable de la integridad de la junta soldada. Cuando las indicaciones que exhiben estas características planares
se encuentran presentes en la sensibilidad de escaneo, es probable que se requiera una evaluación más detallada de la discontinuidad
por otros medios (por ejemplo, técnicas alternativas de UT, RT, esmerilado o ranurado para la inspección visual, etc.).
8.13.2.2 Escaneo. Las soldaduras de alma a ala con CJP deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.2. y la aceptación de las
discontinuidades detectadas por los movimientos de escaneo distintos del patrón de escaneo “E” (ver 8.30.2.2) puede estar basada en
un espesor de soldadura igual al espesor real del alma más 1 pulg. [25 mm]. Las discontinuidades detectadas por el patrón de escaneo
“S” deben ser evaluadas según los criterios de 8.13.2 para el espesor real del alma. Cuando dichas soldaduras de alma a ala están
sometidas a un esfuerzo de tracción calculado normal a la soldadura deben estar designadas de ese modo en los planos de diseño y
deben cumplir con los requisitos de la Tabla 8.3.

Part D
Procedimientos NDT
8.14 Procedimientos
Los procedimientos de NDT conforme se describen en este código han sido utilizados durante muchos años y proporcionan una
garantía razonable de la integridad de la soldadura. Sin embargo, pareciera que algunos usuarios del código consideran en forma
incorrecta que cada método es capaz de detectar todas las discontinuidades inaceptables.. Los usuarios del código deben familiarizarse
con todas las limitaciones de los métodos de NDT que deban utilizar, particularmente la incapacidad de detectar y caracterizar las
discontinuidades planares con orientaciones específicas. (Las limitaciones y el uso complementario de cada método se explican en la
última edición de AWS B1.10, Guide for Nondestructive Examination of Welds (Guía para el ensayo no destructivo de soldaduras.)

8.14.1 RT. Cuando se utiliza RT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con la Parte E de esta sección o la Sección 10, Parte
F y 10.27 para tubulares.

8.14.2 Sistemas de procesamiento de imágenes por radiación. Cuando se realiza la evaluación utilizando sistemas de
procesamiento de imágenes por radiación, los procedimientos y las técnicas deben cumplir con la Parte G de esta sección.

8.14.3 UT. Cuando se utiliza UT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con la Parte F de esta sección.
8.14.4 MT. Cuando se utiliza MT, el procedimiento y la técnica deben cumplir con ASTM E709 y el criterio de aceptación debe
cumplir con la Sección 8, Parte C de este código.

8.14.5 PT. Para detectar discontinuidades abiertas a la superficie es posible utilizar PT. Se deben utilizar los métodos estándar
establecidos en ASTM E165 para la inspección PT y las normas de aceptación deberán cumplir con la Sección 8, Parte C de este código.

8.14.6 Calificación del personal

8.14.6.1 Requisitos de ASNT. El personal que realice NDT aparte del visual debe estar calificado según la edición actual de la
Práctica recomendada n.° SNT-TC-1A de la American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Estadounidense de Ensayos No
Destructivos). Las personas que realicen NDT deben estar calificadas para:

(1) NDT Nivel II o

(2) NDT Nivel I trabajando bajo el NDT Nivel II

8.14.6.2 Certificación. La certificación de individuos de Nivel I y Nivel II la debe llevar a cabo una persona de Nivel III que haya:

222
 (1) sido certificada por la American Society for Nondestructive Testing, o

(2) recibido la educación, la capacitación, la experiencia y haya aprobado con éxito el examen escrito descrito en SNT-TC–1A.
8.14.6.3 Excepción de los requisitos de QC1. El personal que realice NDT de acuerdo con las disposiciones de 8.14.6 no
requiere estar calificado y certificado de acuerdo con las disposiciones de AWS QC1.

8.15 Alcance de los ensayos

La información provista a los licitantes deberá identificar claramente el alcance de los NDT (tipos, categorías o ubicación) de las
soldaduras a evaluar.
8.15.1 Ensayos completos. Las juntas de soldadura que requieran ensayos por especificación del contrato deben ser probadas en
toda su longitud, excepto que se especifique un ensayo parcial o de puntos.
8.15.2 Ensayos parciales. Cuando se especifique la evaluación parcial, se deberá especificar claramente en los documentos del
contrato la ubicación y las longitudes o las categorías de las soldaduras a evaluar.

8.15.3 Ensayos de puntos. Cuando se especifique un ensayo de puntos se debe incluir la cantidad de puntos en cada categoría de
junta soldada designada para ser evaluada en una longitud establecida de soldadura o un segmento de soldadura indicado en la
información suministrada a los licitantes. Cada ensayo de puntos debe cubrir como mínimo 4 pulg. [100 mm] de la longitud de la
soldadura. Cuando el ensayo de puntos revela indicaciones de discontinuidades inaceptables que requieran reparación, se deberá
explorar la extensión de dichas discontinuidades. Se deben tomar dos puntos adicionales en el mismo segmento de la junta de soldadura
en ubicaciones alejadas del punto original. El Contratista y el Inspector de Verificación deben acordar la ubicación de los puntos
adicionales.

Cuando cualquiera de los dos puntos adicionales muestre defectos que requieran reparación, se deberá evaluar todo el segmento de la
soldadura representado por el punto original. Si la soldadura involucra más de un segmento, se deben evaluar dos puntos adicionales
en cada segmento en ubicaciones acordadas por el Contratista y el Inspector de Verificación, sujeto a la interpretación anterior.
8.15.4 Información relevante. Antes del ensayo, el personal de NDT debe recibir o tener acceso a la información relevante
concerniente a la geometría de las juntas de soldadura, el espesor del material y los procesos utilizados para realizar la soldadura. El
personal de NDT debe ser informado respecto de cualquier reparación posterior a la soldadura.

Parte E
Pruebas radiográficas (RT)

8.16 RT de soldaduras en ranura en juntas a tope

8.16.1 Procedimientos y normas. Los procedimientos y las normas establecidas en la Parte E deberán regir la prueba radiográfica
(RT) cuando dicha inspección se requiera conforme a los documentos del contrato de acuerdo a lo dispuesto en 8.15. Los requisitos
descritos en el presente documento son específicos para la evaluación de soldaduras en ranura en juntas a tope en placas, perfiles y
barras por medio de rayos X o rayos gamma. Los métodos deberán cumplir con ASTM E94, Standard Guide for Radiographic
Examination using Industrial Radiographic Film (Guía estándar para la prueba radiográfica utilizando película radiográfica
industrial); y ASTM E1032, Radiographic Examination of Weldments using Industrial X-Ray Film (Prueba radiográfica de soldaduras
utilizando película radiográfica industrial).
El archivo de imágenes digitales debe estar de acuerdo con ASTM E2339, Standard Practice for Digital Imaging and Communication
in Nondestructive Evaluation (DICONDE) (Práctica estándar para imágenes digitales y comunicación de ensayos no destructivos
(DICONDE)).
8.16.1.1 Radiografía digital. El método de radiografía digital debe ser de radiografía computarizada (CR) utilizando una placa
de fósforo fotoestimulable, más comúnmente conocida como placa de almacenamiento de imágenes de fósforo (SPIP), o de radiografía
directa (DR) utilizando una matriz de detectores digitales (DDA).
(1) La CR deberá cumplir con ASTM E2033, Standard Practice for Radiographic Examination using Computed Radiology
(Photostimulable Luminescence Method) (Práctica estándar para el examen radiográfico utilizando radiología computada (método
de luminiscencia fotoestimulable) y ASTM E2445, Standard Practice for Performance Evaluation and Long-Term Stability of
Computed Radiology Systems (Práctica estándar para evaluación de desempeño y estabilidad a largo plazo de sistemas de radiología
computarizada).

223
 (2) La DR debe cumplir con ASTM E2698, Standard Practice for Radiological Examination Using Digital Detector Arrays
(Práctica estándar para el examen radiológico utilizando matrices de detectores digitales) y ASTM E2737, Standard Practice for
Digital Detector Array Performance Evaluation and Long-Term Stability (Práctica estándar para evaluación de rendimiento de
matrices de detectores digitales y estabilidad a largo plazo).
8.16.2 Variaciones. Las variaciones en los procedimientos de ensayo, equipos y normas de aceptación pueden ser utilizadas previo
acuerdo entre el Contratista y el Propietario. Dichas variaciones incluyen, pero no están limitadas a lo siguiente:
(1) RT de soldaduras en filete y todas las soldaduras de juntas en T y en esquina;
(2) cambios en la distancia de la fuente a la película;
(3) aplicación inusual de película;
(4) uso de SPIPS y DDA;
(5) aplicaciones de indicadores de calidad de imagen (IQI) de tipo orificio o tipo alambre inusuales (incluyendo IQI del lado de la
película);
(6) y para RT de espesores mayores de 6 pulg. [150 mm];
(7) tipos de película;
(8) requisitos de densidad o brillo;
(9) variaciones en la exposición, desarrollo de la película o procesamiento de imágenes; y
(10) técnicas de visualización.

8.17 Procedimientos de RT
8.17.1 Procedimiento. Las películas radiográficas e imágenes digitales deben realizarse utilizando una fuente única, ya sea de
rayos X o radiación de rayos gamma. La sensibilidad de la película radiográfica o imagen digital será juzgada sobre la base del IQI de
la imagen tipo orificio o alambre. La técnica radiográfica y el equipo deben proporcionar suficiente sensibilidad para delinear
claramente los IQI de tipo orificio requeridos y los orificios o alambres esenciales según lo descrito en 8.17.7 y 10.27.1; Tablas 8.4,
8.5, 10.16 y 10.17; y Figuras 8.4 y 8.5. Las letras y los números de identificación deben verse claramente en la película radiográfica o
imagen digital.
8.17.2 Requisitos de seguridad. El RT debe realizarse conforme a todos los requisitos de seguridad aplicables.
8.17.3 Eliminación del refuerzo. Cuando los documentos del contrato requieran retirar el refuerzo de la soldadura, las soldaduras
deben ser preparadas conforme se describe en 7.23.3.1. Otras superficies de soldadura no requieren ser esmeriladas o alisadas, salvo
que las irregularidades de la superficie o de la junta entre la soldadura y el metal base puedan causar discontinuidades de soldadura
objetables que puedan aparecer oscurecidas en la película radiográfica o imagen digital.
8.17.3.1 Lengüetas. Las lengüetas de soldadura deben ser eliminadas previo al RT, salvo que el Ingeniero apruebe lo contrario.
8.17.3.2 Respaldo de acero. Cuando así se requiera por 7.9.1.4 u otras disposiciones de los documentos del contrato, se retirará
el respaldo de acero y la superficie será acabada al ras por esmeriladoprevio al RT. El esmerilado debe hacerse según se describe en
7.23.3.1.
8.17.3.3 Refuerzo. Cuando no se retiran el refuerzo de la soldadura o el respaldo, o ninguno, o cuando no se utiliza la ubicación
alternativa del IQI de alambre, las cuñas de acero que se extienden como mínimo 1/8 pulg. [3 mm] más allá de tres lados del IQI tipo
orificio o IQI de tipo alambre requerido se deben ubicar debajo del IQI tipo orificio o del IQI de tipo alambre para que el espesor total
del acero entre el IQI tipo orificio y la película sea aproximadamente igual al espesor promedio de la soldadura medida a través de su
refuerzo y respaldo.
8.17.4 Película radiográfica. La película radiográfica debe cumplir con la descripción de ASTM E94. Las pantallas de láminas de
plomo deben ser utilizadas conforme se describe en ASTM E94. Se deben prohibir las pantallas fluorescentes.
8.17.5 Técnica. Las radiografías deben realizarse con una única fuente de radiación centrada lo más cerca posible con relación a
la longitud y el ancho de la sección de soldadura que esté siendo examinada.
8.17.5.1 Falta de nitidez geométrica. Las fuentes de rayos gamma o rayos X, independientemente de su tamaño, deberán
poder cumplir con la limitación de falta de nitidez geométrica como se define en 8.17.5.1.1. El cálculo de la falta de nitidez geométrica
a continuación determinará la distancia mínima de la fuente a la película:
Ug
donde:

224
 Ug

perpendicular a la distancia D desde el lado de la fuente del objeto que se está radiografiando.

8.17.5.1.1 Limitación de la falta de nitidez geométrica. (D) y (d) se determinarán en el centro aproximado del área de
interés. El espesor del material para determinar la falta de nitidez geométrica admisible será el espesor en el que se basa la selección
del IQI. Los valores máximos para la falta de nitidez geométrica son los siguientes:
Grosor del material, Ug máximo,
pulg. [mm] pulg. [mm]
Menos de 2 [50] 0.020 [0,5]
2 a 3 [50 – 75] 0.030 [0,75]
Más de 3 a 4 [75 – 100] 0.040 [1]
Más de 4 [100] 0.070 [1,75]
8.17.5.2 Distancia fuente a objeto. La distancia de la fuente a objeto no debe ser inferior a la longitud total de la película
expuesta en un solo plano. Esta disposición no se debe aplicar a las exposiciones panorámicas.
8.17.5.3 Limitaciones de distancia fuente a objeto. La distancia de la fuente a objeto no debe ser inferior a siete veces el espesor
de la soldadura más el refuerzo y el respaldo, si los hubiera, ni tampoco tal que la radiación de la inspección deba penetrar cualquier
sección de la soldadura representada en la radiografía en un ángulo superior a 26-1/2° desde una línea normal a la superficie soldada.
8.17.6 Fuentes. Es posible utilizar unidades de rayos X, de máximo 600 kVp e iridio 192 como fuente para todas las RT siempre
que tengan la capacidad de penetración adecuada. El cobalto 60 solo debe ser utilizado como fuente radiográfica cuando el acero a ser
radiografiado exceda de 2-1/2 pulg. [65 mm] de espesor. Es posible utilizar otras fuentes radiográficas con la aprobación del Ingeniero.
8.17.7 Fuentes. Los IQI se deben seleccionar y ubicar en el área de interés de la soldadura que esté siendo radiografiada según se
muestra en la Tabla 8.6. El respaldo de acero no debe ser considerado parte de la soldadura ni del refuerzo de la soldadura en la
selección del IQI.
8.17.8 Técnica. Se deben radiografiar las juntas soldadas e indexar la película mediante métodos que proporcionen una inspección
completa y continua de la junta dentro de los límites especificados para ser examinadas. Los límites de las juntas se deben mostrar
claramente en las radiografías. Una película corta, pantallas cortas, socavación excesiva por la radiación dispersa o cualquier otro
proceso que oscurezca partes de la longitud total de la soldadura harán que la radiografía sea considerada inaceptable.
8.17.8.1 Longitud de película o placa. La película, SPIP y DDA debe tener una longitud suficiente y debe estar colocada para
proporcionar como mínimo 1/2 pulg. [12mm] de datos de imagen más allá del borde proyectado de la soldadura.
8.17.8.2 Traslape de la película. Las soldaduras de más de 14 pulg. [350 mm] de largo pueden ser radiografiadas traslapando
los casetes de la película y realizando una sola exposición o utilizando casetes individuales de película, con SPIP o película convencional
o DDA, y realizando exposiciones separadas. Se deben aplicar las disposiciones de 8.17.5.
8.17.8.3 Retrodispersión. Para verificar la radiación de retrodispersión se debe anexar un símbolo “B”, de plomo de 1/2 pulg.
[12 mm] de alto, 1/16 pulg. [2 mm] de espesor en la parte posterior de cada casete de película. Si la imagen “B” aparece en la
radiografía, esta debe ser considerada inaceptable.
8.17.9 Ancho de la película, SPIP y DDA. El ancho de la película, SPIP y DDA debe ser suficiente como para representar todas
las secciones de la junta de soldadura, incluyendo las HAZ, y debe proporcionar suficiente espacio adicional para el IQI de tipo orificio
o IQI de tipo alambre requerido y la identificación de la película sin invadir el área de interés.
8.17.10 Calidad de las películas radiográficas y las imágenes digitales. Todas las las películas radiográficas y las imágenes
digitales deben estar libres de imperfecciones y artefactos que puedan ocultar discontinuidades o confundirse con la imagen de
cualquier discontinuidad en el área de interés de la radiografía.
8.17.10.1 Artefactos de película radiográfica e imagen digital.
Las imperfecciones incluyen, entre otras, las siguientes, según corresponda:
(1) empañamiento
(2) defectos de procesamiento tales como rayas, marcas de agua o manchas químicas
(3) rayones, marcas de dedos, arrugas, suciedad, marcas de estática, manchones o desgarros
(4) pérdida del detalle a causa del mal contacto pantalla a película
(5) indicaciones falsas causadas por pantallas defectuosas, SPIP, DDA o fallas internas

225
 (6) artefactos debido a píxeles no funcionales
8.17.11 Limitaciones de densidad.
8.17.11.1 Película radiográfica. La densidad de la película transmitida a través de la imagen radiográfica del cuerpo del IQI y
el área de interés debe ser como mínimo de 1,8 para la vista simple de una película para radiografías realizadas con una fuente de rayos
X y de un mínimo de 2,0 para radiografías realizadas con una fuente de rayos gamma. En las vistas compuestas de exposiciones de dos
películas, la densidad mínima debe ser de 2,6. Cada radiografía de un grupo compuesto debe tener una densidad mínima de 1,3. La
densidad máxima debe ser de 4,0 ya sea para la visualización simple o la compuesta.
8.17.11.1.1 Densidad H y D. La densidad medida debe ser densidad H y D (densidad radiográfica), que es una medida del
oscurecimiento de la película expresado como:

o
/I
donde:

Io

8.17.11.1.2 Transiciones. Cuando se radiografíen las transiciones del espesor de la soldadura y la relación del espesor de la
sección más gruesa al espesor de la sección más delgada sea de 3 o mayor, las radiografías deben ser expuestas para producir densidades
de una película de 3,0 a 4,0 en la sección más delgada. Cuando se realiza esto no se deben aplicar los requisitos de densidad mínima
de 8.17.11.1 excepto que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
8.17.11.2 Rango de sensibilidad de la imagen digital. El contraste y el rango de brillo que demuestra la sensibilidad requerida
se considerarán valores válidos de contraste y brillo para la interpretación. Cuando se usan múltiples IQI para cubrir diferentes rangos
de espesor, se determinará el rango de contraste y brillo que demuestra la imagen IQI requerida de cada IQI. Los espesores intermedios
se pueden interpretar utilizando las partes traslapadas de los rangos de contraste y brillo determinados. Cuando no haya traslape, se
utilizarán IQI adicionales.
8.17.12 Marcas de identificación. Se debe colocar una marca de identificación y dos marcas de identificación de ubicación sobre
el acero en cada ubicación de la radiografía. Se debe proporcionar una marca de identificación de la radiografía correspondiente y dos
marcas de identificación de ubicación (todas deben mostrarse en la imagen) colocando números y/o letras de plomo, sobre cada una de
las marcas idénticas de identificación y ubicación realizadas sobre el acero para proporcionar un medio para hacer coincidir la imagen
con la soldadura o metal base. La información adicional de identificación puede ser preimpresa a no menos de 3/4 pulg. [20 mm] desde
el borde de la soldadura o debe ser producida en la radiografía colocando números de plomo sobre el acero. La información que se debe
mostrar sobre la radiografía debe incluir la identificación del contrato del Propietario, las iniciales de la empresa de RT, las iniciales
del fabricante, el número de pedido del fabricante, la marca de identificación radiográfica, la fecha y el número de reparación de la
soldadura, si corresponde. En cuanto a las imágenes digitales, la información adicional se puede agregar como texto en la imagen
procesada. Cuando se agrega dicha información de texto, la herramienta de bloqueo del software se habilitará para evitar la posterior
edición de la información.
8.17.13 Bloques de borde Los bloques de borde se deben utilizar cuando se radiografían juntas a tope con más de 1/2 pulg. [12
mm] de espesor. Los bloques de borde deben tener una longitud suficiente como para extenderse más allá de cada lado de la línea
central de la soldadura a una distancia mínima igual al espesor de la soldadura pero no menor a 2 pulg. [50 mm] y deben tener un
espesor igual o mayor que el espesor de la soldadura. El ancho mínimo de los bloques de borde debe ser igual a la mitad del espesor
de la soldadura pero no inferior a 1 pulg. [25 mm]. Los bloques de borde deben estar centrados en la soldadura contra la placa que será
radiografiada, permitiendo una holgura no mayor de 1/16 pulg. [2 mm] para la longitud mínima especificada de los bloques de borde.
Los bloques de borde deben ser de acero radiográficamente limpio y la superficie debe tener un acabado de 125 µpulg. [3 µm] ANSI
o más liso (ver Figura 8.10).
8.17.14 Comparadores de referencia lineal. Cuando se utilizan SPIP o DDA, se utilizará una escala de medición o un objeto de
dimensión conocida para servir como un comparador de referencia lineal. El comparador debe estar colocado en el soporte SPIP o
DDA antes de la exposición. Como alternativa, cuando se usan SPIP, se puede colocar una escala transparente con gradaciones opacas
en el SPIP antes del procesamiento. En cualquier caso, el comparador de referencia no interferirá con la interpretación de la imagen.

8.18 Evaluación, informe y disposición de las radiografías

8.18.1 Equipo proporcionado por el Contratista.
8.18.1.1 Película radiográfica. El Contratista debe proporcionar un iluminador de intensidad variable adecuado (visor) con
capacidad de revisión de puntos o de puntos ocultos. El visor debe incorporar el medio para ajustar el tamaño del punto a examinar. El
visor debe tener capacidad suficiente para iluminar correctamente las radiografías con una densidad H y D de 4,0. La revisión de la
película se debe ser realizar en un área de luz tenue.

226
 8.18.1.2 Radiografía digital. El monitor de la estación de trabajo, para evaluar imágenes, debe tener una resolución de pantalla
con un recuento de píxeles que sea igual o mayor que el recuento de píxeles de la placa de imagen directa.
8.18.2 Informes. Antes de que el Propietario acepte una soldadura que el Contratista haya sometido a RT se deben presentar al
Inspector de Verificación todas las películas radiográficas e imágenes digitales de dicha soldadura, incluyendo aquellas que muestren
calidad inaceptable antes de la reparación, y un informe interpretándolas.
8.18.3 Retención de película radiográfica o imagen digital. Una vez completado el trabajo se debe enviar al Propietario un juego
completo de películas radiográficas o imágenes digitales, incluyendo aquellas que muestren calidad inaceptable antes de la reparación.
La obligación del Contratista de conservar las películas radiográficas o imágenes digitales cesará:
(1) a la entrega de este juego completo al Propietario, o
(2) pasado un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que se haya notificado previamente al
Propietario por escrito.
8.18.4 Archivo de película radiográfica o imagen digital
8.18.4.1 Película radiográfica. La película radiográfica debe almacenarse de acuerdo con ASTM E1254, Standard Guide for
Storage of Radiographs and Unexposed Industrial Radiographic Films (Guía estándar para el almacenamiento de radiografías y
películas radiográficas industriales no expuestas).
8.18.4.2 Imágenes digitales radiográficas. Las imágenes digitales radiográficas se archivarán utilizando un medio electrónico
reproducible. El formato del archivo de datos debe cumplir con ASTM E2699, Standard Practice for Digital Imaging and
Communication in Nondestructive Evaluation (DICONDE) for Digital Radiographic (DR) Test Methods (Práctica estándar para
imágenes digitales y comunicación en ensayos no destructivos (DICONDE) para métodos de prueba de radiografía digital (DR)). El
método de archivo de imágenes debe documentarse y probarse en la instalación del sistema. Esto incluirá la nomenclatura del archivo
de imagen para permitir la recuperación de imágenes en una fecha posterior. Los archivos de imagen archivados deben mantener la
profundidad de bits y la resolución espacial de la imagen original. La compresión de datos de imagen no está permitida. La imagen
inicial presentada por el sistema SPIP o DDA se conservará (almacenará) sin alterar la resolución espacial original ni la intensidad de
píxeles. La imagen final utilizada para la disposición también se archivará cuando se aplique un procesamiento de imagen adicional
(excluyendo ventana/nivel y zoom de imagen digital) para lograr el nivel de calidad de imagen requerido. Las anotaciones hechas a la
imagen se almacenarán de manera que no escondan u oculten las áreas de diagnóstico de la imagen.

Parte F
Prueba por ultrasonido (UT) de soldaduras en ranura
8.19 Generalidades
8.19.1 Procedimientos y normas. Los procedimientos y las normas establecidas en la Parte F deben regir el UT de las soldaduras
en ranura y HAZ entre espesores de 5/16pulg. y 8 pulg. [8 mm y 200 mm] inclusive, cuando dicha prueba sea requerida por 8.14 de
este código. Para espesores inferiores a 5/16 pulg. [8 mm] o mayores de 8 pulg. [200 mm], la prueba debe realizarse conforme al
Apéndice O. Estos procedimientos y normas se deben prohibir para pruebas de conexión de tubo a tubo, en T, Y o K.

8.19.2 Variaciones. El Apéndice O y el Apéndice H especifican técnicas ultrasónicas alternativas para realizar exámenes UT
convencionales y UT de arreglos de fase de soldaduras en ranura. Otras variaciones en el procedimiento de prueba, equipo y normas
de aceptación no incluidas en la Parte F de la Sección 8 pueden ser utilizadas con la aprobación del Ingeniero. Dichas variaciones
incluyen otros espesores, geometrías de soldadura, tamaños de transductores, frecuencias, medio de acoplamiento, superficies pintadas,
técnicas de prueba, etc. Dichas variaciones aprobadas deben figurar en los registros de la inspección.

8.19.3 Porosidad vermicular. Para detectar la posible porosidad vermicular de la tubería se recomienda un RT para complementar
el UT de soldaduras ESW o EGW.

8.19.4 Metal base. Estos procedimientos no tienen como fin ser empleados para las pruebas de adquisición del metal base. Sin
embargo, las discontinuidades relacionadas con la soldadura (grietas, desgarro laminar, delaminaciones, etc.) en el metal base adyacente
que no serían aceptables conforme a las disposiciones de este código deben ser informadas al Ingeniero para su disposición.

8.20 Requisitos de calificación

Para cumplir con los requisitos de 8.14.6, la calificación del operario de UT debe incluir un examen específico y práctico que debe estar
basado en los requisitos de este código. Este examen exigirá que el operario de UT demuestre su capacidad para aplicar las reglas de
este código para la detección precisa y la disposición de discontinuidades.

227
8.21 Equipo de UT
8.21.1 Requisitos de equipos. El instrumento de UT debe ser de tipo pulso-eco adecuado para utilizar con transductores
que oscilen a frecuencias entre 1 y 6 megahercios. La pantalla debe ser de registro de video rectificado con representación de tipo “A”.
Los requisitos deben ser como se muestran en la Tabla 8.8.

8.21.2 Linealidad horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba debe estar calificada en toda la distancia de la
trayectoria del sonido que se deba utilizar en la prueba de acuerdo a 8.28.1.
8.21.3 Requisitos para los instrumentos de prueba. Los instrumentos deben incluir estabilización interna para que después del
calentamiento no ocurra una variación de respuesta mayor a ±1 dB con un cambio de voltaje del 15 % nominal o, en el caso de una
batería, a través de la vida operativa de la carga. Debe existir una alarma o señal del medidor que indique una caída en el voltaje de la
batería antes de que se apague el instrumento debido al agotamiento de la batería.
8.21.4 Calibración de los instrumentos de prueba. El instrumento de prueba debe contar con un control de ganancia calibrado
(atenuador) ajustable en pasos discretos de 1 o 2 dB en un rango de al menos 60 dB. La precisión de los valores de ajuste del atenuador
debe estar en más o en menos de 1 dB. El procedimiento para la calificación será el que se describe en 8.23.2 y 8.28.2.
8.21.5 Rango de visualización. El rango dinámico de visualización de la pantalla del instrumento debe ser tal que se pueda
detectar fácilmente una diferencia de amplitud de 1 dB.
8.21.6 Unidades de búsqueda de haz recto (onda longitudinal). Los transductores de unidad de búsqueda de haz recto (onda
longitudinal) deben tener un área activa no menor de 1/2 pulg.2 [323 mm2] ni mayor de 1 pulg.2 [645 mm2]. El transductor debe ser
redondo o cuadrado. Los transductores deben poder resolver las tres reflexiones según se describe en 8.27.1.3.

8.21.7 Unidades de búsqueda de haz recto (onda longitudinal). Las unidades de búsqueda de haz angular deben constar de un
transductor y una cuña angular. La unidad puede componerse de dos elementos separados o puede ser una unidad integral.

8.21.7.1 Frecuencia. La frecuencia del transductor debe ser de 2 a 2,5 MHz, inclusive.
8.21.7.2 Dimensiones del transductor. El cristal del transductor deberá tener forma cuadrada o rectangular y puede variar de
5/8 pulg. a 1 pulg. [15 mm a 25 mm] de ancho y de 5/8 pulg. a 13/16 pulg. [15 mm a 20 mm] de alto (ver Figura 8.11). La relación
máxima de ancho a altura debe ser de 1,2 a 1,0 y la relación mínima ancho a altura debe ser de 1,0 a 1,0.

8.21.7.3 Ángulos. La unidad de búsqueda debe producir un haz de sonido en el material que esté siendo probado dentro de un
margen de más/menos 2° de uno de los siguientes ángulos adecuados: 70°, 60° o 45°, según se describe en 8.27.2.2.

8.21.7.4 Marcado. Cada unidad de búsqueda debe estar marcada para indicar claramente la frecuencia del transductor, el
ángulo nominal de refracción y el punto indicador. El procedimiento para la ubicación del punto indicador se describe en 8.27.2.1.
8.21.7.5 Reflexiones internas. Las reflexiones internas máximas permitidas desde la unidad de búsqueda deben cumplir con lo
que se describe en 8.23.3 y 8.28.3.

8.21.7.6 Distancia de borde. Las dimensiones de la unidad de búsqueda deben ser tales que la distancia desde el borde frontal
de la unidad de búsqueda al punto indicador no debe exceder de 1 pulg. [25 mm].

8.21.7.7 Bloque tipo IIW. El procedimiento de calificación usando el bloque de referencia IIW u otro bloque tipo IIW se debe
hacer según 8.27.2.6 y como se muestra en la Figura 8.12.

8.22 Normas de referencia

8.22.1 Norma IIW. Es posible utilizar cualquiera de los bloques de referencia tipo UT del International Institute of Welding
(Instituto Internacional de Soldadura, IIW) como norma para la calibración de distancia y de sensibilidad, siempre que el bloque
incluya el orificio de 0,060 pulg. [1,5 mm] de diámetro como se muestra en la Figura 8.13 y las características de verificación de
distancia, resolución y ángulo de la Figura 8.16 (posiciones A hasta G). Los bloques tipo IIW deben cumplir con ASTM E164. Se
pueden utilizar otros bloques portátiles, siempre que el nivel de referencia de sensibilidad para la combinación de instrumento/unidad
de búsqueda esté ajustado para ser equivalente al alcanzado con el bloque tipo IIW (ver ejemplos en el Apéndice G).

8.22.2 Reflectores prohibidos. Se debe prohibir el uso de un reflector de “esquina” para fines de calibración.
8.22.3 Requisitos de resolución. La combinación de la unidad de búsqueda y el instrumento debe resolver tres orificios en el
bloque de prueba de referencia de resolución RC que se muestran en la Figura 8.14. La posición de la unidad de búsqueda se describe
en 8.27.2.5. La resolución se debe evaluar con los controles de los instrumentos ajustados en la configuración normal de ensayo y con

228
las indicaciones desde los orificios llevadas a la altura de mitad de pantalla. La resolución debe ser suficiente para distinguir como
mínimo los picos de las indicaciones de los tres orificios. Se debe prohibir el uso del bloque de referencia RC para la calibración. Cada
combinación de unidad de búsqueda de instrumento (zapata y transductor) debe ser revisada antes del uso inicial. La verificación de
este equipo se debe realizar inicialmente con cada combinación de unidad de búsqueda y unidad de UT. No es necesario verificar
nuevamente siempre y cuando se conserve la documentación que registre los siguiente elementos:

(1) Marca, modelo y número de serie de la máquina de UT

(2) Fabricante, tipo, tamaño, ángulo y número de serie de la unidad de búsqueda
(3) Fecha de verificación y nombre del técnico

8.23 Calificación del equipo

8.23.1 Linealidad horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba debe ser recalificada en intervalos de dos meses
en cada uno de los rangos de distancia en los que se utilizará el instrumento. El proceso de calificación debe cumplir con 8.28.1 (vea
un método alternativo en el Apéndice G).
8.23.2 Control de ganancia. El control de ganancia del instrumento (atenuador) debe cumplir con los requisitos de 8.21.4 y debe
verificarse su correcta calibración en intervalos de dos meses cumpliendo con 8.28.2. Es posible utilizar métodos alternativos para la
calificación de control de ganancia calibrado (atenuador) si se prueba que es al menos equivalente con 8.28.2.

8.23.3 Reflexiones internas. Las reflexiones internas máximas desde cada unidad de búsqueda deben ser verificadas en intervalos
máximos de 40 horas de uso del instrumento en cumplimiento de 8.28.3.
8.23.4 Calibración de unidades de búsqueda de haz angular. Con el uso de un bloque de calibración aprobado, cada unidad de
búsqueda de haz angular debe ser verificada después de cada ocho horas de uso para determinar que la cara de contacto esté plana, que
elpunto de entrada del sonido sea correcto y que el ángulo de haz se encuentre dentro de la tolerancia permitida de más/menos 2° según
8.27.2.1 y 8.27.2.2. Las unidades de búsqueda que no cumplan con estos requisitos deben ser corregidas o reemplazadas.

8.24 Calibración para ensayos

8.24.1 Posición de control de rechazo. Todas las calibraciones y ensayos se deben realizar con el control de rechazo (recorte o
supresión) apagado. El uso del control de rechazo (recorte o supresión) puede alterar la linealidad de amplitud del instrumento e
invalidar los resultados del ensayo.
8.24.2 Técnica. La calibración para sensibilidad y barrido horizontal (distancia) debe ser realizada por un operario de UT justo
antes de la primera soldadura sometida a ensayos y en el lugar de la misma. Luego de eso, se deben aplicar los requisitos de recalibración
8.24.3.
8.24.3 Recalibración. La recalibración debe realizarse después de un cambio de operarios, con un intervalo máximo de dos horas
o cuando el circuito eléctrico sea perturbado de cualquier modo, incluyendo lo siguiente:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batería
(3) Cambio de salida eléctrica
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Corte de energía (falla)
8.24.4 Prueba de haz recto del metal base. La calibración para el ensayo de haz recto del metal base se debe realizar con la
unidad de búsqueda aplicada a la Cara A del metal base y según se indica a continuación:
8.24.4.1 Barrido. El barrido horizontal debe ajustarse para una calibración de distancia que presente el equivalente de al menos
dos espesores de placa en la pantalla.
8.24.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad debe ser ajustada en una ubicación libre de indicaciones de manera que la primera
retrorreflexión desde el lado lejano a la placa sea de un 50 % a un 75 % de la altura de la pantalla completa.
8.24.5 Calibración para la prueba de haz angular. La calibración para la prueba de haz angular se realizará de la siguiente
manera (ver Apéndice G, G2.4 para un método alternativo).

229
 8.24.5.1 Barrido horizontal. El barrido horizontal debe ajustarse para representar la distancia real de la trayectoria del sonido
utilizando el bloque tipo IIW o los bloques alternativos descritos en 8.22.1. La calibración de distancia debe realizarse utilizando ya
sea la escala de 5 pulg. [125 mm] o la de 10 pulg. [250 mm] en la pantalla, la que sea adecuada. Sin embargo, si la configuración de la
junta o su espesor impide la evaluación completa de la soldadura en cualquiera de estos valores, se debe realizar la calibración de
distancia utilizando una escala de 15 pulg. o 20 pulg. [400 mm o 500 mm], según se requiera. La posición de la unidad de búsqueda se
describe en 8.27.2.3.
NOTA: La ubicación horizontal de todas las indicaciones en pantalla está basada en la ubicación en la que el lado izquierdo de la
deflexión de traza rompe la línea base horizontal.
8.24.5.2 Nivel de referencia cero. La sensibilidad del nivel de referencia cero utilizada para la evaluación de discontinuidades
(“b” en el informe de prueba ultrasónica, Apéndice P, Formulario P–11) debe alcanzarse mediante el ajuste del control de ganancia
calibrado (atenuador) del detector de discontinuidad, cumpliendo con los requisitos de 8.21, de manera que la deflexión maximizada
de la traza horizontal (ajustada a la altura de la línea de referencia horizontal con control de ganancia calibrado [atenuador]) se
visualice con un tamaño entre el 40 % y el 60 % de la altura de la pantalla, según 8.27.2.4.

8.25 Procedimientos de ensayo

8.25.1 Línea “X”. Se debe marcar la línea “X” para la ubicación de la discontinuidad sobre la cara de ensayo de la soldadura en
una dirección paralela al eje de la soldadura. La distancia de la ubicación perpendicular al eje de la soldadura debe estar basada en los
valores dimensionales en el plano de detalle y generalmente cae en la línea central de las soldaduras de juntas a tope y siempre cae en
la cara más próxima al miembro de conexión de las soldaduras de las juntas en T y en esquina (la cara opuesta a la cara C).
8.25.2 Línea “Y”. Debe haber una “Y” acompañada por un número de identificación de soldadura marcada claramente sobre el
metal base adyacente a la soldadura sometida a UT. Esta marca se utiliza para los siguientes propósitos:
(1) Identificación de soldadura
(2) Identificación de la Cara A
(3) Mediciones de distancia y dirección (+ o –) desde la línea “X”
(4) Medición de ubicación desde los extremos o bordes de la soldadura
8.25.3 Limpieza. Todas las superficies a las que se aplica una unidad de búsqueda deben estar libres de salpicaduras de soldadura,
suciedad, grasa, aceite (distinto del utilizado como acoplante), pintura y escamas sueltas, y deben tener un contorno que permita el
acoplamiento directo.
8.25.4 Acoplantes. Se debe utilizar un material acoplante entre la unidad de búsqueda y el material de ensayo. El acoplante debe
ser una mezcla de glicerina o de resina de celulosa y agua para lograr la consistencia adecuada. Se puede agregar un agente humectante
si fuera necesario. Es posible utilizar aceite liviano de máquinas para acoplantes en bloques de calibración.
8.25.5 Alcance de las pruebas. La totalidad del metal base por el que debe desplazarse el ultrasonido para probar la soldadura se
debe controlar en busca de reflectores laminares utilizando una unidad de búsqueda de haz recto según los requisitos de 8.21.6 y
calibrada de acuerdo con 8.24.4. Si alguna zona del metal base muestra una pérdida total de la retrorreflexión o una indicación igual a
o superior a la altura original de retrorreflexión está ubicada en una posición que interfiera con el procedimiento normal de escaneo de
la soldadura, se debe determinar su tamaño, ubicación y profundidad desde la Cara A e incluirlos en el informe de UT y se debe utilizar
un proceso alternativo de escaneo de la soldadura.
8.25.5.1 Tamaño del reflector. El procedimiento de evaluación del tamaño del reflector debe cumplir con 8.29.1.
8.25.5.2 Inaccesibilidad. Si parte de una soldadura es inaccesible para los ensayos según los requisitos de la Tabla 8.7 debido
a un contenido laminar registrado de acuerdo con 8.25.5, el ensayo debe ser realizado por medio de uno o más de los siguientes
procedimientos alternativos, según sea necesario para lograr la cobertura completa de la soldadura:
(1) La superficie o las superficies soldadas deben ser esmeriladas al ras cumpliendo con 7.23.3.1.
(2) Se deben realizar los ensayos desde las Caras A y B.
(3) Se deben utilizar otros ángulos de unidades de búsqueda.
8.25.6 Ensayos de soldaduras. Las soldaduras deben probarse utilizando una unidad de búsqueda de ángulo de haz de acuerdo con
los requisitos de 8.21.7 con el instrumento calibrado según los requisitos de 8.24.5 utilizando el ángulo como se muestra en la Tabla
8.7. Después de la calibración y durante el ensayo, el único ajuste permitido del instrumento es el ajuste del nivel de sensibilidad con
el control de ganancia calibrado (atenuador). El control de rechazo (recorte o supresión) debe estar apagado. La sensibilidad debe
aumentarse desde el nivel de referencia para el escaneo de la soldadura según la Tabla 8.2 o la Tabla 8.3, según corresponda.

230
 8.25.6.1 Escaneo. El ángulo de prueba y el procedimiento de escaneo deben cumplir con la Tabla 8.7.

8.25.6.2 Juntas a tope. Todas las soldaduras de juntas a tope deben ser probadas desde cada lado del eje de la soldadura. Las
soldaduras de juntas en esquina y en T se deben probar principalmente solo desde un lado del eje de la soldadura. Todas las soldaduras
se deben probar utilizando el patrón o los patrones de escaneo aplicables que se muestran en la Figura 8.15 según sea necesario para
detectar discontinuidades longitudinales y transversales. La intención es que, como mínimo, todas las soldaduras sean probadas
pasando sonido a través del volumen total de la soldadura y la HAZ en dos direcciones de cruce, siempre que sea posible.
8.25.6.3 Indicación máxima. Cuando aparece una indicación de discontinuidad en la pantalla, se debe ajustar la indicación
máxima alcanzable desde la discontinuidad para producir una deflexión de traza del nivel de referencia horizontal en la pantalla. Este
ajuste debe realizarse con el control de ganancia calibrado (atenuador) y la lectura del instrumento en decibeles será utilizada como
“Nivel de indicación, a,” para calcular la “Clasificación de indicación, d,” conforme se observa en el informe de prueba (Apéndice P,
Formulario P-11).
8.25.6.4 Factor de atenuación. El “Factor de atenuación, (c),” en el informe de prueba debe alcanzarse al restar 1pulg. [25
mm] de la distancia de la trayectoria del sonido y multiplicando el resto por 2 para unidades de uso en EE. UU. o por 0,08 para unidades
del SI.
El factor (c) se redondeará al lugar decimal significativo más cercano (0.1). Los valores inferiores a 0.05 se reducirán al 0.1 más bajo
y los de 0.05 o más se incrementarán al 0.1 más alto.

8.25.6.5 Clasificación de indicación. La “Clasificación de indicación, (d),” en el Informe de UT, Apéndice P, Formulario P–11,
representa la diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de indicación y el nivel de referencia con corrección para la atenuación
conforme se indica en las expresiones siguientes:

La clasificación de indicación se redondeará al valor del número entero más cercano (1 dB). Los valores decimales resultantes de
menos de 0.5 dB se redondearán hacia abajo y los de 0.5 dB o más se redondearán hacia arriba.
8.25.7 Longitud de discontinuidades. La longitud de las discontinuidades debe determinarse según el procedimiento descrito en
8.29.2.
8.25.8 Base para la aceptación o rechazo. Cada discontinuidad de soldadura debe ser aceptada o rechazada sobre la base de su
clasificación de indicación y su longitud según la Tabla 8.2 para estructuras cargadas estáticamente o la Tabla 8.3 para estructuras
cargadas cíclicamente, la que corresponda. Solo las discontinuidades que son inaceptables deben registrarse en el informe del ensayo,
excepto que para las soldaduras indicadas en los documentos del contrato como “de fractura crítica” también se deben registrar las
clasificaciones aceptables que se encuentren dentro de un rango de 6 dB, inclusive, de la clasificación mínima inaceptable.
8.25.9 Identificación del área rechazada. Cada discontinuidad inaceptable debe ser indicada en la soldadura por medio de una
marca directamente sobre la discontinuidad en toda su longitud. La profundidad desde la superficie y la clasificación de la indicación
deben ser anotadas sobre el metal base cercano.

8.25.10 Reparación. Las soldaduras consideradas inaceptables por el UT deben ser reparadas con métodos permitidos por 7.25 de
este código. Las áreas reparadas se deben volver a ensayar por medio de ultrasonido con los resultados tabulados en el formulario
original (si fuera posible) o en formularios adicionales.
8.25.11 Informes de reensayo. La evaluación de áreas de soldadura reparadas y vueltas a ensayar debe estar tabulada en una nueva
línea del formulario de informe. Si se utiliza el formulario original del informe, el número de indicación debe estar precedido por R1,
R2,… Rn. Si se utilizan formularios adicionales de informe, el número de R debe preceder el número del informe.
8.25.12 Respaldo de acero. El UT de la soldadura en ranura con CJP con respaldo de acero se debe realizar con un procedimiento
de UT que reconozca los reflectores potenciales creados por la interfaz metal base-respaldo (consulte el Comentario C–8.25.12 para
obtener una guía adicional de escaneo de soldaduras en ranura con respaldo de acero).

8.26 Preparación y disposición de informes

8.26.1 Contenido de los informes. El operario de UT debe completar durante la inspección un formulario de informe que
identifique claramente el trabajo y el área de inspección. El formulario de informe para las soldaduras aceptables solo debe contener

231
la información suficiente para identificar la soldadura, el operario (firma) y la aceptabilidad de la soldadura. En el Apéndice P,
Formulario P–11 se encuentra un ejemplo de dicho formulario.

8.26.2 Informes previos a la inspección. Antes de que el Propietario acepte una soldadura que el Contratista haya sometido a UT,
se deben presentar al Inspector todos los formularios de informes relacionados con la soldadura, incluyendo aquellos que muestren
calidad inaceptable previa a la reparación.

8.26.3 Informes completados. Una vez finalizado el trabajo se debe enviar al Propietario un juego completo con los formularios
de informes completados de las soldaduras que Contratista haya sometido a UT, incluyendo aquellas que muestren calidad inaceptable
previa a la reparación. La obligación del Contratista de conservar los informes de UT cesará:

(1) a la entrega de este juego completo al Propietario, o

(2) pasado un año completo después de la finalización del trabajo del Contratista, siempre que se haya notificado previamente al
Propietario por escrito.

8.0.27Calibración de la unidad UT con bloques Tipo IIW u otros bloques de referencia

aprobados (Apéndice G)
Ver 8.22 y las Figuras 8.13, 8.14 y 8.16.

8.27.1 Modo longitudinal

8.27.1.1 Calibración de distancia. Ver Apéndice G, G1 para consultar un método alternativo.

(1) El transductor debe estar en posición G en el bloque tipo IIW.

(2) El instrumento debe estar ajustado para producir indicaciones en 1 pulg. [25 mm en un bloque métrico], 2 pulg. [50 mm en un bloque
métrico], 3 pulg. [75 mm en un bloque métrico], 4 pulg. [100 mm en un bloque métrico], etc. en la pantalla.

8.27.1.2 Amplitud. Ver Apéndice G, G1.2 para consultar un método alternativo.

(1) El transductor debe estar en posición G en el bloque tipo IIW.

(2) La ganancia debe ajustarse hasta que la indicación maximizada de la primera retrorreflexión alcance el 50 % a 75 % de la altura de la
pantalla.

8.27.1.3 Resolución

(1) El transductor debe estar en posición F en el bloque tipo IIW.

(2) El transductor y el instrumento deben resolver las tres distancias.

8.27.1.4 Calificación de linealidad horizontal. El procedimiento de calificación debe cumplir con 8.23.1.

8.27.1.5 Calificación de control de ganancia (atenuación). El procedimiento de calificación debe cumplir con 8.23.2 o se utilizará un
método alternativo que cumpla con 8.23.2.

8.27.2 Modo de onda de cizallamiento (transversal)

8.27.2.1 Punto indicador. El punto de entrada de sonido del transductor (punto indicador) debe ser ubicado o verificado por el siguiente
procedimiento:

(1) El transductor debe estar en posición D en el bloque tipo IIW.

(2) El transductor debe moverse hasta que la señal desde el radio esté maximizada. El punto en el transductor que se alinea con la línea del
radio en el bloque de calibración es el punto de entrada de sonido (ver Apéndice G, G2.1 para consultar un método alternativo).

8.27.2.2 Ángulo. El ángulo de la trayectoria de sonido del transductor debe ser verificado o determinado por medio de uno de los
siguientes procedimientos:

(1) El transductor debe estar ajustado en la posición B en el bloque tipo IIW para ángulos de 40° a 60° o en la posición C en el bloque tipo
IIW para ángulos de 60° a 70° (ver Figura 8.16).

232
 (2) Para el ángulo seleccionado, el transductor debe moverse hacia atrás y hacia adelante sobre la línea indicativa del ángulo del transductor
hasta que se maximice la señal desde el radio. El punto de entrada de sonido en el transductor se debecomparar con la marca del ángulo en el
bloque de calibración (tolerancia ± 2°) (ver Apéndice G, G2.2 para consultar métodos alternativos).

8.27.2.3 Procedimiento de calibración de distancia. El transductor debe estar en posición D en un bloque tipo IIW (cualquier ángulo).
Luego se debe ajustar el instrumento para alcanzar una indicación en 4 pulg. [100 mm en un bloque métrico] y una segunda indicación en 8 pulg.
[200 mm en un bloque métrico] o 9 pulg. [225 mm en un bloque métrico] (ver Apéndice G, G2.3 para consultar métodos alternativos).

8.27.2.4 Procedimiento de calibración de amplitud o sensibilidad. El transductor debe estar en posición A en un bloque tipo IIW
(cualquier ángulo). Luego se debe ajustar la señal maximizada desde el orificio de 0.060 pulg. [1,59 mm] para lograr una línea de referencia
horizontal de indicación de altura (ver Apéndice G, G2.4 para consultar método alternativo). La máxima lectura de decibeles obtenida se debe
utilizar como la lectura del “Nivel de referencia, b” en la hoja del Informe de ensayo (Apéndice P, Formulario P–11), según 8.22.1.

8.27.2.5 Resolución

(1) El transductor se debe ajustar en el bloque de resolución RC, posición Q para un ángulo de 70°, posición R para un ángulo de 60° o
posición S para un ángulo de 45°.

(2) El transductor y el instrumento deben resolver los tres orificios de ensayo, como mínimo al punto de distinguir los picos de las
indicaciones de los tres orificios.

8.27.2.6 Distancia de aproximación de la unidad de búsqueda. La distancia mínima admisible entre el pie de la unidad de búsqueda y
el borde del bloque tipo IIW debe cumplir con lo que se muestra a continuación (ver Figura 8.12):

para transductor de 70°

para transductor de 60°
para transductor de 45°

8.28 Procedimientos de calificación del equipo

8.28.1 Procedimiento de linealidad horizontal. NOTA: Dado que este procedimiento de calificación se realiza con una unidad de búsqueda
de haz recto que produce ondas longitudinales con una velocidad de sonido de casi el doble de las ondas de cizallamiento, es necesario duplicar
los rangos de distancia de la onda de cizallamiento que se utilicen en la aplicación de este procedimiento. Ejemplo: El uso de una calibración de
pantalla de 10 pulg. [250 mm] en la onda de cizallamiento requerirá una calibración de pantalla de 20 pulg. [500 mm] para este procedimiento de
calificación.

El procedimiento siguiente debe ser utilizado para la calificación del instrumento (consulte el Apéndice G, G3, para ver un método alternativo):

(1) La unidad de búsqueda de haz recto se debe acoplar cumpliendo con los requisitos de 8.21.6 del bloque tipo IIW o el bloque DS en
posición G, T o U (ver Figura 8.16) según se requiera para lograr cinco retrorreflexiones en el rango de calificación que esté siendo certificado
(ver Figura 8.16).

(2) La primera y la quinta retrorreflexión deben ser ajustadas en las ubicaciones adecuadas con el uso de la calibración a distancia y ajustes
de cero retraso.

(3) Se debe ajustar cada indicación a un nivel de referencia con el control de ganancia o atenuación para la evaluación de la ubicación
horizontal.

(4) Cada ubicación de deflexión de la traza intermedia debe ser corregida dentro del 2 % del ancho de la pantalla 8.28.2.

8.28.2 Precisión de dB

8.28.2.1 Procedimiento. NOTA: Para obtener la precisión requerida (±1 %) en la lectura de la altura de la indicación, la pantalla debe
estar graduada verticalmente en intervalos de 2 % o 2,5 % para instrumentos con una lectura de amplitud digital, a altura horizontal de mitad
de pantalla. Estas graduaciones se deben ubicar entre el 60 % y el 100 % de la altura de la pantalla. Esto se puede lograr con el uso de una capa
transparente en la pantalla. Si este recubrimiento se aplica como una parte permanente de la unidad de UT, se debe tener cuidado de que no
oscurezca las pantallas normales de ensayo.

(1) Se debe acoplar una unidad de búsqueda de haz recto, que cumpla con los requisitos de 8.21.6 para el bloque DS que se muestra en la
Figura 8.14 y la posición “T”, Figura 8.16.

(2) La calibración de distancia debe ajustarse de manera que las primeras 2 pulg. [50 mm] de indicación de retrorreflexión (en adelante
llamada la indicación) se encuentren en la mitad de la pantalla en forma horizontal.

233
 (3) El control de ganancia o atenuación calibrado se debe ajustar de manera tal que la indicación esté exactamente o levemente por encima
del 40 % de la altura de la pantalla.

(4) La unidad de búsqueda se debe mover hacia la posición U, ver Figura 8.16, hasta que la indicación esté exactamente en el 40 % de la
altura de la pantalla.

(5) La amplitud de sonido se debe aumentar 6 dB con el control de ganancia o atenuación calibrado. El nivel de indicación debería estar,
teóricamente, justo en el 80% de la altura de la pantalla.

(6) La lectura de dB debe estar registrada bajo “a” y el % real de la pantalla bajo “b” del paso 5 en el informe de certificación (Apéndice P,
Formulario P–8), Línea 1.

(7) La unidad de búsqueda se debe mover hacia la posición U, Figura 8.16, hasta que la indicación esté exactamente en el 40 % de la altura
de la pantalla.

(8) Se debe repetir el paso 5.

(9) Se debe repetir el paso 6, salvo que la información debe ser aplicada a la siguiente línea consecutiva en el Apéndice P, Formulario P–8.

(10) Se deben repetir los pasos 7, 8 y 9 en forma consecutiva hasta que se alcance el rango total del control de ganancia (atenuador) (60 dB
mínimo).

(11) La información de las filas “a” y “b” se debe aplicar a la ecuación 8.28.2.2 o al nomograma descrito en 8.28.2.3 para calcular los dB
corregidos.

(12) Se deben aplicar los dB corregidos del paso 11 a la fila “c”.

(13) Se debe restar el valor de la fila “c” del valor de la fila “a” y la diferencia en la fila “d”, se debe aplicar el error de dB.

NOTA: Estos valores pueden ser positivos o negativos y así se anotará. En el Apéndice P se encuentran ejemplos de aplicación de
formularios P–8, P–9 y P –10.

(14) La información se debe tabular en un formulario, incluyendo la información mínima equivalente según se muestra en el Formulario
P–8 y la unidad evaluada según las instrucciones que se muestran en dicho formulario.

(15) El Formulario P–9 proporciona un medio relativamente simple para la evaluación de datos del ítem (14). Las instrucciones para esta
evaluación están dadas en los ítems (16) a (18).

(16) La información de dB de la fila “e” (Formulario P–8) debe ser aplicada verticalmente y la lectura de dB de la fila “a” (Formulario P–8)
horizontalmente, como coordenadas X e Y para graficar una curva de dB en el Formulario P–9.

(17) La mayor longitud horizontal, como se representa en la diferencia de lectura de dB que puede ser inscrita en un rectángulo que
representa 2 dB de altura, indica el rango de dB en el que el equipo cumple con los requisitos del código. El rango mínimo admisible es 60 dB.

(18) El equipo que no cumpla con este requisito mínimo puede ser utilizado, siempre que se desarrollen y utilicen factores de corrección
para la evaluación de discontinuidades fuera del rango de linealidad aceptable del instrumento, o que el ensayo de soldaduras y la evaluación de
discontinuidades se mantengan dentro del rango de linealidad vertical aceptable del equipo.

NOTA: Las cifras de error de dB (fila “d”) pueden ser utilizadas como cifras del factor de corrección.

8.28.2.2 Ecuación de decibeles. La siguiente ecuación debe ser utilizada para calcular los decibeles:

Con relación al Apéndice P, Formulario P-8

dB1
dB2
%1
%2 P-8

234
 8.28.2.3 Apéndice P. Las siguientes notas se aplican al uso del nomograma en el Apéndice P Formulario P–10:

(1) Las filas a, b, c, d y e están en la hoja de certificación, Apéndice P, Formulario P–8.

(2) Las escalas A, B y C están en el nomograma, Apéndice P, Formulario P–10.

(3) Los puntos cero de la escala C deben ser prefijados agregando el valor necesario para corresponderse con las preferencias del instrumento;
es decir 0, 10, 20, 30, etc.

8.28.2.4 Procedimiento. Los siguientes procedimientos se deben aplicar al uso de un nomograma en el Anexo P, Formulario P–10:

(1) Se debe extender una línea recta entre la lectura de decibeles de la fila “a” aplicada a la escala C y el porcentaje correspondiente de la fila
“b” aplicado a la escala A.

(2) Se debe utilizar el punto donde la línea recta del paso 1 cruza la línea pivote B como un punto pivote para una segunda línea recta.

(3) Se debe extender una segunda línea recta desde el punto de % promedio en la escala A a través del punto pivote desarrollado en el paso
2 y en la escala C de dB.

(4) Este punto en la escala C indica el dB corregido para uso en la fila “c”.

8.28.2.5 Nomograma. Para ver un ejemplo del uso del nomograma, consulte el Apéndice P, Formulario P–10.

8.28.3 Procedimiento para reflexiones internas

(1) Calibrar el equipo según 8.24.5.

(2) Extraer la unidad de búsqueda del bloque de calibración sin cambiar ningún otro ajuste del equipo.

(3) Aumentar la ganancia o atenuación calibrada a 20 dB más sensible que el nivel de referencia.

(4) Se debe mantener el área de pantalla libre de indicaciones, más allá de 1/2 pulg. [12 mm] de la trayectoria del sonido y por encima de la
altura del nivel de referencia.

8.29 Procedimientos de evaluación del tamaño de la discontinuidad

8.29.1 Prueba de haz recto (longitudinal). No siempre es fácil determinar el tamaño de las discontinuidades laminares, especialmente
aquellas que son más pequeñas que el tamaño del transductor. Cuando la discontinuidad es mayor que el transductor, se produce una pérdida
completa de la retrorreflexión y una pérdida de 6 dB de amplitud y la medida hacia la línea central del transductor es generalmente confiable para
determinar la discontinuidad de los bordes. Sin embargo, la evaluación del tamaño aproximado de dichos reflectores, que son más pequeños que
el transductor, debe ser realizada comenzando fuera de la discontinuidad con el equipo calibrado según 8.24.4 y moviendo el transductor hacia la
zona de la discontinuidad hasta que comience a formarse un indicación en la pantalla. El borde frontal de la unidad de búsqueda en este punto
indica el borde de la discontinuidad.

8.29.2 Prueba del haz angular (cizallamiento). El siguiente procedimiento será utilizado para determinar las longitudes de las indicaciones
con clasificaciones dB más graves que las de una indicación Clase D. La longitud de dicha indicación deber determinarse midiendo la distancia
entre las ubicaciones de la línea central del transductor donde la amplitud de la clasificación de la indicación cae en un 50% (6 dB) por debajo de
la clasificación de discontinuidad aplicable. Esta longitud debe ser registrada bajo “longitud de discontinuidad” en el informe del ensayo. Cuando
esté garantizado por la amplitud de la discontinuidad, este procedimiento debe repetirse para determinar la longitud de las discontinuidades Clase
A, B y C.

8.30 Patrones de escaneo (Ver Figura 8.15)

8.30.1 Discontinuidades longitudinales

8.30.1.1 Movimiento de escaneo A.

8.30.1.2 Movimiento de escaneo B.La distancia de escaneo b será tal que la sección de la soldadura que esté siendo evaluada
quede cubierta.

8.30.1.3 Movimiento de escaneo C. La distancia de progresión c debe ser aproximadamente la mitad del ancho del transductor.

NOTA: Los movimientos A, B y C pueden combinarse en un solo patrón de escaneo.

235
 8.30.2 Discontinuidades transversales

8.30.2.1 Soldaduras esmeriladas. El patrón de escaneo D debe ser utilizado cuando las soldaduras estén esmeriladas al ras.

8.30.2.2 Soldaduras no esmeriladas. El patrón de escaneo E debe ser utilizado cuando el refuerzo de la soldadura no esté

NOTA: El patrón de escaneo debe cubrir toda la sección de soldadura.

8.30.3 Soldaduras ESW o EGW (patrón adicional de escaneo). Patrón de escaneo E. Ángulo e de rotación de la unidad de
búsqueda entre 45° y 60°.

NOTA: El patrón de escaneo debe cubrir toda la sección de soldadura.

8.31 Ejemplos de certificación de precisión de dB

El Apéndice P muestra ejemplos del uso de los Formularios P–8, P–9 y P–10 para la solución de una aplicación típica de 8.28.2.

Parte G
Otros métodos de evaluación

8.32 Requisitos generales

Esta parte contiene métodos NDT que no fueron abordados en las Partes D, E o F de la Sección 8, o Sección 10, Parte F para tubulares
de este código. Los métodos NDT establecidos en la Parte G pueden ser utilizados como alternativa a los métodos delineados en las
Partes D, E o F de la Sección 8, o Sección 10, Parte F para tubulares, siempre que los procedimientos, los criterios de calificación para
procedimientos y personal y los criterios de aceptación estén documentados por escrito y aprobados por el Ingeniero.

8.33 Sistemas de procesamiento de imágenes por radiación

La evaluación de las soldaduras puede realizarse utilizando métodos de radiación ionizante distinta a la RT tal como procesamiento de imágenes
electrónicas, incluyendo sistemas de procesamiento de imágenes en tiempo real. La sensibilidad de dicha evaluación conforme se ve en el equipo
de monitoreo (cuando se utiliza para aceptación o rechazo) y el medio de registro no deben ser inferiores a lo requerido para RT.

8.33.1 Procedimientos. Los procedimientos escritos deben contener las siguientes variables fundamentales:

(1) Identificación del equipo, incluyendo el fabricante, la marca, el modelo y el número de serie,

(2) El ajuste del control de radiación y de procesamiento de imágenes para cada combinación de variables establecidas en el presente,

(3) Rangos de espesor de la soldadura,

(4) Tipos de junta de soldadura,

(5) Velocidad de escaneo,

(6) Distancia de fuente de radiación a soldadura,

(7) Distancia de pantalla de conversión de imagen a soldadura,

(8) Ángulo de rayos X a través de las soldadura (desde la normal),,

(9) Ubicación del IQI (lado de la fuente o lado de la pantalla),

(10) Tipo de medio de registro (grabación de video, película fotográfica estática, película de filmación fotográfica o algún otro
medio aceptable),

(11) Realce por computación (si se utiliza),

(12) Ancho del haz de radiación,

(13) Protocolo de caracterización de la indicación y criterios de aceptación, si difieren de este código.

236
 8.33.2 IQI. Se debe utilizar el IQI de tipo alambre según se describe en la Parte E. La colocación del IQI debe ser conforme se especifica en
la Parte E de esta sección, o Sección 10, Parte F para tubulares para la evaluación estática. Para la evaluación en movimiento, la colocación debe
ser como se indica a continuación:

(1) Dos IQI ubicados en cada extremo del área de interés y controlados con el recorrido,

(2) Un IQI en cada extremo del recorrido y ubicados a una distancia no superior a 10 pies [3 m] entre dos IQI cualquiera durante la corrida.

8.34 Sistemas ultrasónicos avanzados

Los sistemas ultrasónicos avanzados incluyen, pero no están limitados a, sondas múltiples, sistemas multicanales, inspección
automatizada, difracción de tiempo de vuelo (TOFD) y sistemas de arreglo de fases.

8.34.1 Procedimientos. Los procedimientos escritos deben contener las siguientes variables fundamentales:

(1) Identificación del equipo, incluyendo el fabricante, la marca, el modelo y los números de serie;

(2) Tipos de sondas, incluyendo tamaño, forma, ángulo y frecuencia (MHz);

(3) Los ajustes de control de escaneo para cada combinación de variables establecidas en el presente;

(4) Procedimiento de configuración y calibración para equipos y sondas utilizando las normas industriales o muestras de mano
de obra;

(5) Rangos de espesor de la soldadura;

(6) Tipo de junta de soldadura;

(7) Velocidades de escaneo;

(8) Cantidad de sondas;

(9) Ángulo de escaneo;

(10) Tipo de escaneo (A, B, C, otro);

(11) Tipo de medio de registro (grabación de video, asistida por computadora u otro medio aceptable);

(12) Realce por computación (si se utiliza);

(13) Identificación del software (si se utiliza); y

(14) Protocolo de caracterización de la indicación y criterios de aceptación, si difieren de este código.

8.35 Requisitos adicionales

8.35.1 Calificación del procedimiento. Los procedimientos deben ser calificados mediante el ensayo del método (sistema) de
NDT y el medio de registro para establecer todas las variables y condiciones fundamentales. La prueba de calificación consistirá en
determinar que cada combinación de las variables fundamentales o de los rangos de variables puedan proporcionar la sensibilidad
mínima requerida. Los resultados del ensayo deben ser registrados en el medio de registro que se utilizará para la evaluación de la
producción. Los procedimientos deben ser aprobados por una persona calificada como ASNT SNT-TC–1A, Nivel III (ver 8.35.2).

8.35.2 Calificación del personal. Además de las calificaciones del personal de 8.14.6 se debe aplicar lo siguiente.

(1) Nivel III: debe tener un mínimo de seis meses de experiencia utilizando equipos y procedimientos iguales o similares para la
evaluación de soldaduras en materiales metálicos estructurales o de tubería.

(2) Niveles I y II: debe estar certificado por el Nivel III anterior y tener un mínimo de tres meses de experiencia utilizando equipos
y procedimientos iguales o similares para la evaluación de soldaduras en materiales metálicos estructurales o de tubería. La calificación
debe consistir en exámenes escritos y prácticos para demostrar aptitud para el uso de los equipos y procedimientos que se utilizan para
la evaluación de la producción.

8.35.3 Realce de la imagen. El realce por computadora de las imágenes grabadas será aceptable para mejorar la imagen grabada
y obtener información adicional, siempre que se mantenga la sensibilidad mínima requerida y la precisión de caracterización de

237
discontinuidades. Se debe marcar claramente en las imágenes que se utilizó el realce computarizado y se deben identificar los
procedimientos de mejora.

8.35.4 Registros—Evaluaciones del procesamiento de imágenes por radiación. Las evaluaciones que se utilizan para la
aceptación o rechazo de las soldaduras deben estar registradas en un medio aceptable. El registro podrá ser en movimiento o estático,
el que se utilice para aceptar o rechazar las soldaduras. Se debe incluir un registro escrito junto con las imágenes registradas,
proporcionando como mínimo la siguiente información:

(1) Identificación y descripción de las soldaduras examinadas

(2) Procedimientos utilizados
(3) Equipos utilizados
(4) Ubicación de las soldaduras dentro del medio registrador

(5) Resultados, incluyendo una lista de las soldaduras y reparaciones inaceptables y su ubicación dentro del medio de registro.

238
 Conexiones no Conexiones no
tubulares cargadas tubulares cargadas
Categorías de discontinuidad y criterios de inspección estáticamente cíclicamente
(1) Prohibición de grietas
X X
No se deberá aceptar grieta alguna, independientemente del tamaño o la ubicación.
(2) Fusión del metal de soldadura/metal base
Deberá existir fusión completa entre las capas adyacentes del metal de soldadura y entre el metal de X X
soldadura y el metal base.
(3) Sección transversal del cráter
Se deberá llenar todos los cráteres para proporcionar el tamaño de soldadura especificado, excepto en los X X
extremos de soldaduras en filete intermitentes fuera de su longitud efectiva.
(4) Perfiles de soldadura
X X
Los perfiles de soldadura deberán cumplir con 7.23.
(5) Tiempo de inspección
La inspección visual de las soldaduras en todos los aceros puede comenzar inmediatamente después de
que se hayan enfriado las soldaduras finalizadas a temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para
X X
aceros ASTM A514, A517 y A709 Grado HPS 100W [HPS 690W] deberán estar basados en
inspecciones visuales realizadas en un lapso no menor a 48 horas después de la finalización de la
soldadura.
(6) Soldaduras de tamaño inferior al nominal
El tamaño de una soldadura en filete en cualquier soldadura continua puede ser inferior altamaño
nominal especificado (L) sin corrección por las siguientes cantidades (U):
L, U,
tamaño nominal especificado de la soldadura, pulg. [mm] disminución admisible de L, pulg. [mm]
X X

En todos los casos, la parte de la soldadura con tamaño menor del nominal no deberá exceder del 10% de la
longitud de la soldadura. En las soldaduras de alma a ala en vigas, se deberá prohibir la reducción en los
extremos de una longitudigual al doble del ancho del ala.
(7) Socavación
(A) En el caso de materiales de menos de 1 pulg. [25 mm] de espesor, la socavación no deberá exceder
de 1/32 pulg. [1mm], con la siguiente excepción: la socavación no deberá exceder de 1/16 pulg. [2 mm]
X
en cualquier longitud acumulada de hasta 2 pulg. [50 mm] en cualquier tramo de 12 pulg. [300 mm]. En
el caso de materiales con espesor igual o mayor de 1 pulg. [25 mm], la socavación no deberá exceder de
1/16 pulg. [2 mm], cualquiera sea la longitud de la soldadura.
(B) En miembros principales, la socavación no deberá ser mayor de 0,01 pulg. [0,25 mm] de
profundidad cuando la soldadura es transversal al esfuerzo de tracción en cualquier condición de carga. X
La socavación no deberá ser superior a 1/32 pulg. [1 mm] de profundidad en ningún caso.
(8) Porosidad
(A) Las soldaduras en ranura con CJP en juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de
tracción calculado no deberán tener porosidad vermicular visible. En todas las demás soldaduras en
ranura y soldaduras en filete, la suma de la porosidad vermicular visible de 1/32 pulg. [1 mm] o más de X
diámetro no deberá exceder de 3/8 pulg. [10 mm] en cualquier tramo lineal de soldadura de una pulgada
y no deberá exceder de 3/4 pulg. [20 mm] en cualquiertramo de soldadura de 12 pulg. [300 mm] de
longitud.
(B) La frecuencia de la porosidad vermicular en las soldaduras en filete no deberá exceder de una en cada 4
pulg. [100 mm] de longitud de soldadura y el diámetro máximo no deberá exceder de 3/32 pulg. [2,5 mm].
Excepción: en el caso de soldaduras en filete que conectan rigidizadores al ala, la suma de los diámetro de la
X
porosidad vermicular no deberá exceder de 3/8 pulg. [10 mm] en cualquier tramo lineal de soldadura de una
pulgada y no deberá exceder de 3/4 pulg. [20 mm] en cualquier tramo de soldadura de 12 pulg. [300 mm] de
longitud.
(C) Las soldaduras en ranura con CJP en juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tracción
calculado no deberán tener porosidad vermicular. En todas las demás soldaduras en ranura la frecuencia de la
X
porosidad vermicular no deberá exceder de una en 4 pulg. [100 mm] de longitud y el diámetro máximo no
deberá exceder de 3/32 pulg. [2,5 mm].
Nota: Una “X” indica la aplicabilidad para el tipo de conexión, un área sombreada indica no aplicabilidad.

239
 Tamaño de la soldaduraa en pulgadas [mm] y ángulo de unidad de búsqueda
5/16 a > 3/4 a
Clase de 3/4 1–1/2
severidad de [8–20] [20–38] > 1–1/2 a 2–1/2 [38–65] > 2–1/2 a 4 [65–100] > 4 hasta 8 [100–200]
discontinuidad 70 ° 70 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 °
+5 y +2 y –2 y +1 y +3 y –5 y –2 y +0 y –7 y –4 y –1 y
Clase A
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
+6 +3 -1 +2 +4 -4 -1 +1 -6 -3 0
Clase B
0 +3 +5 -3 0 +2 -5 -2 +1
+7 +4 +1 +4 +6 –2 a +1 +3 –4 a –1 a +2
Clase C
+2 +5 +7 +2 +2 +4 +2 +2 +3
+8 +5 +3 +6 +8 +3 +3 +5 +3 +3 +4
Clase D
y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor
a
El tamaño de la soldadura en juntas a tope debe ser el espesor nominal de la pieza más delgada de las que se deben unir.
Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deberán estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos
o más de dichas discontinuidades no estén separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación
sea igual o inferior a la longitud máxima admisible de acuerdo con las disposiciones de la Clase B o C, en cuyo caso la discontinuidad deberá ser
considerada una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deberán comenzar a una distancia inferior a 2L de los extremos de la soldadura que conducen el esfuerzo de
tracción primario, siendo L la longitud de discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas a “nivel de escaneo” en el área de la cara de la raíz de las juntas soldadas en ranura doble con CJP deberán ser
evaluadas utilizando una clasificación de indicación de 4 dB más sensible que la descrita en 8.25.6.5, cuando dichas soldaduras están designadas
como “soldaduras a tracción” en el plano (restar 4 dB de la clasificación de indicación “d”). Esto no se debe aplicar en caso de que la junta soldada
esté ranurada del lado opuesto al metal sólido para eliminar la cara de raíz y se utilice MT para comprobar que se haya eliminado la cara de raíz.
4. ESW o EGW: Se deberá sospechar que las discontinuidades detectadas a “nivel de escaneo” que excedan de 2 pulg. [50 mm] de longitud sean
porosidad vermicular y deberán ser evaluadas con radiografías.
5. Para los casos en que las indicaciones se mantengan en la pantalla cuando se mueva la unidad de búsqueda, consultar 8.13.1.

Clase A (discontinuidades grandes)

Niveles de escaneo
Se deberá rechazar cualquier indicación en esta categoría
(independientemente de la longitud). Trayectoria del sonidob en Referencia superior a
pulgadas [mm] cero, dB
Clase B (discontinuidades medianas)
a 2–1/2 [65 mm] 14
Toda indicación en esta categoría con una longitud superior a 3/4 pulg.
> 2–1/2 a 5 [65–125 mm] 19
[20 mm] deberá ser rechazada.
> 5 a 10 [125–250 mm] 29
Clase C (discontinuidades pequeñas) > 10 hasta 15 [250– 380 mm] 39
Se deberá rechazar toda indicación en esta categoría con una longitud b
Esta columna se refiere a la distancia de la trayectoria del sonido; NO al
superior a 2 pulg. [50 mm]. espesor del material.

Clase D (discontinuidades menores)

Se deberá aceptar toda indicación en esta categoría, independientemente
de la longitud o ubicación de la soldadura.

240
 Tamaño de la soldaduraa en pulgadas [mm] y ángulo de unidad de búsqueda
Clase de 5/16 a > 3/4 a
severidad de 3/4 1–1/2
discontinui- [8–20] [20–38] > 1–1/2 a 2–1/2 [38–65] > 2–1/2 a 4 [65–100] > 4 hasta 8 [100–200]
dad 70 ° 70 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 ° 70 ° 60 ° 45 °
+10 y +8 y +4 y +7 y +9 y +1 y +4 y +6 y –2 y +1 y +3 y
Clase A
menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor menor
+5 +8 +10 +2 +5 +7 -1 +2 +4
Clase B +11 +9
+6 +9 +11 +3 +6 +8 0 +3 +5
+7 +10 +12 +4 +7 +9 +1 +4 +6
Clase C +12 +10
+8 +11 +13 +5 +8 +10 +2 +5 +7
+13 +11 +9 +12 +14 +6 +9 +11 +3 +6 +8
Clase D
y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor y mayor
a
El tamaño de la soldadura en juntas a tope debe ser el espesor nominal de la pieza más delgada de las que se deben unir.
Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deberán estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la discontinuidad más larga, excepto cuando dos
o más de dichas discontinuidades no estén separadas por al menos 2L, pero la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separación
sea igual o inferior a la longitud máxima admisible de acuerdo con las disposiciones de la Clase B o C, en cuyo caso la discontinuidad deberá ser
considerada una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deberán comenzar a una distancia inferior a 2L de los extremos de la soldadura que conducen el esfuerzo de
tracción primario, siendo L la longitud de discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas a “nivel de escaneo” en el área de la cara de la raíz de las juntas soldadas en ranura doble con CJP deberán ser
evaluadas utilizando una clasificación de indicación de 4 dB más sensible que la descrita en 8.25.6.5, cuando dichas soldaduras están designadas
como “soldaduras a tracción” en el plano (restar 4 dB de la clasificación de indicación “d”). Esto no se debe aplicar en caso de que la junta soldada
esté ranurada del lado opuesto al metal sólido para eliminar la cara de raíz y se utilice MT para comprobar que se haya eliminado la cara de raíz.
4. Para los casos en que las indicaciones se mantengan en la pantalla cuando se mueva la unidad de búsqueda, consultar 8.13.2.1.

Clase A (discontinuidades grandes)

Se deberá rechazar cualquier indicación en esta categoría Niveles de escaneo
(independientemente de la longitud).
Trayectoria del sonidob pulgadas Referencia superior a
Clase B (discontinuidades medianas) [mm] cero, dB
Toda indicación en esta categoría con una longitud superior a 3/4 pulg.
[20 mm] deberá ser rechazada. a 2–1/2 [65 mm] 20
> 2–1/2 a 5 [65–125 mm] 25
Clase C (discontinuidades pequeñas) > 5 a 10 [125–250 mm] 35
Se deberá rechazar toda indicación en esta categoría con una longitud > 10 a 15 [250–380 mm] 45
superior a 2 pulg. [50 mm] en la mitad central o 3/4 pulg. [20 mm] de
b
longitud en el cuarto inferior del espesor de soldadura. Esta columna se refiere a la distancia de la trayectoria del sonido; NO al
espesor del material.
Clase D (discontinuidades menores)
Se deberá aceptar toda indicación en esta categoría, independientemente
de la longitud o ubicación de la soldadura.

241
Rango nominal del espesor del Rango nominal del espesor Lado de la fuente
material, pulgadas del material, mm Designación Orificio esencial
Hasta 0,25 incl. Hasta 6 incl. 10 4T
Más de 0,25 hasta 0,375 Más de 6 hasta 10 12 4T
Más de 0,375 hasta 0,50 Más de 10 hasta 12 15 4T
Más de 0,50 hasta 0,625 Más de 12 hasta 16 15 4T
Más de 0,625 hasta 0,75 Más de 16 hasta 20 17 4T
Más de 0,75 hasta 0,875 Más de 20 hasta 22 20 4T
Más de 0,875 hasta 1,00 Más de 22 hasta 25 20 4T
Más de 1,00 hasta 1,25 Más de 25 hasta 32 25 4T
Más de 1,25 hasta 1,50 Más de 32 hasta 38 30 2T
Más de 1,50 hasta 2,00 Más de 38 hasta 50 35 2T
Más de 2,00 hasta 2,50 Más de 50 hasta 65 40 2T
Más de 2,50 hasta 3,00 Más de 65 hasta 75 45 2T
Más de 3,00 hasta 4,00 Más de 75 hasta 100 50 2T
Más de 4,00 hasta 6,00 Más de 100 hasta 150 60 2T
Más de 6,00 hasta 8,00 Más de 150 hasta 200 80 2T

Lado de la fuente
Rango nominal del espesor del material, Rango nominal del espesor del material, Cable esencial
pulgadas mm Identidad
Hasta 0,25 incl. Hasta 6 incl. 6
Más de 0,25 hasta 0,375 Más de 6 hasta 10 7
Más de 0,375 hasta 0,625 Más de 10 hasta 16 8
Más de 0,625 hasta 0,75 Más de 16 hasta 20 9
Más de 0,75 hasta 1,50 Más de 20 hasta 38 10
Más de 1,50 hasta 2,00 Más de 38 hasta 50 11
Más de 2,00 hasta 2,50 Más de 50 hasta 65 12
Más de 2,50 hasta 4,00 Más de 65 hasta 100 13
Más de 4,00 hasta 6,00 Más de 100 hasta 150 14
Más de 6,00 hasta 8,00 Más de 150 hasta 200 16

Igual T Igual T Desigual T Desigual T

< 10 pulg. [250 mm] L < 10 pulg. [250 mm] L
Tipos del IQI Orificio Alambre Orificio Alambre Orificio Alambre Orificio Alambre
Cantidad de IQI
no tubulares 2 2 1 1 3 2 2 1
Selección de la
norma ASTM
— E1025 E747 E1025 E747 E1025 E747 E1025 E747
Tabla 8.4 8.5 8.4 8.5 8.4 8.5 8.4 8.5
Figuras 8.6 8.7 8.8 8.9

Nota: T puede aumentarse para proporcionar el espesor del refuerzo de soldadura permitido siempre que se usen cuñas debajo de los IQI de los agujeros
según 8.17.3.3.

242
 Tabla de procedimiento
Espesor del material, pulg. [mm]
5/16 [8] > 1–1/2 [38] > 1–3/4 [45] > 2–1/2 [65] > 3–1/2 [90] > 4–1/2 [110] > 5 [130] > 6–1/2 [160] >7 [180]
a a a a a a a a a
Aplicación 1–1/2 [38] 1–3/4 [45] 2–1/2 [65] 3–1/2 [90] 4–1/2 [110] 5 [130] 6–1/2 [160] 7 [180] 8 [200]
* * * * * * * * *
1G 1G 6 8 9 12
Junta a tope 1 O 1 F o F o F o F o F o F o F 12 F
4 5 7 10 11 13
F F F F F F F
Junta en T 1 O 1 o 4 o 5 o 7 o 10 o 11 o 13 o — —
XF XF XF XF XF XF XF
F 1G F 1G F 6 F 8 F 9 F 13 F
Junta en
1 O 1 o o o o o o o o o o o o o — —
esquina
XF 4 XF 5 XF 7 XF 10 XF 11 XF 14 XF
1G 1G P1 6 11 11 11 11 11
ESW/EGW
1 O 1 O o 1** o o o P3 o P3 o P3 o P3 o P3
Soldaduras
4 5 P3 7 15 15 15 15 15**

Notas:
1. Cuando sea posible, todas las evaluaciones deberán ser realizadas desde la Cara A y en la Pierna 1, excepto que se especifique lo contrario en esta
tabla.
2. Las áreas de raíz de juntas soldadas en ranura simple que no requieran la extracción del respaldo por contrato deberán ser ensayadas en la Pierna 1,
cuando sea posible, siendo la Cara A la opuesta al respaldo. (Puede ser necesario el esmerilado de la cara de soldadura o el ensayo de caras de
soldadura adicionales para permitir el escaneo completo de la raíz de la soldadura).
3. La evaluación de la Pierna II o III se deberá realizar solo para cumplir con las disposiciones de esta tabla o cuando sea necesario ensayar áreas de
soldadura inaccesibles por una superficie de soldadura no esmerilada, por la interferencia con otras partes de la soldadura o para cumplir con los
requisitos de 8.25.6.2.
4. Se deberá utilizar un máximo de la Pierna III solo cuando el espesor o la geometría impidan el escaneo de áreas completas de soldadura y HAZ en
la Pierna I o Pierna II.
5. En las soldaduras a tracción en estructuras cargadas cíclicamente, se deberá probar el cuarto superior del espesor con la pierna final del sonido
avanzando desde la Cara B hacia la Cara A, el cuarto inferior del espesor se deberá probar con la pierna final del sonido avanzando desde la Cara A
hacia la Cara B, es decir, el cuarto superior del espesor se deberá probar ya sea desde la Cara A en la Pierna II o desde la Cara B en la Pierna I a
decisión del Contratista, excepto que se especifique lo contrario en los documentos del contrato.
6. La cara de soldadura indicada deberá estar esmerilada al ras antes de utilizar los procedimientos 1G, 6, 8, 9, 12, 14 o 15. La Cara A para ambos
miembros conectados deberá estar en el mismo plano.
(Ver la leyenda en la página siguiente)

243
Leyenda:
X —Verificar desde la Cara C.
G —Esmerilar al ras la cara de la soldadura.
O —No se requiere.
* —Se requiere solo donde la indicación de altura de referencia de discontinuidad en la pantalla se señale en la interfaz de
metal de soldadura y metal base mientras se busque a nivel de escaneo con los procedimientos principales seleccionados
de la primera columna.
** —Utilizar una calibración de distancia de pantalla de 15 pulg. [400 mm] o 20 pulg. [500 mm].
P —Se deberá utilizar la técnica de emisor y receptor para la evaluación adicional de discontinuidades únicamente en la mitad
central del espesor del material y solo con transductores de 45° o 70° de igual especificación, ambos de cara a la soldadura.
(Los transductores deben ser sostenidos en un elemento de fijación para el control de posición; ver esquema). La
calibración de amplitud para la emisión y recepción se realiza normalmente mediante la calibración de una única unidad de
búsqueda. Cuando se cambia a unidades de búsqueda duales para la inspección por emisión y recepción, se debe garantizar
que dicha calibración no cambie como resultado de las variables del instrumento.
F —Las indicaciones de la interfaz de metal de soldadura y metal base deberán ser evaluadas adicionalmente con un
transductor de 70°, 60° o 45° —aquel en que la trayectoria del sonido esté más cerca de la perpendicular a la superficie de
fusión sospechada.
Cara A—La cara del material desde la cual se realiza el escaneo inicial (en el caso de juntas en T y en esquina, seguir esquemas
anteriores).
Cara B—Opuesta a la Cara A (la misma placa).
Cara C—La cara opuesta a la soldadura en el miembro conector o una junta en T o en esquina.

Leyenda del procedimiento

Área de espesor de la solda-
dura
N.° Cuarto Superior Mitad Cuarto Inferior
1 70 ° 70 ° 70 °
2 60 ° 60 ° 60 °
3 45 ° 45 ° 45 °
4 60 ° 70 ° 70 °
5 45 ° 70 ° 70 °
6 70° G Cara A 70 ° 60 °
7 60° cara B 70 ° 60 °
8 70° G Cara A 60 ° 60 °
9 70° G Cara A 60 ° 45 °
10 60° cara B 60 ° 60 °
11 45° cara B 70°** 45 °
12 70° G Cara A 45 ° 70° G Cara B
13 45° cara B 45 ° 45 °
14 70° G Cara A 45 ° 45 °
15 70° G Cara A 70° A Cara B 70° G Cara B

244
 Tipo de calificación o actividad
Frecuencia mínima
de calibración
Sección
Sección del
Descripción Frecuencia mínima del
código
código
Linealidad horizontal 8.28.1 2 meses 8.23.1
Instrumentos Control de ganancia/precisión de
8.28.2 2 meses 8.23.2
dB
Reflexiones internas 8.28.3 40 horas de usoa 8.23.3
Procedimientospara Unidades de búsqueda Unidades de búsqueda de ángulo
8.27.2.1
la calificaciónde de haz 8 horas de usoa 8.23.4
8.27.2.2
equipos (Punto indicador, ángulo)
8.22.3 Antes del uso
Combinaciones de Resolución (ángulo de haz) 8.22.3
8.27.2.5 inicialb
instrumentos/unidades
de búsqueda Antes del uso
Resolución (haz recto) 8.27.1.3 8.22.3
inicialb
8.24.4.1 o
Haz recto Rango
8.27.1.1
(para ensayo de material
base) 8.24.4.2 o
Sensibilidad
8.27.1.2
Justo antes y en
8.24.5.1 la ubicación de la
Rango 8.24.2
8.27.2.3 primera soldadura
Calibración para 8.24.5.2 probadac
Ángulo de haces Sensibilidad
ensayos 8.27.2.4
Punto indicador 8.27.2.1
Ángulo 8.27.2.2
Haz recto
Recalibración 8.24.3 2 horasd 8.24.3
y ángulo de haz
a
Se debe llevar a cabo para cada unidad de búsqueda.
b
Se debe llevar a cabo para cada combinación de unidad de búsqueda (transductor y zapata) e instrumentos antes del uso inicial.
c
Después de cumplir con los requisitos de 8.24.2, se deben aplicar los requisitos de recalibración de 8.24.3.
d
O cuando se ha perturbado el circuito eléctrico de cualquier modo que incluye lo siguiente:
(1)Cambio de transductor
(2)Cambio de batería
(3)Cambio de salida eléctrica
(4)Cambio de cable coaxial
(5)Corte de energía (falla)

245
Notas de las Figuras 8.1, 8.2 y 8.3

246
Figura 8.1—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas
estáticamente o conexiones tubulares cargadas cíclicamente (ver 8.12.1 y 10.25.2 para tubulares)

247
 3/8 pulg. [10 mm]

3L

aLa discontinuidad elongada puede estar ubicada ya sea en la soldadura “A” o en la “B”. Para los fines de esta ilustración la discontinuidad elongada
“B” fue ubicada en la soldadura “B”.

Caso I—Discontinuidad en la intersección de la soldadura

Figura 8.1 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas estáticamente o conexiones tubulares cargadas cíclicamente
(ver 8.12.1 y 10.25.2 para tubulares)

248
 L 3/32 pulg. [2.5 mm]

Caso II—Discontinuidades en el borde libre de la soldadura en ranura con CJP

Figura 8.1 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas estáticamente o conexiones tubulares cargadas cíclicamente
(ver 8.12.1 y 10.25.2 para tubulares)

Caso III—Discontinuidad en la intersección de la soldadura

Figura 8.1 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas estáticamente o conexiones tubulares cargadas cíclicamente
(ver 8.12.1 y 10.25.2 para tubulares)
249
 Caso IV—Discontinuidades en el borde libre de la soldadura en ranura con CJP

Figura 8.1 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas estáticamente o conexiones tubulares cargadas cíclicamente (ver 8.12.1 y
10.25.2 para tubulares)

250
Figura 8.2—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares cargadas
cíclicamente en tracción (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de fusión) (ver 8.12.2.1)

251
a
La discontinuidad elongada puede estar ubicada ya sea en la soldadura “A” o en la “B”. Para los fines de esta ilustración la discontinuidad elongada
“B” fue ubicada en la soldadura “B”.

Caso I—Discontinuidad en la intersección de la soldadura

Figura 8.2 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en tracción (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de
fusión) (ver 8.12.2.1)

252
 Caso II—Discontinuidades en el borde libre de la soldadura en ranura con CJP

Figura 8.2 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en tracción (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de
fusión) (ver 8.12.2.1)

Caso III—Discontinuidad en la intersección de la soldadura

Figura 8.2 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en tracción (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de
fusión) (ver 8.12.2.1)

253
 Caso IV—Discontinuidades en el borde libre de la soldadura en ranura con CJP

Figura 8.2 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en tracción (Limitaciones de porosidad y discontinuidades de
fusión) (ver 8.12.2.1)

254
 Figura 8.3—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no tubulares
cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones de porosidad y discontinuidades de tipo de
fusión) (ver 8.12.2.2)

255
aLa discontinuidad elongada puede estar ubicada ya sea en la soldadura “A” o en la “B”. Para los fines de esta ilustración la discontinuidad elongada
“B” fue ubicada en la soldadura “B”.

Caso I—Discontinuidad en la intersección de la soldadura

Figura 8.3 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones de porosidad y discontinuidades
de tipo de fusión) (ver 8.12.2.2)

256
 Caso II—Discontinuidades en el borde libre de la soldadura en ranura con CJP

Figura 8.3 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones de porosidad y discontinuidades
de tipo de fusión) (ver 8.12.2.2)

Caso III—Discontinuidad en la intersección de la soldadura

Figura 8.3 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones de porosidad y discontinuidades
de tipo de fusión) (ver 8.12.2.2)

257
 Caso IV—Discontinuidades dentro de 5/8 pulg. [16 mm] de un borde libre

Case V—Discontinuidades separadas por menos de 2L en cualquier lugar de la soldadura

(Usar Figura 8.3 Gráfico “B” Dimensión para defecto único)

Figura 8.3 (continuación)—Criterios de aceptación de discontinuidades para conexiones no

tubulares cargadas cíclicamente en compresión (limitaciones de porosidad y discontinuidades
de tipo de fusión) (ver 8.12.2.2)

258
a
Los IQI n.° 5 a 9 no son 1T, 2T y 4T.
Nota: Los orificios deben ser precisos y normales para el IQI. No biselar.

Figura 8.4—IQI de tipo orificio (ver 8.17.1 y 10.28.1)

(Reimpreso con permiso de ASTM International, con derecho de autor.)

259
 Figura 8.5—IQI de tipo alambre (ver 8.17.1 y 10.27.1)
(Reimpreso con permiso de ASTM International, con derecho de autor.)

260
Figura 8.6—Identificación por RT y ubicaciones del IQI tipo orificio o alambre en juntas de
espesores aproximadamente igualesde 10 pulgadas [250 mm] de longitud y mayores
(ver 8.17.7 y 10.27.2)

Figura 8.7—Identificación por RT y ubicaciones del IQI tipo orificio o alambre en juntas de
espesores aproximadamente iguales de menos de 10 pulgadas [250 mm] (ver 8.17.7 y 10.27.2)

261
Figura 8.8—Identificación por RT y ubicaciones del IQI tipo orificio o alambre en juntas de
espesores aproximadamente igualesde 10 pulgadas [250 mm] de longitud y mayores
(ver 8.17.7 y 10.27.2)

262
Figura 8.9—Identificación por RT y ubicaciones del IQI tipo orificio o alambre en juntas de
transición de menos de 10 pulgadas [250 mm] (ver 8.17.7 y 10.27.2)

Figura 8.10—Bloques de borde para RT (ver 8.17.13)

263
 Figura 8.11—Cristal de transductor (ver 8.21.7.2)

Figura 8.12—Procedimiento de calificación de la unidad de búsqueda utilizando el bloque de

referencia IIW (ver 8.21.7.7)

264
Figura 8.13—Bloque típico tipo IIW (ver 8.22.1)

265
Figura 8.14—Bloques de calificación (ver 8.22.3 y 8.27) (Dimensiones en pulgadas)

266
Figura 8.14 (continuación)—Bloques de calificación (ver 8.22.3 y 8.27) (Dimensiones en
milímetros)

267
Figura 8.15—Vista en planta de los patrones de escaneo de UT (ver 8.30)

268
Figura 8.16—Posiciones del transductor (típicas) (ver 8.22, 8.27 y 8.28)

269