C1 - Arq.

BONESANA
TP 1 - G2
BLOQUE DE HORMIGÓN

HISTORIA:

Los bloques de hormigón, fueron creados en 1905 en su forma primaria, posteriormente, en

1911, en Norteamérica, se crea el primer proceso industrializado para la elaboración de los BH
huecos con la medida normalizada que se sigue utilizando hoy en día.
Las primeras máquinas permitían una producción de 200 bloques diarios, hoy en día, más de
35.000 por turno de trabajo.
En Argentina, se encuentran regulados por la Norma IRAM 11.556 Mampostería de Bloques de
Hormigón y es la que indica su forma de utilización. Originalmente, se interpretó como un
reemplazo de la mampostería cerámica sin contemplar que en sí es un sistema constructivo
totalmente distinto, esto se fue revirtiendo con el paso de los años.

MATERIA PRIMA: Los bloques de hormigón se componen, en general, de una mezcla de

Cemento Portland, grava, arena y agua.

DOSIFICACIÓN PARA LA ELABORACIÓN:

60 MEZCLA AGUA CEMENTO ARENA GRAVA

BLOQUES 1M3 40LTS 50KG 150KG 200KG
BLOQUES ESTÁNDAR MÁS UTILIZADOS:

Algunos fabricantes de bloques ponen a disposición alguna modificación en el bloque básico

para conseguir efectos visuales únicos o para ofrecer características estructurales especiales. Un
ejemplo puede ser un bloque especialmente diseñado para evitar fugas de agua a través de la
superficie de las paredes exteriores.

En este caso el bloque debe incorporar una mezcla impermeable que sea capaz de repeler el
agua para reducir la absorción del concreto.

TIPOS DE BLOQUES:

▪ DE GAFA: Son el modelo más usual. En ocasiones se utiliza con los huecos de forma
horizontal para permitir un poco de visión y dar paso al aire con el exterior.
▪ MULTICÁMARA: Los huecos internos de este modelo se encuentran compartimentados.
Este tipo de bloques se usan habitualmente cuando se quiere construir una pared de
una sola hoja.
▪ DE CARGA: Suelen ser más macizos y se utilizan para muros que tienen funciones
estructurales.

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SEGÚN SU ACABADO O DISEÑO:

▪ BLOQUE NORMAL PARA REVESTIR

▪ Bloque macizo

▪ Bloque de columna

▪ BLOQUE PARA MURO ARMADO

▪ Bloque tipo H

▪ Bloque en U

▪ BLOQUE CARA VISTA

▪ Bloque liso

▪ Bloque split

▪ Bloque punta de diamante

▪ Celosías

▪ HIDROBLOC

▪ Bloques antihumedad multicámara

PROCESO DE FABRICACIÓN
Realización de la Mezcla
1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los contenedores
de almacenamiento en la planta a través de una cinta transportadora.
2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento portland, grava y
arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en donde se miden las cantidades
requeridas de cada material.
3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade una baja porción
de agua a la mezcladora.
5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.

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Moldeo
1. Una vez que el concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador a una tolva
elevada.
2. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en la parte
superior de la máquina bloquera. Una vez que el material se encuentra en la máquina de
bloques el hormigón es presionado hacia abajo para formar los moldes.
3. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del hormigón para
empezar a formar los bloques. A mayor vibrado y compactación, mayor resistencia y
densidad del bloque.
4. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los moldes hacia una
plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas son trasladados fuera de la
máquina bloquera hacía un transportador de cadena.

Curado
1. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático que las sitúa
en un bastidor de curado. Cuando la rejilla esta completa, se llevan hacía el horno de
curado (el más usual es un horno a vapor de baja presión).
2. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura ambiente para
que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se va introduciendo vapor
gradualmente para elevar la temperatura a una velocidad máxima de 16° C por hora.
3. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se cierra el vapor y se
dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente durante un rango de tiempo de
12 a 18 horas.
4. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y subir aún más la
temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura aproximadamente 24 horas.

Almacenamiento
1. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y las paletas de blocks se desapilan
para ser puestos en un transportador de cadena. Posteriormente los bloques son
presionados fuera de las paletas de acero y las paletas son reenviadas a la máquina
bloquera para ser llenadas por un nuevo grupo de bloques moldeados.
2. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después se llevan hacía
afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.

DESVENTAJAS:

Uno de los problemas más frecuentes en las paredes de bloques de hormigón es que se formen
fisuras, esto se puede dar por varios motivos, a saber:
- MALA CALIDAD DE LOS BLOQUES: Pueden tener defectos de fabricación que los hagan
débiles, desgranables o fáciles de fisurar. Esto se puede evitar seleccionando los bloques
al momento de la compra.

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 - USO DE MEZCLA INADECUADA: Si falta cemento, la pared será poco resistente, y puede
ser que se despeguen los bloques o se abran las juntas. Si tiene demasiado, las juntas
pueden fisurarse.
MORTEROS RECOMENDADOS:
● Para cimientos: ¼ cal:1cemento:3arena
● Para paredes de carga moderada: 1cal:1cemento:6arena
● Para tabiques no portantes: 1cal:1/2cemento:4 1/2arena
- CONTRACCIÓN POR SECADO: Los bloques se expanden cuando se mojan y al secarse
vuelven a su medida original, si se colocan mojados, las juntas pueden abrirse al secarse.
Se recomienda acopiarlos separados del suelo y protegidos de la lluvia, también, cubrir
las paredes que no se encuentren terminadas.
- ESFUERZOS NO TOLERABLES: Se recomienda armar marcos con hierros alrededor de
todas las paredes y aberturas además de reforzar las juntas horizontales.

REFUERZOS Y DINTELES:

A-ENCADENADO INFERIOR: 4 hierros del 10 con estribos cada 20cm.

Se hace sobre el cimiento, si hay viga de fundación no es necesario. Hay que disponer de hierros
a modo de “pelos” de 40cm de largo para poder empalmar los refuerzos verticales.
B-ENCADENADO SUPERIOR: 4 hierros del 10 con estribos cada 20cm.
Reemplaza la última hilada de la pared, bajo la losa o el techo. Hay que superponer los hierros
de encadenado de este encadenado horizontal con los de los refuerzos verticales de las
paredes.
C-DINTELES: Hierros según el ancho de la abertura.
Si la altura de la abertura coincide con la hilada, los dinteles se hacen iguales que en el
encadenado superior. Hay que apoyarlos por lo menos medio bloque a casa lado de la abertura
y apuntalarlos. Si los marcos coinciden con las hiladas, hay que hacer encofrados de madera

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para poder hacer dinteles de altura diferente a la hilada. Los apoyos se pueden hacer con
bloques especiales “U”.
D-REFUERZOS VERTICALES: 1 hierro del 12.
Se hacen en los encuentros de las paredes, en los extremos libres, a los lados de las juntas de
control y en las mochetas de las aberturas. Se colocan los hierros en los huecos que luego se
llenarán de hormigón.
E-REFUERZOS HORIZONTALES: 2 hierros del 4. Bajo ventanas 2 hierros del 10.
Se colocan dos hierros del 4 en las juntas cada dos hiladas. Para que no se muevan, se pueden
vincular entre sí atándoles otros cruzados cada 20cm. Bajo las ventanas deben sobresalir 40cm
a cada lado.
F-ENCUENTRO DE PAREDES: Ganchos del 10
En lugar de trabar los bloques, se colocan ganchos de hierrocada dos hiladas con una pata
metida en cada refuerzo vertical. Hay que llenar también el hueco de la junta entre las dos
paredes.
G-ENCUENTRO DE PARED CON TABIQUE INTERIOR
Cuando el tabique no es portante se colocan en las juntas, cada dos hiladas, tiras de metal
desplegadode 40cm de largo, tienen que quedar mitad en la pared y mitad en el tabique.
H-JUNTA DE CONTROL
Para que en las paredes largas no aparezcan fisuras, por contracción, se recomienda hacer
juntas verticales especiales “de control” cortan la pared y el encadenado en toda su altura. Se
coloca una capa de fieltro asfáltico en uno de los lados y se rellena con mortero toda la altura.
La distancia entre las juntas dependerá de las características de la construcción, pueden variar
entre 4 y 12m

Se deben realizar ganchos en los extremos de los hierros para garantizar un buen agarre y en
el caso de necesitar empalmar dos hierros, se deben superponer no menos de 30 veces el
diámetro. Siempre usar mortero de concreto, nunca a la cal para que los hierros no se
corroan.

AL CANALETEAR O CLAVAR PUEDEN FISURARSE

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TRABA ENTRE BLOQUES:

Se puede optar por trabar o no las hiladas, las juntas verticales continuas, evita la colocación de
medios bloques y hace más fácil la reparación de posibles fisuras. Dado que los bloques son
muy difíciles de cortar, se recomienda usar modulación en las medidas de la construcción para
que todos los bloques a emplear sean enteros.

● Los bloques se colocan con la cara que posee los agujeros mas chicos hacia
arriba, esto facilita la colocación de la mezcla sobre los bordes más gruesos.
● En la colocación los bloques no se mojan como sí se hace con los ladrillos
cerámicos.
● Los caños de las instalaciones se colocan a través de los encadenados y pasando
por los agujeros de los bloques, luego se perforará la cara correspondiente para
la colocación de los picos de gas, cajas de luz, etc.

CANTIDAD DE MATERIALES A UTILIZAR X M2 DE PARED:

TABIQUE DE 10CM (DIVISORIO DE AMBIENTES): Espesor de juntas 1cm

● Bloque de 9x19x39cm (12,50 bloques)
● Se necesitarán 10lts de mezcla por m2
● Mortero: 1 cal (1.90kg) + ½ cemento (1.95kg) + 4 ½ arena (0.013m3)

PARED DE 20CM (CON CARGA MODERADA): Espesor de juntas 1cm

● Bloque de 19x19x39cm (12,50 bloques)

● Se necesitarán 12lts de mezcla por m2
● Mortero: 1 cal (1.50kg) + 1 cemento (3.30kg) + 6 arena (0.015m3)

VENTAJAS:

● Si se usan correctamente, permiten sensibles reducciones de costo de cualquier

construcción.
● Mayor velocidad en la elevación de la mampostería.
● Permiten dejarlos a la vista, evitando el uso de revoque.
● Se puede evitar el uso de revoque grueso para emparejar la superficie.
● Ahorro de acero al poder colocar armadura dentro de los huecos y evitar así
columnas y vigas, se ahorra también al evitar el uso de estribos. Se ahorra tiempo
en la construcción de los refuerzos sin reducir la resistencia del conjunto.

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 ● No existe límite en altura ni superficie para la utilización de los bloques
portantes, solo debe tenerse en cuenta que a mayor altura e incidencia del
viento o sismos, mayor deberá ser la resistencia a la compresión.
● Sistema totalmente modulado ya que no se pueden adaptar las medidas de los
bloques ni cortarlos. Las aberturas también deben tenerse en cuenta dentro de la
modulación.
● Alta calidad, resistencia y durabilidad. Excelente resistencia estructural y al fuego.
Optimas propiedades acústicas.
● Cerramiento, parte de la estructura resistente y terminación en un mismo
elemento.
● Se estima ejecución de 12m2 diarios con un albañil y su ayudante. Incluyendo los
refuerzos con barras metálicas.
● Debido a su masa, es bueno para acumular radiación solar durante el día y
mantener la temperatura durante la noche, lo que lo hace una muy buena opción
para zonas frías.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:

ABSORCIÓN:

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RESISTENCIA AL FUEGO:

BLOQUES COMERCIALES SUPERBLOCK

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 Losas Huecas Pretensadas
La Losa Hueca es un producto de hormigón pretensado que posee agujeros tubulares a lo largo
de toda la losa permitiendo así reducir el peso del elemento. Gracias a su bajo peso
propio, permite realizar techos y entrepisos de menor espesor que las losa convencional de
hormigón armado u otros sistemas tradicionales.
Su uso reduce costos y tiempos en la construcción se puede realizar una losa de 100 m2 en una
sola jornada de trabajo, con un mínimo de personal (generalmente se reduce a un grupo de 4
personas).
La losa hueca es una solución altamente conveniente que se adapta fácilmente a cualquier
sistema estructural y es comúnmente utilizada en viviendas, comercios, garajes, naves
industriales, hospitales, escuelas, etc.

Elección del tipo de losa

El espesor de losa a utilizar se obtiene de tablas en función de:
-La luz entre apoyos
-La sobrecarga de uso
Además debe verificarse:
-Deformaciones y Rigidez: Se debe asegurar la rigidez del entrepiso para evitar de
formaciones excesivas. Las flechas excesivas pueden producir fisuras en tabiques de
cerramiento por encima o por debajo del entrepiso (estos tienen gran rigidez en su plano y no
resisten esas deformaciones)

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-Corte: El esfuerzo de corte máximo incide en el espesor de la losa, para que no se
superen las tensiones de corte admisibles.(puede ser determinante en luces cortas con
cargas de magnitud)
Puede evitarse el uso de una losa de mayor espesor si se macizan (durante la
fabricación)

MATERIA PRIMA Y PRODUCCION

Es utilizado hormigón para la producción de las Losas huecas pretensada, posee agregados
perfectamente graduados, dentro de las curvas límites granulométricas, baja relación
agua/cemento y son mezclados en hormigoneras tipo planetaria de eje vertical.
Se fabrica sobre pistas de hormigón, mediante una máquina deslizante que vibra y compacta el
material. Al no ser un molde estanco, la losa puede presentar rebabas y/o pequeñas
porosidades (no es terminación de premoldeado). Por ello es que se recomienda realizar
trabajos de terminación, como por ejemplo, la aplicación de cielorraso.
Proceso de curado con vapor posterior al hormigonado.
Con estos procesos industriales se consiguen máximas resistencias en corto tiempo

IZAJE, MANIPULACIÓN
Durante las maniobras de apoyo en obra o sobre camión, se debe cuidar de no afectar la
integridad de las losas.
Para el izaje de losas huecas se utilizarán fajas de capacidad de carga adecuada abrazando la
losa desde sus extremos (L/8). No deben manipularse las losas desde el centro o con uñas de
auto elevador.
Se recomienda la utilización de protectores de cuero o similar para no dañar la faja por fricción
con el borde de hormigón.
La carga debe levantarse en forma equilibrada y de a una losa por movimiento.
No se debe utilizar la losa para levantar materiales ni personas.
Para guiar las losas en altura se utilizarán dos cuerdas fijadas en extremos opuestos.
Al descender la losa sobre el apoyo, se debe cuidar de no golpear el canto inferior de la losa
contigua.
Las losas quedarán lateralmente separadas de forma de poder retirar las fajas de izaje.
El ajuste se realizará con barreta sobre la viga o muro de apoyo cuidando de no dañar el canto
del hormigón.

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ACOPIO
El acopio es una de las etapas en las etapas en las que pueden ocurrir importantes
deformaciones, fisuras o roturas de no tomarse sencillas precauciones detalladas a
continuación:
La superficie de acopio debe estar limpia, llana y firme ante eventos climáticos.
Las losas pueden apilarse en vertical unas sobre otras utilizando tacos separadores de madera
dura. Los apoyos tendrán un ancho mínimo de 10cm y se colocarán en los extremos.
La distancia entre el apoyo y el extremo de la losa debe ser L/8. No se deben colocar apoyos
centrales intermedios.
Los apoyos deben estar alineados sobre un eje vertical sin desfasajes.
La cantidad recomendada de losas a acopiar en altura es de 8 unidades para losa de 12cm y 4
unidades para losa de 24cm.

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MONTAJE Y LLENADO DE JUNTAS:
Durante la operación de montaje se cuidará de tomar las losas, en lo posible desde los
extremos, estando la cara más ancha de la misma en la parte inferior. Una vez ubicada sobre la
estructura, se podrá desplazar con facilidad hasta su posición final.
El llenado de juntas se efectuará con un mortero 1:3 (1 parte de cemento y 3 de arena),
cuidando haber humedecido correctamente la junta de relleno de las losas y observando que el
llenado se realice en forma adecuada, para que se vinculen las piezas entre sí y con ello se logre
una buena distribución de las cargas a las losas adyacentes.

APOYOS MINIMOS:
Un aspecto muy importante a tener en cuenta es el apoyo de las losas, y se destacan 2 casos
principales: Apoyo sobre mampostería o estructura de hormigón armado: es conveniente
previamente construir una viga de encadenado, que esté nivelada y alisada, previendo un apoyo
mínimo de la losa de 10 cm. Apoyo sobre estructura de perfiles metálicos: en este caso los
apoyos se pueden reducir a 7 cm.
PASES O HUECOS:
Es posible ejecutar pases o huecos para instalaciones, ventilación o columnas con amoladora y
disco diamantado. Es conveniente que se realicen en la junta de dos losas para no comprometer
más de la mitad del ancho, caso contrario se deberá agregar una percha metálica que sostenga
a dicha losa de las adyacentes.

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 CUBIERTA CHAPA AUTOPORTANTE

PROCESO DE FABRICACIÓN:

1-Comienza con una explosión para sacar a la superficie la piedra que posee el mineral de
hierro

2-Esas piedras se trituran y se retira por medio de imanes los minerales

3- Se calientan, se moldean y se mezclan con carbón.

4-Se vuelcan en contenedores "torpedos"

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5_ Se une el hierro fundido con chatarra de acero

6_ luego se moldea y se hace un material MANEJABLE.

MATERIA PRIMA: Material de acero y hierro, carbono de baja aleación apto para uso
estructural.

VENTAJAS:

Más economico al no llevar estructura, el proceso de montaje es sencillo y reduce el costo .

Liviano

Resistentes a condiciones climaticas, vientos, sismos, nieve, lluvia, etc.

Estético

TIPOS

1) GALVANIZADAS:

Se obtiene a partir de bobinas laminadas en frío full hard o laminadas en caliente.

Alta adherencia del baño de cinc que otorga perfecta aislación contra corrosión.

¿Cómo pedirlo?

-Acanalada o Sinusoidal.(NO AUTOPORTANTE)

-Trapezoidal.

Se pide por espesor o calibre.

¿Cómo se mide?

Presentación de tiras de 13m se pueden fraccionar cada medio metro.

Viene en 3 espesores o calibres: 30, 27, 25(0,50mm).

EL DE MAYOR CALIBRE ES DE MENOR ESPESOR. La mas apropiada para una casa seria de 25.

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Ancho útil 1m, 10cm de solapamiento. (chapa con chapa) = 1,10m

USOS

Galpones y cerramientos.

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2) T-90 CINCALUM

Para cubiertas con requerimientos exigentes de cargas. Permite disminuir los apoyos y en
ciertas ocaciones hasta eliminarlos, alcanzando grandes reducciones de la estructura del techo.

Material de acero carbono, revestido por una capa de aleación de aluminio zinc de composición
nominal. 55% aluminio y 45% cinc que ofrece mas resistencia a la corrosión, y su reflectibilidad
térmica es mayor.

A diferencia de la chapa galvanizada esta posee un baño de zinc y aluminio ( lo hace 6 veces mas
duradera y ademas no condensa humedad). Excelente protección contra corrosión en
ambientes agresivos.

¿como pedirlo?

-Acanalada o Sinusoidal(NO AUTOPORTANTE)

-Trapezoidal ENGRAFADA

¿como se mide?

Presentacion de tiras de 13 metros pudiendose fraccionar cada medio metro, se pide por su
espesor y calibre.

Espesor o calibre: 27(0,70mm) o 25 (0,50mm).

Siendo el de mayor calibre el de menor milimetraje.

vienen en un ancho útil de 1m con 10cm de solapamiento (chapa con chapa).

Usos:

Se usa fracuentemente en: Galpones, residencias y comercios.

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18
3) CHAPA PREPINTADA PARA TECHO

¿Como pedirlo?

-Acanalada o Sinusoidal. (NO AUTOPORTANTE)

-Trapezoidal.

Se pide por espesor o calibre

presentación de tiras de 13m se pueden fraccionar cada medio metro

Medidas

viene en 1 espesor o calibre: 25 o 0.5mm

Colores

Blanco, negro, rojo, verde, celeste, azul, gris.

Viene con un politileno protector protector para la pintura que luego hay que retirar.

Usos

-Galpones

-Residencias

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-Comercios

-Frentes

4)CANALÓN ABM 680.

Este sistema debe ser engrafado, chapa por chapa se cierra longitudinalmente mediante una
maquina, lograndose de esta forma una cubertura sin solape ni perforaciones lo que garantiza la
estanqueidad total.

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CUBIERTA ENGRAFADA:

Garantiza la estanqueidad, ya que no posee perforaciones ni solapes de chapas como ocurre

cuando se usan chapas sinusoidales o trapeciales.

Su longitud va desde la cumbrera hasta la canaleta en una única pieza sin uniones intermedias,
hasta una longitud máxima de 65,00m y con una pendiente mínima del 2%. (Esto garantiza que
no hay solapes de chapas que impliquen ingreso de agua)

Una vez montada la chapa, con una máquina, la chapa se engrafa (une) a 180º de tal forma que
el techo queda completamente estanco.

El sistema de fijación por clips ocultos, está diseñado de tal modo que permite la libre dilatación
de la chapa cualquiera sea el largo del faldón.

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COMERCIALIZACIÓN:

La chapa de acero viene de 1m de ancho x13m de largo como medida estandar.

Deben ser trasladados por un camión apiladas una encima de la otra, si son con color vienen
con un film protector para no dañarse a la hora de moverlo.

A la hora de su manipulación hay que usar casco.

puede ser movido por personas o en caso de que sean muchos pisos se usan maquinas con
brazos grúa y arnes

Maquinas: ATORNILLADORA, ROEDORA, AMOLADORA.

CONSTRUCCIÓN:

1) Antes de la colacación de las chapas se deben fijar los perfiles "c" -------> deben cubrir el
ancho y la luz entre los apoyos de manera equitativa para la correcta división de pesos con la
pendiente correspondiente.

UTILIZACIÓN DE GRAMPA DE FIJACIÓN + GRAMPA DE PERFIL "C" utilizando llave francesa.

(con estas grampas se evita agujerear la chapa)

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TERMINACIÓN:

Se colocan babetas frontal y lateral (terminación de la membrana aislante hidrófuga de los

techos, en su encuentro con los muros o cargas)

Tambien se encuentran accesorios como: cierre frontal y el desague.

y cumbreras en caso de que el techo sea de 2 o 4 aguas.

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FINALIZACIÓN:

Aislaciones: filtro liviano de lana de vidrio o pol. expandido.

y el cielorraso que las soluciones más convenientes son los armados y los suspendidos.

ESTRUCTURA DE APOYO:

-Estructura de madera listones sobres cabios.

-perfiles c.

MOVILIZACIÓN Y ESTIBA:

(para evitar marcas, rayas, imrontas y abolladuras.)

Con grúa: Para evitar flexión y el riesgo de marcado del material, los paquetes de hojas de gran
longitud, deben ser alzados con equipor que tomen la mayor parte de la longitud de la hoja. Se
debe evitar que las hojas exedan el largo del ccamión y queden en voladizo.

Si se utilizan perchas deben colocarse fajas anchas para distribuir mejor el peso del material. de
esta forma se evitan abolladfuras y roturas.

Los paquetes deben ser transportados correctamente embalados. No conviene transportar

hojas sueltas o paquetes abiertos, las hojas pueden flexionarse. Los paquetes se mueven de a 1.

Para la movilización de paquetes deben usarse fajas anchas de alta resistencia.

ALMACENAMIENTO O ESTIBA:

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Deben estar correctamente apilados, los paquetes enbalados con zuncho, precinto y
protectores pásticos, pueden apilarse hasta una altura de 1,50m, mientras que los paquetes
embalados sobre plataformas de madera, pueden apilarse hasta una altura máxima de 3 m.
Dependiendo del peso de los mismos y de la capacidad de soportar la carga del piso.

No tienen que estar en contacto directo, en caso de no estar embalados se deben colocar tablas
de madera como separación.

Al apilar los paquete se deben alinear verticalmente las tablas que los separan. En caso de
paquetes no enbalados cuidar que las tablas no presionen sellos y protectores de sellos, puede
producir marcas.

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 REVESTIMIENTOS MONOCAPA
Los morteros monocapa aparecen en la década de los ochenta
como un revestimiento exterior derivado del avance y evolución
tecnológica de los morteros de cemento

INTRODUCCIÓN

Se caracteriza por una consistencia ligera y cementosa, aunque también es muy grueso y se
utiliza principalmente para lograr acabados rústicos. También, es común verlos en patinados
para la decoración y en algunos casos incluso los utilizan para la impermeabilización de
fachadas y paredes.

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VENTAJAS

1. Homogeneidad en la mezcla
2. Escasa tendencia a la segregación
3. Alta adherencia
4. Mayor resistencia al descuelgue
5. Mayor rendimiento
6. Amplio tiempo de trabajabilidad
7. Buena capacidad de retención de agua

MATERIA PRIMA
Están compuestos por un conglomerante hidráulico, áridos de granulometría seleccionada y
aditivos específicos. Llegan a obra listos para su empleo a mano o proyectados con máquina y
poseen en estado fresco una serie de propiedades que les hacen más fáciles de aplicar que los
morteros tradicionales.

Los revestimientos de monocapa se constituyen principalmente de cargas minerales, micro

fibras especiales, ligantes hidráulicos y otros aditivos

Las materias primas que componen un mortero monocapa son las siguientes:

1. Conglomerantes: cemento blanco, cemento gris y cal.

2. Áridos: de naturaleza carbonatada o silícea, con una granulometría adecuada.
3. Pigmentos: de naturaleza inorgánica, estables a la luz del sol y compatibles con el resto
de componentes.
4. Cargas ligeras: áridos ligeros (perlita, vermiculita, perlas de poliestireno, piedra
pómez,etc.)

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 5. Aditivos: Estos son compuestos químicos que confieren o modifican las características
del producto, entre los que podríamos considerar retenedores de agua, hidrofugantes,
fibras, aireantes, acelerantes, retardantes, resinas sintéticas y otros

COMERCIALIZACIÓN

Dependiendo del acabado y las presentaciones varía el precio. Se pueden conseguir bolsas y
latas de 30 kgs

Marca TARQUINI $4000 a $4500, rendimiento 1.2 m2

TIPOS DE ACABADO

1. Acabado Raspado o Labrado

2. Acabado Gota o Tirolesa
3. Acabado Chafado
4. Acabado Fratasado
5. Acabado Rústico
6. Acabado de Piedra Proyectada

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PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

1. Adherencia

La adherencia es la capacidad del mortero para fijarse al soporte. En el monocapa se

trata de una adherencia mecánica conseguida gracias al cemento.

2. Estanqueidad al agua de lluvia

Es una característica importante en un mortero de revestimiento. Se considera que el

revestimiento asegura la estanqueidad cuando sólo absorbe una pequeña cantidad de
agua que es eliminada por evaporación sin llegar al soporte, entre dos periodos de
lluvia.

3. Permeabilidad al vapor de agua

Es la capacidad del material de permitir el paso de vapor de agua a través de él y lograr

el equilibrio higrotérmico entre el interior y exterior, limitando el riesgo de
condensaciones sobre el soporte, punto en el que tiene relación con la impermeabilidad.

4. Durabilidad

La durabilidad es la suma de varios parámetros y supone cumplir con los requisitos

estéticos de uniformidad del color y textura y con los de protección, con el paso del
tiempo.

REFERENCIAS

1. https://filadd.com/doc/revestimientos-monocapas-docx-c1-construcciones-i

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 AISLAMIENTOS HIDRÓFUGOS

Los impermeabilizantes o hidrófugos son sustancias u objetos que tienen como objetivo detener
el agua, impidiendo su paso. Un aislante hidrófugo actúa como barrera contra la humedad y el
agua, para evitar su ingreso por los distintos elementos constructivos a un edificio para evitar que
el agua ingrese y dañe la estructura.

Existen los aislantes hidrófugos principales, que son los que quedan expuestos, y los
secundarios, que son una subcobertura, una segunda protección para garantizar la
estanqueidad de un cerramiento.

Materia Prima:

● Para muros y cajones se utiliza un aditivo hidrófugo e inorgánico (líquido o en polvo) que se
mezcla junto con el mortero tradicional para lograr una barrera impermeabilizante. Un ejemplo
de este caso es la “cerecita”, conocida así por la marca que lo comercializa.
● Para la aislación hidrófuga de techos y algunos tipos de muro (según el sistema constructivo
empleado) se utilizan membranas/láminas prefabricadas compuestas de materiales bituminosos,
cartones impermeables, coberturas o lienzos impermeables, láminas termoplásticas y las
modernas membranas hidrófugas respirables.

Clasificación de los materiales: Químicos y derivados del petróleo (plástico y asfáltico).

Proceso de fabricación:

● Muros: El compuesto hidrófugo se obtiene mediante procesos químicos y se presenta en

versión líquida o en polvo para su aplicación directa sobre el mortero.
● Techos: Las membranas asfálticas se obtienen a partir de la brea, derivado de la
destilación del petróleo crudo orgánico.
Las membranas plásticas, tipo Tyvek, se fabrican mediante una máquina que funde
el material sobre una cinta para generar una filmina que posteriormente se enrollara
alrededor de un tubo para mantener su forma y facilitar su despliegue en obra.

Propiedades de los materiales:

● Forma y dimensiones: Las membranas asfálticas promedian un formato de rollo de 10

metros de largo por 1 metro de ancho.
Para membranas de fibras de polietileno se promedia un formato de rollos de 20 a
50 metros de largo por 1,5 metro de ancho.

30
 ● Porosidad y permeabilidad: Al estar compuesto por materiales de alta densidad no poseen
poros y son impermeables.

● Homogeneidad: Son materiales homogéneos en toda su composición.

● Higroscopicidad: No poseen ya que no permiten la absorción de agua o vapor.

Tipos:

● Fieltro asfáltico: Es una subcobertura asfáltica desarrollada para la impermeabilización de

techos y muros. Es un componente que se requiere en toda la envolvente de una vivienda,
ya que gracias a su composición evita el traspaso de humedad hacia el interior de la casa.
Debido a su importancia, este producto es usado en muros, cubiertas y pisos. El fieltro
asfáltico es elaborado a partir de un fieltro altamente absorbente con tramado de fibras
saturadas de asfalto, lo cual brinda una mayor protección y respaldo a su construcción. Con
buenas resistencias mecánicas, flexible, resistente a cambios de temperatura y barrera de
viento. Cabe mencionar que el fieltro asfáltico no es una barrera de vapor.

● Membranas hidrófugas: Son membranas de polietileno de alta densidad que son

permeables al vapor pero a la vez herméticas al agua, y que se utilizan como
subcobertura de cubiertas y techos. Se puede aplicar sobre el entablonado o
directamente sobre la estructura. El material del que están compuestas es
completamente sintético, hecho de fibras de polietileno de alta densidad que se
sujetan mediante un proceso de temperatura y presión para obtener una tela de fibras no
tejidas y, al no usarse aglutinante como medio de unión, quedan diminutas perforaciones que
para las moléculas de agua en estado líquido son muy pequeñas y se les hace imposible
atravesarlas pero para las moléculas de vapor de agua no es un obstáculo, pudiendo pasar de

31
 un lado al otro logrando así un material impermeable pero transpirable.
Una de las propiedades de estas membranas compuestas, es la de generar barreras
de vapor, ya que ofrece resistencia al paso del mismo. Así, la barrera de vapor se usa con el
fin de eliminar las condensaciones dentro de la envolvente, causadas por las grandes
diferencias de temperatura entre dos caras de un mismo cerramiento. La barrera de vapor
impide el paso del vapor de agua desde el lado caliente donde el aire contiene humedad y
condensa agua, generando humedades, manchas , hongos y llegando a disminuir la eficiencia
del aislante térmico. Por lo tanto, para evitar condensaciones por el contacto con el frío
exterior, se sitúa en la cara interior del aislamiento y los materiales más usuales son, las
láminas de polietileno, los papeles tipo Kraft o papeles de estraza, las láminas bituminosas y
los papeles de aluminio.
Otra de estas propiedades es la barrera de vientos, obstáculos artificiales destinados
a reducir la velocidad del viento. Su objetivo más visible es evitar inyecciones de aire dentro
de la envolvente de un edificio. Evita infiltraciones de aire y ayuda a la aislación a mantener
su coeficiente de resistencia térmica.

● Membranas asfálticas: La membrana asfáltica es un material compuesto que se utiliza

como capa de impermeabilización contra el agua y la humedad que se encuentra en los
techos de una construcción. Este tipo de membranas están compuestas por una capa
superior de autoprotección aluminizada, luego una capa principal de asfalto con un alma
de refuerzo y un film antiadherente que recubre su parte más superficial. Para su
colocación se debe calentar la membrana con un soplete para que se pueda adherir
correctamente a la superficie en cuestión.

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 ● Hidrofugo en pasta: Este aditivo impermeabilizante se agrega directamente al mortero para
generar una barrera protectora contra el ingreso del agua que se utiliza en los cajones
hidrófugos (separando la humedad del suelo de la casa) y en las paredes como barrera de
aislación vertical.

Propiedades térmicas:

● Conductividad térmica:

1) Muros: El aditivo hidrófugo no es considerado un aislante térmico ya que al estar en

pleno contacto con el revoque del muro produce una conductividad térmica.
En el caso de las membranas verticales Tyvek, el sistema detiene el ingreso de aire externo, con
lo que evita el aumento de la convección del aire dentro de la pared y por ende funciona como
un aislante térmico (también aplicable para techos).

2) Techos: La membranas asfálticas no son un aislante térmico efectivo, y el grado de

reflexión de los rayos solares que pueda proporcionar la terminación de aluminio, no es
suficiente para evitar en verano el aumento de calor bajo el techo expuesto al sol

Propiedades acústicas:

Los aislantes hidrófugos no cumplen una función de aislantes acústicos por sí mismos.

33
 REVESTIMIENTOS MONOCAPAS PISO Y PARED

Son morteros monocapas, llamados así por el proceso industrializado que se suministra y se
encuentra listo para mezclarlo con agua, amasarlo y extenderlo sobre las paredes de cerramientos
exterior y obtener el acabado de fachadas. Apareció en la década de los 80 y se caracteriza por ser de
una consistencia ligera y cementosa, también es muy grueso y se utiliza para acabados rústicos.
Está formado además de los componentes habituales de un mortero tradicional de otros aditivos
especiales, que le confieren las propiedades especiales que les diferencian de los morteros
tradicionales.
Preparación:

Para preparar el mortero monocapa debe administrarse la cantidad de agua indicada por el fabricante
según las condiciones ambientales y del soporte (ladrillo, hormigón, etc). Es fundamental mantener
las proporciones de mezcla a lo largo de la obra para obtener resultados homogéneos. El producto
debe amasarse, preferiblemente, de manera mecánica en hormigonera, con una batidora a bajas
revoluciones o en la máquina de proyección. De esta manera, se consigue una mezcla sin grumos y
homogénea. Se desaconseja la mezcla manual porque no garantiza ni la homogeneidad del producto
ni la hidratación correcta del material. Debido a los aditivos que llevan estos morteros es necesario un
tiempo de reposo indicado por el fabricante después del amasado para permitir la correcta
humectación y desarrollo de sus funciones.

Características:

El mortero monocapa tiene una serie de características propias fundamentales como son:

● Adherencia al soporte.
● Impermeabilidad al agua de lluvia.
● Permeabilidad al vapor de agua.
● Durabilidad.

Alcanzar estas propiedades depende no sólo de la naturaleza interna del mortero sino de ciertas
condiciones externas como son: la preparación previa del soporte, la aplicación del producto y la
protección del revestimiento.

● Adherencia: la adherencia es la capacidad del mortero para fijarse al soporte. En el monocapa

se trata de una adherencia mecánica conseguida gracias al cemento. Esta adherencia se ve
mejorada en algunos casos por la existencia en su formulación de resinas sintéticas. La mayor o
menor adherencia a un soporte depende, además del cemento y de las resinas, del estado,
rugosidad y preparación previa que se haga del mismo, y de la capacidad de retención de agua del
mortero.

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 ● Estanqueidad: al agua de lluvia: es una característica importante en un mortero de
revestimiento. Se considera que el revestimiento asegura la estanqueidad cuando sólo absorbe
una pequeña cantidad de agua que es eliminada por evaporación sin llegar al soporte, entre dos
periodos de lluvia. Esta característica del mortero depende de la capilaridad, la resistencia a la
fisuración así como del espesor y compactación del producto aplicado.

● Permeabilidad: al vapor de agua: es la capacidad del material de permitir el paso de vapor de

agua a través de él y lograr el equilibrio higrotérmico entre el interior y exterior, limitando el riesgo
de condensaciones sobre el soporte, punto en el que tiene relación con la impermeabilidad.
● Durabilidad: la durabilidad es la suma de varios parámetros y supone cumplir con los requisitos
estéticos de uniformidad del color y textura y con los de protección, con el paso del tiempo. Con el
fin de obtener una plena satisfacción en el acabado final del producto, tan importantes son las
propiedades del mortero, y el cumplimiento de las especificaciones del fabricante como su
aplicación en obra.

● Ejecución: comienza con el proyecto y la evaluación de los soportes para poder valorar la
necesidad de un tratamiento previo, la elección del monocapa idóneo y la disposición de juntas y
despieces.

Ventajas:

● Homogeneidad en la mezcla
● Alta adherencia tanto en fresco como después de endurecido. Mayor resistencia al descuelgue
● Mayor rendimiento
● Amplio margen de tiempo de trabajo
● Buena capacidad de retención de agua
● Llega a obra listo para su empleo a mano o proyectada a maquina
● Permeables al vapor: estos materiales tienen una porosidad suficiente como para permitir que el
vapor de agua que se forma en el interior del edificio se elimine a través del paramento, es decir,
permite que la pared respire.
● No precisa mantenimiento: al tener el mismo color en todo el espesor del producto, este no se
puede perder por el posible desprendimiento de la capa superficial como en el caso de las pinturas,
por lo que no se necesita ser renovado cada pocos años. La suciedad anclada en la fachada se puede
eliminar por un simple lavado de la misma.

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Materia prima:

● Están compuestos por un conglomerante hidráulico (se endurece con el contacto de agua),
árido y aditivos específicos.
● En estado fresco posee una serie de propiedades que les hacen más fáciles de
aplicar que los morteros tradicionales.
● Conglomerantes: cemento blanco, gris y cal.
● Áridos: de naturaleza carbonatada o silícea con una granulometría adecuada.
● Pigmentos: de naturaleza inorgánica, estables a la luz del sol y compatibles con el resto de
componentes.
● Cargas ligeras: áridos ligeros perlita, vermiculita, perlas de poliestireno y piedra pómez.
● Aditivos: compuestos químicos que confieren o modifican las características del producto,
entre los que podríamos considerar retenedores de agua, hidrofugantes, fibras, aireantes,
acelerantes, retardantes, resinas sintéticas, entre otros.
● El árido proyectado debe ser procedente de machaqueo sin agujas ni lajas, limpio y sin finos,
y se comercializa en alguno de los tamaños nominales siguientes: 3-5 mm, 4-7 mm y 8-12
mm.

Tipos de acabados:

Los acabados que pueden realizarse en la superficie de estos morteros son muy diversos y sus nombres
pueden variar según la zona geográfica.

Comúnmente podemos distinguir:

● Acabado Raspado o Labrado: el mortero monocapa se deja

endurecer durante un período de tiempo variable, según
condiciones ambientales, permitiendo a continuación rasparlo con
una llana metálica de púas hasta conseguir la textura deseada.
Como finalización se cepilla el revestimiento con un cepillo de
cerdas blandas para eliminar las partículas sueltas.

● Acabado Gota o Tirolesa: se consigue proyectando un salpicado del

mismo material sobre la primera capa cuando ésta ya ha
endurecido parcialmente.
● Acabado Chafado: se consigue aplastando con la llana sobre el

36
 paramento el acabado a gota, cuando ha endurecido parcialmente.

Acabado Fratasado: su ejecución es similar a la de un revoco de un mortero

convencional pasando sobre la capa tendida aún fresca un fratás. Para evitar
posibles problemas de destonificación del monocapa se aconseja usar este
acabado en zonas pequeñas.

Acabado Rústico: suele conocerse por la proyección de una segunda capa sin
operación suplementaria para conseguir determinados efectos estéticos

Acabado de Piedra Proyectada: se logra cuando después de tender el

monocapa se proyecta manualmente un árido seleccionado. A continuación,
y con ayuda de una llana, se embute ligeramente la piedra para conseguir
que ésta y el mortero queden al mismo nivel. Entre el trasdós de la piedra y
el soporte deben existir al menos 8 mm de mortero.

Evaluación:

El revestimiento no debe ser usado sobre soportes de nula porosidad o rugosidad, como yeso, pintura,
metales, vidrio o plásticos.
● Resistencia: no debe ser degradable ni deformable.
● Limpieza: el soporte estará libre de polvo, musgos, aceites, desencofrantes,
pinturas, morteros degradados, etc.

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 ● Planeidad: las rebabas de llagas y tendeles deben picarse. Si existen coqueras, hay que
rellanarlas. Cuando haya una falta de planeidad se debe aplicar una capa de regularización
preferiblemente con el mismo mortero, debiendo dejar un acabado con la suficiente
rugosidad que favorezca un correcto anclaje. Este es un factor importante en la calidad del
acabado.
● Rugosidad: la rugosidad del soporte o base sobre la que se aplica el monocapa, favorece la
adherencia y por ende la durabilidad del revestimiento. Sobre soportes demasiado lisos es
conveniente disponer de un puente de adherencia, o generar rugosidad mediante alguno
de los métodos tradicionales (picado con puntero, chorreado de arena, mallas de fibra
fijadas, etc.).
● Porosidad: el soporte debe poseer suficiente porosidad; si es escasa puede ser
compensada con un aumento de la rugosidad.
● Estabilidad: debe asegurarse que la mayor parte de las retracciones en el soporte ya han
tenido lugar, y que las posibles fisuras se han estabilizado.

Colores:

Mortero monocapa aligerado para la impermeabilización y decoración de fachadas (marca weber)

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Aplicación manual o mecánica directamente sobre ladrillo

Acabado raspado o labrado

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Marcas:

Sika, Weber, Kerakoll, Grupo Puma, Cemex, Propamsa, Asfaltex, Holcim, Tecnol, Maris Polimers, Drizoro,
Keim, Lafarge, Yedesa, Biocalce, Tecresa, Pavistamp, Baixens y M. Vich.

El precio puede variar entre $1700 y $3000 por bolsa. (base agosto 2022)

Riesgos a evitar:

No se debe aplicar el mortero monocapa por encima de 35 ºC ni por debajo de 5 ºC. Se debe evitar la
aplicación en caso de lluvia o peligro de heladas pues se favorece la aparición de eflorescencias. En
estos casos es preciso proteger el paramento.

En soportes antiguos o cuando se tengan dudas sobre su estabilidad es recomendable el uso de

monocapas ligeros, además de contemplar la posibilidad de armar el revestimiento con malla, ya
que los revestimientos demasiado rígidos pueden provocar el desprendimiento del soporte.

No debe aplicarse el mortero monocapa sobre paramentos en que exista riesgo de filtraciones, paso
de humedad por capilaridad, donde el agua pueda permanecer estancada, o en superficies inclinadas
expuestas a la acción directa del agua de lluvia.

Se deben tomar las medidas constructivas necesarias para evitar que el agua de lluvia no discurra de
forma permanente por el revestimiento pues se podrían producir carbonataciones diferenciales del
monocapa y porque este no es un revestimiento estanco.

Los monocapa de tonos oscuros son menos duraderos por la mayor visibilidad de las eflorescencias
y por la mayor absorción de radiación solar que aumenta las deformaciones de origen térmico.

En caso de desecación prematura del monocapa por fuerte insolación, viento y/o alta temperatura,
es conveniente humedecer el paramento a las 24 horas de la aplicación del mortero. De esta
manera, se favorece la hidratación completa del cemento. En monocapas de colores oscuros debe
cuidarse este proceso de re humectación, pues pueden alterarse las características estéticas del
producto.

40
 AISLAMIENTOS TÉRMICOS Y ACÚSTICOS

Los aislantes térmicos se tratan de aquellos materiales que presentan una elevada resistencia
térmica: es decir, que se oponen al flujo de calor. Un material térmico, por lo tanto, se erige como una
pared entre distintos medios, impidiendo que pase el calor para igualar las temperaturas, como
sucede de modo natural.
Estos elementos termoaislantes, en sistemas de techos y muros, pueden colocarse sobre las
estructuras de soporte hechas de concreto, mampostería, madera y metal.

Los aislantes acústicos tienen como objetivo que, tanto los ruidos provenientes del exterior como de
locales adyacentes, no ingresen al ámbito que se desea proteger y en forma inversa, los ruidos que se
producen en este, no contaminen a vecinos tanto de la misma construcción como de otra. El
aislamiento acústico se debe resolver siempre antes que el acondicionamiento, tanto en la etapa de
proyecto como en la construcción.

Tipos de aislantes térmicos según su Materia Prima

Los aislantes se clasifican a partir de su estructura química y física, por lo que es posible dividirlos en
tres familias: los orgánicos, los inorgánicos y la combinación de ambos. Sus estructuras también tienen
variaciones, pueden ser fibrosas, celulares o granulares.

Poliuretanos
Son plásticos aislantes, que se caracterizan por tener diferentes aplicaciones, desde el sector médico
hasta la industria automotriz. En el campo de la construcción, se utilizan como aislantes térmicos y
acústicos, sobre todo las espumas de poliuretano rígido, en cuya composición hay petróleo y azúcar.

La espuma de poliuretano se considera un aislante orgánico sintético, según lo indica la UANL,

puntualizando que la vida útil del material es de aproximadamente 38 años, tiempo en el cual debe ser
reemplazado para que continúe aportando un buen aislamiento térmico.

Entre sus características podemos mencionar una rigidez estructural, tiene una buena adherencia en
distintas superficies, una baja absorción de humedad y su colocación es relativamente sencilla.

Fibras minerales

Existen diferentes fibras que se utilizan como termoaislantes, las de origen inorgánico (lana de vidrio y de
roca), las orgánicas naturales (celulosa, lana de oveja y lana de algodón), así como una combinación de
estos dos tipos (lana de madera).

41
En el caso de la lana de vidrio y la de roca, se comercializan en forma de mantas o paneles; la primera de
ellas destaca por ser un aislante térmico ignífugo (protege contra el fuego), y la segunda, tiene una
buena capacidad como aislante acústico.

Metales

Otra barrera contra el paso del calor puede ser el metal, en específico el aluminio, que en ciertas
condiciones sirve como termoaislante. Para que sea efectivo, tiene que colocarse en varias capas muy
delgadas, que se unen con ayuda de láminas plegadas. Cuando se utiliza este material, también es
posible impedir el paso del agua y del aire, evitando pérdidas por evaporación.

Lana de Vidrio
Proceso de fabricación
Aislante térmico, acústico e ignífugo elaborado mediante un proceso de fibración en el que se mezcla
arena, vidrio reciclado y diversos aditivos, que son fundidos en un horno. Allí se produce la unión de
millones de filamentos de vidrio que conforman la Lana de Vidrio.

Características del material

Se produce en rollos o en placas, con diferentes
propiedades térmicas y mecánicas. También puede ser
producido como un material que puede ser rociado o
aplicado en el lugar, en la superficie a ser aislada.

Ventajas

● Bajo coeficiente de conductividad.

● Coeficiente constante.
● Contribuye al ahorro energético
● Fácil de cortar e instalar
● No es corrosiva
● Reduce las emisiones de CO2 durante el uso del inmueble

SUSTENTABILIDAD:
La utilización de las lanas de vidrio hacen sustentables
las construcciones. Mejora y disminuye sensiblemente
los consumos de calefacción y refrigeración dado que
se minimizan las pérdidas de energía y las emisiones
de CO2. Ahorro de energía >66% en facturas de gas y
electricidad. En la fabricación de las lanas de vidrio se
utiliza un 70% de vidrio reciclado

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Propiedades Técnicas

REACCIÓN AL FUEGO:

INCOMBUSTIBLE

RE1 según Norma IRAM 11910

MO según Norma UNE 23727

DENSIDAD ÓPTICA DE HUMOS:

NIVEL 1

No emite humos oscuros, ni chorrea partículas encendidas.

HIDROREPELENCIA:

El proceso hidrorepelente, le otorga un importante atributo a la lana de vidrio ISOVER, manteniendo

inalterable sus propiedades térmicas, acústicas y de protección al fuego ante cualquier filtración de agua.

Repele el 99% de agua. Según Norma EN 1609 método A

Absorbe: 0.07kg/ m2 agua Cumple con la norma ASTM C 726-00

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44
Propiedades Acústicas

La lana de vidrio aumenta el aislamiento acústico tanto a los ruidos aéreos como de impacto,
problemática habitual por lluvia y granizo.

Los millones de finísimas lanas de vidrio que lo componen encierran entre sí incontables espacios de aire
que aseguran sobresaliente aislación térmica. Estas mismas celdillas también absorben el ruido,
especialmente en frecuencias que van de los 125 a 4.000 c.p.s

Usos y aplicaciones

● Aislamiento estructural.
● Aislamiento de tuberías y cañerías.
● Filtración.
● Insonorización.
● Aislamiento térmico de paredes, techos y pisos.
● Material de relleno suelto, o junto con un aglutinante activo, puede ser pulverizado en la
parte inferior de las estructuras.

Instalación

El aislamiento de lana de vidrio se suministra en

forma de murciélagos – tiras grandes y gruesas
de aislamiento de lana de vidrio que se colocan
en cavidades de paredes y techos para rellenar
los espacios de aire entre la pared interior y la
exterior. La instalación de bricolaje es posible,
pero la fibra de vidrio puede desprender
partículas que pueden ser nocivas si se inhala,
por lo que será necesario utilizar una máscara
antipolvo. El contacto con la piel también puede
causar picor irritante, por lo que se
recomiendan los guantes. En la mayoría de los
casos, es aconsejable contratar a un instalador
profesional.

45
 Espuma de poliuretano

Proceso de fabricación

El poliuretano es una sustancia creada a partir de

una reacción química. Se trata de una combinación
del poliol y del isocianato que hace que este
material pueda moldearse y manejarse sin perder su
fisiología.

Características del material

El poliuretano se puede aplastar, rayar y estirar sin ningún

problema, siendo un material extremadamente resistente
que puede emplearse en formato sólido, líquido o en
espuma. En el caso que nos ocupa se utiliza en su estado
líquido y tras aplicarse tiende a expandirse hasta adquirir
su forma sólida.

Cuenta con multitud de propiedades que funcionan muy

bien en el sector de la construcción: aislante
hidrófugo, aislante térmico y como material
antihumedad.

De esa manera, la espuma de poliuretano actúa

como puente térmico y, además de robustecer
la estructura, elimina la transmisión del frío y
del calor. Esto supone un ahorro considerable
en materia de refrigeración y calefacción.

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Ventajas
● La espuma de poliuretano contribuye con el medio ambiente. Se utiliza para ahorrar energía, por
lo que modera el calentamiento global al reducir el consumo de combustibles fósiles.
● El poliuretano fortalece cualquier estructura y la hace resistente ante las vibraciones, el viento y
las tormentas.
● Utilizado en el interior de los edificios supone un ahorro considerable de dinero en refrigeración
y calefacción.
● Como sellador de estructuras es un magnífico aislante de ruidos.
● Sus propiedades perduran en el tiempo sin que se produzca apenas desgaste.
● Reduce potencialmente el crecimiento de las bacterias y el moho que suelen cobijarse en el
interior de las estructuras.
● Su empleo es muy sencillo y su adherencia es magnífica, sin necesidad de utilizar otros métodos
o sistemas como adhesivos extra.
● Reduce efectivamente la filtración de ciertos elementos exteriores que resultan contaminantes
como los gases.
● Es muy fácil de transportar, pues no se trata de una sustancia voluminosa que requiere un
almacenaje especial.
● Es resistente a la humedad y funciona como impermeabilizante y aislante

Usos y aplicaciones

● Funciona como sustancia de aislamiento en techos, sótanos, paredes y áticos.

● Se utiliza en paneles de aislamiento.
● Como aislamiento en el sector industrial en cámaras frigoríficas, tanques, etcétera.
● Es efectivo en lanchas, diques flotantes y barcos.
● Sirve para potenciar la estructura de las alas de los aviones.
● También se utiliza en carrocerías.
● La espuma de poliuretano evita que los techos se levanten e incrementa la resistencia de
los marcos de madera en el interior de las paredes.

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 ● Sirve para arreglar irregularidades en las paredes, así como arreglar tuberías de PVC.
● Se emplea en techos, siendo muy útil en la construcción de drenajes y para aumentar la
resistencia a la abrasión.

Instalación

Para aplicaciones pequeñas o

caseras, se puede adquirir en envases
de aerosol. Una presentación muy
práctica y fácil de manejar. Por
supuesto, su contenido es poco, por lo
que se recomienda para trabajos de
pequeña escala.

Para trabajos de gran escala, se aplica

a través de mangueras conectadas a
un mecanismo de aerosol más grande,
que se aplica sobre la estructura o
superficie a proteger.

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