UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE QUÍMICA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
LABORATORIO
0185 METALURGIA DE ALEACIONES COLADAS BASE ALUMINIO
PRÁCTICA No XXX
NOMBRE DE LA PRÁCTICA
Evaluación de la porosidad en aluminio mediante la Prueba de Presión Reducida
(RPT) y Evaluación del tratamiento de desgasificación de la aleación A356/A535
mediante la Prueba RPT.
Nombre del Alumno: Meraz Buendia Cynthia
Profesor: Leopoldo Arzate Ortega
Semestre lectivo: 2018-1 (Agosto-Diciembre 2017)
Calificación: _________
Objetivos
Conocer el comportamiento de aluminio en estado líquido para el control de inclusiones,
porosidad.
Conocer y aplicar la Prueba de Presión Reducida (RTP) y aplicarla para evaluar el efecto de
desgasificación en el aluminio líquido.
Aplicar el método de desgasificación en aluminio líquido.
Introducción
El aluminio y sus aleaciones son muy susceptibles a absorber Hidrógeno durante la fusión y la
colada. Debido a que la solubilidad del Hidrógeno en el aluminio se incrementa exponencialmente al
aumentar la temperatura, una gran cantidad de Hidrógeno es captado por el metal durante la etapa
de fusión, mismo que es expulsado durante la solidificación formando burbujas; un porcentaje de
éstas salen a la atmósfera, pero la cantidad remanente permanece en el aluminio causando
porosidades en la pieza sólida.
La formación de estas porosidades es promovida por la
presencia de inclusiones en el metal que actúan como
nucleantes para las burbujas durante la solidificación, de
ahí que el objetivo de la desgasificación sea tanto reducir
el nivel del Hidrógeno en el metal líquido, como el de
reducir el número de inclusiones.
El proceso de desgasificación del aluminio consiste en la inyección de un flujo de gas de arrastre
(Argón o Nitrógeno) en el aluminio fundido; dicha inyección debe llevarse a cabo antes de iniciar la
colada del metal fundido. El mecanismo de desgasificación, consiste en la difusión del Hidrógeno a
las burbujas del gas de arrastre, esto debido a las diferencias de presión parcial de Hidrógeno entre
el gas de arrastre y el aluminio líquido.
Uno de los parámetros más importantes de la desgasificación del aluminio que determina el grado
de la eficiencia en la desgasificación, es el tamaño de la burbuja inyectada; cuando el tamaño de la
burbuja es grande la desgasificación resulta inadecuada. La Fig. 3, muestra el efecto del tamaño de
la burbuja en la eficiencia del desgasificado. Otros factores importantes son: el suministro de un
número suficiente de burbujas y la protección de la superficie del metal líquido para evitar la
reabsorción del Hidrógeno.
Los métodos empleados en la desgasificación del aluminio, se diferencian en dos factores: tipo de
desgasificante y medio de inyección.
Los medios de inyección, pueden ser:
Inyección mediante lanzas
Inyección mediante elementos porosos
Inyección mediante máquinas de impulsión rotativas
Tipos de Desgasificantes
Nitrógeno
Gas incoloro, no corrosivo y no flamable, es inerte excepto cuando es calentado a muy altas
temperaturas. Como es un gas no corrosivo, no se requieren materiales especiales para su
almacenamiento y control. El Nitrógeno ha sido usado como desgasificante con buenos resultados,
su costo es inferior al del Argón, pero los tiempos de desgasificación son más prolongados y
consecuentemente se reducen los niveles de producción, aumentando los costos de energía.
Argón
Gas monoatómico, incoloro, inodoro, no corrosivo y no flamable. El Argón no reacciona con ningún
elemento ni compuesto, no requiere tanques de almacenamiento ni equipos de control de flujo
especiales. Su eficiencia como desgasificante es muy alta y su emisión de contaminantes es nula; la
remoción de Hidrógeno es mayor y los tiempos de desgasificación son menores que con Nitrógeno.
Calidad metal
Uno de los retos que enfrenta el técnico de la fundición y los investigadores es obtener una calidad
constante. Por lo tanto, se hicieron grandes esfuerzos para producir productos de calidad
de varios sistemas de aleaciones y así satisfacer el exigente comportamiento mecánico.
Hay tres características importantes que definen la calidad de metal: control de elementos traza, la
reducción de gas disuelto y la eliminación de inclusiones NAS-metálico. Inclusiones en el
aleación de aluminio actúan como criadores de estrés y puede causar una falla prematura de un
componente.
Películas y partículas de óxido suelen ser los más comunes
inclusiones en aluminio líquido. Los óxidos llegan a la fusión desde el inicio de la fusión. Llegan
como partes de óxido
en la superficie del material al ser fundido. Cuando es refundido en un horno de crisol, u otro tipo de
baño de metal fundido, como cada pieza de la carga sólida está sumergida y se derrite, su superficie
contiene óxidos que flotan libres y se convierten en una pelicula. Tales películas se encuentran
finalmente como completo, masivo, película o inclusiones de escoria-como en acabado de fundición.
La presencia de estos defectos, como gas o contracción porosidad formados durante la
solidificación, puede hacer propiedades impredecibles y afectan significativamente las propiedades
mecanicas de la fundición de aluminio, especialmente las fatiga y ductilidad.
Puesto que la expresión significativa en la definición de bastidor es el uso de metal líquido para darle
la forma del objeto directamente, el factor de calidad primaria comienza con el control del
derretimiento.
Como se indicó anteriormente, el metal líquido puede ganar una cantidad significativa de óxido
desde el proceso de fusión. Sin embargo, aún más pueden ser agregado si el derretimiento se
maneja mal, particularmente si es agitado o vertido violentamente.
En última instancia, sin embargo, si durante la operación de la fundición final el derretimiento se
maneja con cuidado, entonces no habrá ninguna razón por qué debería constituir un defecto. Sin
embargo, por supuesto, la fusión en sí mismo a menudo ya
contienen una población de defectos, desgraciadamente introducidas durante su procesamiento
previo que normalmente habría incluido una o más etapas de vertido.
Durante la fusión, las interacciones importantes que ocurren entre un derretimiento de aluminio y su
entorno son la absorción de hidrógeno y la formación de películas de óxido. El Hidrógeno
se disuelve fácilmente en aluminio líquido, pero es mucho menos soluble en estado sólido y por lo
tanto si puede formar porosidad es rechazado de la solución durante la solidificación. La energía
libre de formación de alúmina es tal que es imposible
evitar su formación en superficies expuestas de aluminio líquido. De hecho, la película de alúmina es
una parte importante del proceso de fusión, simplemente porque protege el metal por debajo de la
mayor oxidación, o incluso, como en el caso
de magnesio fundido, combustión. Sin embargo, el problema comienza cuando una película de óxido
es empujada en, o lo contrario arrastrada, en el derretimiento. Estos eventos de arrastre son
superficie plegable acciones en las que dos películas de superficie no-adherencia entrará en
contacto con gas atrapado entre ellos. Esto constituye un defecto que actúa exactamente como un
crack en el líquido y se conoce como un defecto de 'doble de película de óxido' o un 'bifilm’.
La solubilidad del hidrógeno en el aluminio puro líquido, ha sido redeterminada para temperaturas de
943 a 1123 K y presiones de 67 a 113 kPa (0·66 1·12 ATM), utilizando una versión apropiada del
método de Sieverts. Los resultados ajustan la isobara de van ' t Hoff y el isoterma de Sieverts. Se
dan valores recomendados para la solubilidad (S), basado en la evaluación crítica de los resultados
presentes y correspondiente los resultados de las determinaciones anteriores recientes. Los valores
recomendados son dadas por la ecuación log (s/s °) −1/2log(p/p°) =(−2700/T) + 2·72, donde S ° es
un valor de solubilidad igual a 1 cm3 de hidrógeno diatómico medido a 273 K y 101·325 kPa (1 atm)
por 100 g de metal , p ° es un estándar igual a 101·325 kPa de presión (1 atm), y T es temperatura
absoluta. MST/502.
Medición de hidrógeno
La capacidad de medir el contenido de gas hidrógeno es esencial con el fin de controlar la cantidad
de hidrógeno en el baño fundido. Se han desarrollado diferentes técnicas para la determinación del
contenido de hidrógeno en masas fundidas de aluminio. Podemos clasificarlas en tres grupos:
técnicas para muestras fundidas
técnicas para muestras sólidas
los métodos in situ.
Entre otros, las técnicas para muestras de aluminio fundido incluyen:
la prueba Straube-Pfeiffer (prueba de presión reducida)
la técnica de la primera burbuja
la técnica de solidificación en vacío
Las técnicas para muestras sólidas que son esencialmente para el laboratorio incluyen
el método de Ransley (sub fusión en vacío)
el método Leco (técnica de gas portador de N₂)
Las técnicas in situ permiten la medición directa de H en el metal líquido, estos métodos incluyen:
o la prueba de gas de recirculación (Telegas) o tecnologías Alscan o tecnologías ALSPEK-H
Aunque, muchos avances se han realizado en la instrumentación y la electrónica de estas técnicas,
la dificultad más grave son los costos operativos asociados con las sondas y su fragilidad.
Prueba de presión reducida (RPT)
El ensayo consiste en la toma de una muestra de Al líquido y su solidificación dentro de un crisol de
acero aislado térmicamente para que el frente de solidificación se produzca en la cara superior
(interfase liquido/gas). Normalmente se toma una muestra de 150 a 200 gramos. Se efectúa un
vacío de entre 50 a 100 mm de Hg.
Siendo el Índice de Densidad, valor semi-cantitativo I.D. = ((Densidad a 760 mm Hg – Densidad a 50
mm Hg) / Densidad a 50 mm Hg) x 100
Valor Cualitativo: la forma convexa de la probeta, si la probeta está deprimida es decir cóncava, el
contenido de gas es bajo.
Sin embargo, para que el RPT sea una herramienta de control de calidad confiable, es esencial que
las variables influyentes (de vacío constante, calibración frecuente, efecto de la variación en la
presión de vacío en los resultados de la muestra, y los procedimientos de operación apropiadas)
sean comprendidos, controlados y estandarizados.
Una sección cortada y pulida hace que la superficie sea más fácil de inspeccionar. La estimación del
contenido de gas en la masa fundida se correlaciona con el tamaño y número de poros presentes en
la superficie. La menor cantidad de poros y su menor diámetro en la muestra sería una indicación de
menor gas en la masa fundida. Esta evaluación normalmente comparativa se realiza con en el
diagrama de Sthal.
La gravedad específica es sólo un indicador de contenido de gas del metal fundido; cuando mayor
sea la gravedad específica de la muestra, menor es el gas presente en la masa fundida. Para
determinar la gravedad específ ica, la muestra se
pesa en aire y después en agua. Se necesita una balanza de pequeña escala de laboratorio para
facilitar las mediciones en el aire y en el agua y se requiere un cálculo manual de la gravedad
específica o puede ser un equipo de cálculo directo automático
Desarrollo experimental:
1. Se pesaron 6 Kg de aleación A356, una vez pesado el material en trozos pequeños se colocó
cerca del horno para su precalentamiento durante unos 5 min para que la temperatura estuviera
homogénea en todos los trozos.
2. Una vez que el material tuvo una temperatura homogénea se colocó el material dentro del crisol y
se calentó hasta su fusión, hasta 875-900 C, para corroborar esto se midió la temperatura con
termopar, posteriormente se tomó una muestra de aluminio líquido (entre 100 y 130 gr) y se colocó
en el equipo RPT. Se dejó solidificar la pieza por 7 min y se extrajo del crisol.
3. Se dejó bajar la temperatura por unos minutos y se repitió el procedimiento a esta nueva
temperatura, posteriormente se volvió a repetir el procedimiento a una tercera temperatura aún más
baja.
5. Se evaluó la densidad de la probeta en agua (volumen desplazado entre peso en agua).
6. Se cortaron y pulieron las muestras para comparar con los patrones de porosidad.
Resultados:
Sin desgasificación
Probeta T(°C) hi(cm) hf(cm) dh(cm) V(cm3) m(g) Densidad(g/cm3) Porosidad
1 705 7.98 9.36 1.38 75.659 158 2.088 0.84
2 820 7.91 9.55 1.64 89.914 185 2.057 30.3
3 850 7.96 9.08 1.12 61.405 131.5 2.141 8.3
4 907 8.16 9.325 1.165 63.872 139 2.176 30.3
5 930 7.7 9.2 1.5 82.238 151.5 1.842 30.3
Tabla 1. Resultados recolectados de muestras sin desgasificación
2.3 Densidad vs Temperatura P4
2.2
2.1
2
Densidad
1.9
1.8
1.7
1.6
700 715 730 745 760 775 790 805 820 835 850 865 880 895 910 925 940 955
Temperatura
Grafico 1. Densidad vs Temperatura sin desgasificación
Porosidad vs Temperatura P4
35
30
25
Porosidad
20
15
10
5
0
700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 960
Temperatura
Grafico 2. Porosidad vs Temperatura sin desgasificación
Imágenes de las muestras:
Imagen
705°C sin desgasificación
% de Porosidad 0.84
820 °C sin desgasificación
% de Porosidad 30.3
850 °C sin desgasificación
% de Porosidad 8.3
907° C sin desgasificación
% de Porosidad 30.3
930 °C sin desgasificación
% de Porosidad 30.3
Datos recopilados de muestras con desgasificación
T(°C) Densidad (g/cm3) Porosidad
750 2.15 8.3
860 2.41 2.9
Tabla 2. Muestras con desgasificación
Desidad vs Temperatura P5
2.45
2.4
2.35
2.3
2.25
Densidad
2.2
2.15
2.1
2.05
2
740 760 780 800 820 840 860 880
Temperatura
Grafico 3. Densidad vs Temperatura con desgasificación
Porosidad vs Temperatura
9
8
7
6
Porosidad
5
4
3
2
1
0
740 760 780 800 820 840 860 880
Temperatura
Grafico 4. Porosidad vs Temperatura con desgasificación
Imágenes de muestras con desgasificación
Imagen
750°C con desgasificación
% de Porosidad 8.3
860°C con desgasificación
% de Porosidad 2.9
Análisis de resultados
Como se puede observar en las imágenes de la practica 4 la temperatura influye en el tamaño y
cantidad de los poros formados en la solidificación del aluminio, en la última imagen se observa la
mayor temperatura contra un tamaño muy grande de poros, aunque la cantidad de poros es baja
comparado con las primeras imágenes que muestran una menor temperatura y un menor tamaño de
poro, pero mayor cantidad de estos.
En el gráfico 1 densidad vs temperatura se esperaría un comportamiento lineal mostrando un
aumento de densidad con la temperatura no se observa ese comportamiento puede ser por mala
mediciones o un mal manejo de datos pues las imágenes se ven resultados acertados con la
información bibliográfica extraída previa al reporte.
Grafico 2, porosidad vs temperatura tampoco se observa una tendencia que nos pudiera
proporcionar una idea del comportamiento del material esto pudiera ser debido a una mala lectura en
el diagrama al obtener el valor de porosidad, aunque también pudieran influir variables en el
momento de la fusión como pudieron ser una mala agitación, humedad en el ambiente o materiales
utilizados en la colada, así como en el molde.
P5
En los gráficos 3 y 4 debido a que solo se realizaron 2 pruebas se desconoce el comportamiento de
la gráfica, sin embargo, lo que se puede observar es que en esta parte de la practica con
desgasificación al tener un aumento de temperatura de colada la densidad será mayor y la porosidad
disminuirá.
En las imágenes de la desgasificación se observa un cambio bastante notorio comparado con las
piezas de la primera parte previas al tratamiento, la porosidad se ve disminuida en piezas
desgasificadas, la cantidad de poros es menor al igual que el tamaño y la profundidad de estos.
Cuestionario
P4
1. ¿Explique el efecto del incremento de la temperatura en la porosidad del aluminio líquido?
Se establece que la solubilidad aumenta al aumentar la temperatura, en el caso del aluminio sucede
así; Como la elevada temperatura es perjudicial, para el aluminio, la disposición de bebederos,
canales y entradas deben ser minuciosamente calculadas para poder emplear temperaturas de
colada relativamente bajas.
Así esto debe ser temperatura de colada y tiempo de fusión deben ser mínimos ya que de estos
parámetros dependerán la absorción de los gases.
2. ¿Por qué es importante el control de la porosidad en el aluminio líquido?
La formación de porosidades es promovida por la presencia de inclusiones en el metal, éstas actúan
como nucleantes para las burbujas durante la solidificación, de ahí que el objetivo d ela
desgasificación sea tanto reducir el nivel de Hidrogeno en el metal líquido, como el de reducir el
número de inclusiones.
3. ¿De qué factores depende la concentración de hidrógeno en el aluminio líquido?
El hidrogeno puede ser aportado por el material base, por impurezas conteniendo humedad cerca al
lugar de fusión, por vapores, por humedad atmosférica, por impurezas en el soporte o herramientas,
mala o excesiva agitación del metal líquido.
4. ¿Cuáles son las principales fuentes de hidrógeno durante la fusión y permanencia del
aluminio líquido?
El aluminio y sus aleaciones son muy susceptibles a absorber Hidrogeno durante la fusión y la
colada debido a que la solubilidad de hidrogeno en el aluminio se incrementa al aumentar la
temperatura, una gran cantidad de hidrogeno es captado por el aluminio durante la fusión.
P5
1. ¿Cuáles son las variables más importantes que se deben controlar en el proceso de
desgasificación del rotor?
Para lograr el mayor rendimiento posible de desgasificado:
El baño fundido tendría que ser bien agitado de modo que la concentración de hidrógeno
sea esencialmente uniforme a través del baño.
El área de la burbuja del gas no debía ser función de la altura del baño líquido de modo que
la presión total en la burbuja de gas fuese constante.
Como el hidrógeno en solución cae, la presión de hidrógeno en las burbujas existentes de
gas de barrido disminuye.
Tal condición provoca que se requiera mucho más gas de barrido para eliminar un poco de
hidrógeno del medio.
2. Cite otro método usado para evaluar la porosidad
Las técnicas in situ
La técnica de recirculación de gas es el origen en el que se basan los métodos para la medición
directa de hidrógeno en línea. Está bien establecido que esta técnica produce resultados
reproducibles que pueden ser utilizados para definir la calidad de metal fundido en relación con el
contenido de gas hidrógeno en las aleaciones de aluminio. De acuerdo a la cantidad de H disuelto
se dividen las aleaciones en tres grupos, a saber:
1) Metal Bien desgasificado con un tenor de H de 0,06 a 0,10 ml/100 gramos de Al
2) Metal Moderadamente desgasificado con un tenor de H de 0.11 a 0,20 ml/100 gramos de Al 3)
Metal mal desgasificado con un tenor de H > 0,20ml/100 gramos de Al.
Demostró los beneficios de usar in-situ las mediciones para evaluar los niveles y variaciones de gas
de hidrógeno como un parámetro operacional durante el proceso de fusión y colado y su correlación
con la gravedad específica.
Mediante el cálculo de la pendiente entre la gravedad específica y el contenido de hidrógeno sería
posible predecir el nivel de hidrógeno en el metal líquido (suponiendo que la gravedad específica es
sólo debido a gas hidrógeno).
Desde que la tecnología Alscan llegó al mercado ha sido reconocida como una tecnología probada
para la medición directa del contenido de hidrógeno en aleaciones de aluminio fundido. Se ha
convertido en el estándar contra el cual la mayoría de otras técnicas se miden.
3. ¿Qué diferencias hay entre el % de porosidad y la concentración de Hidrógeno?
La porosidad es un fenómeno que ocurre en los materiales, especialmente en las fundiciones, a
medida que cambian de estado de líquido a sólido durante el proceso de fabricación. Se muestra en
forma de imperfecciones superficiales o internas que tanto afectan al acabado superficial como
presentan una ruta de fuga para gases y líquidos. La concentración de Hidrogeno se da en el metal
líquido y en la solidificación dará origen a los poros.
4. ¿Por qué es importante el control de la porosidad en las aleaciones A356 y A535?
Algunas empresas del sector eléctrico han reportado que, durante el tiempo de servicio de los
conectores de alta tensión, tanto en líneas de transmisión de energía como en subestaciones
eléctricas, se han presentado algunos casos donde dichos elementos presentan una disminución
importante en la eficiencia de su desempeño. La aleación A356 y A3535 son aleaciones usadas en
componentes eléctricos y en las máquinas para la industria alimenticia por lo que requieren
propiedades de alta resistencia, ductilidad, buena conductividad térmica y eléctrica como se explica
a lo largo del reporte la porosidad en el material reduce las propiedades mecánicas por lo que puede
causar fallas mecánicas y deficientes conductividades para su funcionamiento, pues ambas
aleaciones son sometidas a grandes esfuerzos para la obtención de la pieza requerida.
5. ¿Cuál es el método más eficiente para desgasificar y por qué?
Inyectores rotativos (rotores). Es el método más efectivo. Produce finas burbujas que se dispersan y
suben lentamente en el seno del líquido, permitiendo que el H tenga más tiempo para reaccionar.
Produce baja turbulencia lo cual se traduce en. Sistema de desgasado del aluminio liquido mediante
la inyección de un gas inerte a través de un inyector rotativo que produce una fina nube de burbujas.
El tratamiento se puede realizar en batch, crisoles o cucharas de transferencia, o en línea utilizando
cajas refractarias de 1 – 2 Tn de capacidad, que, con un tiempo de residencia de algunos minutos en
la caja, permite mantener el tratamiento continuo del metal.
Para lograr el mayor rendimiento posible de desgasificado:
El baño fundido tendría que ser bien agitado de modo que la concentración de hidrógeno
sea esencialmente uniforme a través del baño.
El área de la burbuja del gas no debía ser función de la altura del baño líquido de modo que
la presión total en la burbuja de gas fuese constante.
Como el hidrógeno en solución cae, la presión de hidrógeno en las burbujas existentes de
gas de barrido disminuye.
Tal condición provoca que se requiera mucho más gas de barrido para eliminar un poco de
hidrógeno del medio.
Una eficiencia teórica de desgasificación del 100% no es factible en las fundiciones. Una "eficiencia
práctica de desgasificación del 100%" puede considerarse en el intervalo de 0,06 hasta 0,10 ml / 100
g de Al para aleaciones de fundición y en el intervalo de 0,14 a 0,17 ml / 100 g de Al para las
aleaciones de forjado. La burbuja producida por una lanza típicamente produce una eficiencia de
desgasificación de 10% a 20%. Un tapón poroso proporciona una eficiencia práctica de sólo
alrededor de 40% a 50%. La desgasificación rotativa podría llevar a cabo la "una eficiencia de
desgasificación del 100%" siempre y cuando el rotor genere burbujas más pequeñas de 5 milímetros
de diámetro. Se hizo evidente que la desgasificación rotativa no sólo produce burbujas "finas y
pequeñas" sino que lo más importante es que las burbujas se dispersan uniformemente a través de
la masa fundida.
Conclusiones
Si el metal está contaminado con hidrógeno, la presión reducida genera
poros y burbujas que provocan que la densidad del material sea menor que su valor real, ya que hay
menos masa ocupando el mismo volumen.
La solubilidad de hidrogeno en aluminio liquido aumentará al aumenta la temperatura del metal, por
lo que una temperatura elevada será perjudicial para el aluminio debido a esto la temperatura de
colada para reducir la cantidad de poros deberá ser relativamente baja. Temperatura de colada y
tiempo de fusión deberán ser mínimos ya que de estos parámetros dependerá la absorción de los
gases.
La cantidad de hidrogeno en el metal liquido será proporcional a la cantidad de poros en el metal
solidificado, claramente contemplando otros factores como son la temperatura de colada y el tiempo
de fusión. Por lo que para la disminución de poros será importante eliminar la mayor cantidad de
aluminio en el metal líquido. La forma más eficiente de realizar el desgasificado del aluminio es
hacer burbujear un gas (inerte o activo) en el seno del metal líquido. Durante el tiempo que las
burbujas permanecen en el líquido y ascienden hasta la superficie, el H difunde hacia las burbujas
debido a la diferencia de presiones parciales entre el aluminio y la burbuja de gas.
Para obtener resultados óptimos en la desgasificación son importantes los siguientes factores:
Tener un tamaño de burbuja pequeño
Mantener una mayor superficie interfacial
Más tiempo permanezcan las burbujas en el baño.
Que al llegar la burbuja llega a la superficie no perturbe la capa de óxido superficial
protector.
Referencias
Equipo SOLIVAC de solidificación en vacío, MANUAL DE OPERACIÓN, Forcato-
Tecnología, 2012 .
J. D. Bryant, M. Crowley., W. Wang, D. Wilhelmy and J, Kallivayalil: Porous metal and
metallic foams, p.19, DEStech Publication Inc., Pennsylvania, 2007.
V. Laurent, D. Chatain and N. Eustathopoulos: Mater. Sci. Eng. A, 1991, vol.135, pp. 89-94.
http://www.scielo.org.co/pdf/rfiua/n44/n44a02.pdf
https://www.helmholtzberlin.de/media/media/spezial/people/banhart/html/A-Journals/open/
preprint/a216_kumar2012.pdf
