TIPOS DE RECUBRIMIENTOS
INDUSTRIALES Y SUS
CARACTERÍSTICAS
PROMETAL® | 13 de julio, 2020
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Para proteger distintas superficies de agentes químicos o naturales en diversos
ambientes es necesario conocer los diferentes tipos de recubrimientos
industriales,sus características y propiedades. De esta forma las superficies y
materiales tendrán el acabado adecuado y durarán más tiempo.
Principales aplicaciones de los recubrimientos
industriales
Instalaciones en general, tanques y tubería industrial.
Autopartes en general.
Protección y señalamiento de pisos industriales.
Insumos para la industria metal mecánica.
Superficies metálicas en general (motores, transformadores,
chimeneas, calderas, estantería, autopartes).
Construcción y mantenimiento de naves industriales.
Acabado y/o repintado automotriz.
Fachadas, oficinas y arquitectónicos en general
¿Cuáles son los tipos de recubrimientos industriales?
La forma más común de identificar los distintos tipos de recubrimientos, y saber
cuál es el que mejor se ajusta a tus necesidades, es por su tipo de resina, las
cuales pueden ser:
De un solo componente De dos compone
Alquidálicos Epóxicos
Fenolados Poliuretanos
Acrílicos Polisiloxanos
Vinílicos De tres compone
Silicón Orgánico de Zinc-Epóxic
Recubrimientos epóxicos
Los recubrimientos epóxicos tienen un alto nivel de adherencia, dureza,
flexibilidad y resistencia química. Para pisos y muchas superficies esta es la
mejor solución.
Puede aplicarse sobre superficies de concreto, fierro, acero, galvanizadas;
presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y ácidos; soporta
salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas. Debido a su alto grado de
impermeabilidad.
Recubrimientos de poliuretano
Se utilizan recubrimientos de poliuretano en una amplia gama de entornos, a
menudo como una capa final protectora (acabado) sobre otros recubrimientos
industriales. El poliuretano resiste la abrasión, lo que significa que puede mejorar
la durabilidad y crear un acabado que resista ralladuras.
Estos recubrimientos mantienen bien su color y tienen un acabado de alto brillo.
Son excelentes para exteriores.
Recubrimientos alquidálicos
Cuando se trata de primario brinda protección contra la oxidación en condiciones
ambientales no severas; recomendado para estructuras metálicas como puertas,
canceles y herrería.
Como acabados los esmaltes alquidales ofrecen una buena adherencia, fácil
aplicación y sobre todo una opción económica de protección.
Debido a su proceso de secado que depende del oxígeno, estos recubrimientos
tardan más en secar.
Recubrimientos fenolados
Se trata de resinas de alto desempeño de un solo componente, como es el caso del
ACABADO AF® de PROMETAL®.
Este producto ofrece una alta protección a la corrosión, buena adherencia sobre el
acero y un secado extremadamente rápido, que permite que la brisa a distancias
muy cortas caiga seca (niebla seca). Este producto puede ser usado como
primario y/o acabado, ya que aplicado con un espesor mínimo de 5 milésimas
ofrece una protección anticorrosiva de hasta 400 horas en cámara salina.
Recubrimientos de polisiloxano
El término polisiloxano se refiere a un polímero con una cadena principal de
silicio-oxígeno. La columna vertebral de silicio-oxígeno es mucho más resistente
a los efectos de la radiación UV que la columna vertebral de carbono-carbono de
productos como el poliuretano.
Es por ello que suelen utilizarse en superficies que deben resistir la abrasión,
productos químicos, rayos UV extremos y altas temperaturas.
Recubrimientos acrílicos
Los recubrimientos acrílicos tienen muchas ventajas, pero especialmente son
excelentes imprimadores que promueven la adhesión.
Tienen una excelente resistencia al exterior y secan y endurecen extremadamente
rápido, esta es la razón por la que se usan preferentemente en el repintado de
vehículos.
Recubrimientos vinílicos
Son recubrimientos que secan por evaporación de solventes, que pueden ser
utilizados en la protección de superficies metálicas y resiste la inmersión
continua en agua dulce o salada.
Con alta resistencia a la intemperie, a la humedad, a los ácidos y álcalis y buena
protección contra la corrosión. Aunque Con el tiempo es afectado por los rayos
del sol. No se recomienda para exposiciones superiores a 55 °C.
Recubrimientos de silicón
La alta estabilidad térmica de esta resina permite utilizar este tipo de
recubrimientos sobre superficies expuestas hasta unos 650 °C. La película del
recubrimiento resultante es resistente a la intemperie y atmósferas contaminadas.
Recubrimientos ricos en zinc
Estos recubrimientos tienen altos niveles de polvo de zinc, que ofrece una
protección galvánica contra la corrosión. Los hay orgánicos de tipo epóxico o
inorgánicos de tipo silicato, estos últimos con mayor eficiencia aunque con
mayores requisitos de aplicación
Sistemas de recubrimientos
Para asegurar el máximo desempeño de los recubrimientos y el cumplimiento de
normas particulares es común que deban plantearse sistemas en los que se
incluyen un primario y un acabado
Primario
Son recubrimientos con el principal objetivo de asegurar una buena adherencia
con el substrato metálico, y son los mayores responsables de la protección contra
la corrosión.
Los primarios pueden elaborarse a partir de cualquiera de las resinas
mencionadas anteriormente, aunque los más comunes son, alquidales, Fenolados
y epóxicos.
Acabados
Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y
sirven para promover la impermeabilidad del sistema.
La elección del acabado va de la mano del primario, pues es necesario conocer su
compatibilidad para garantizar la adherencia. Usualmente el mismo tipo de resina
en estos dos componentes asegura una buena adherencia.
Enlace
Para casos particulares en que no es posible tener el mismo tipo de resina en el
primario y en el acabado, o que requieres de mayor espesor, se requiere de una
capa intermedia denominada enlace, capaz de adherirse tanto al primario como al
acabado.
Por ejemplo, cuando no se trata de pisos, y requieres más de 10 milésimas, lo
mejor es utilizar un enlace. De igual forma, si se utilizan recubrimientos ricos en
zinc inorgánico en diversas superficies, puedes tener problemas de adherencia,
por lo que se debe utilizar un enlace.
Normalmente, los enlaces contienen una mezcla de resinas, parte de las cuales
promueven la adherencia con el primario y el resto con el acabado.
Con fines de identificación y control de espesores, es conveniente que el
primario, el enlace y el acabado sean de diferente color.
Como puedes ver, más que ventajas y desventajas entre los distintos tipos de
recubrimientos industriales, son las necesidades particulares de cada empresa las
que determinan qué producto es mejor. Por ello, lo más recomendable es
asesorarte de expertos en la materia.
¿Qué son los recubrimientos?
Los recubrimientos, también conocidos como revestimiento, es una capa que se aplica a un objeto al que
se le llama sustrato y que es parte de una construcción, paredes, vigas, techos, láminas y otras superficies
de un proyecto son susceptibles a llevar recubrimientos.
Estos ayudan a proteger los materiales de los elementos climáticos, pero también del uso que cada tipo
de construcción conlleva. Al igual que sus usos, se fabrican de distintos materiales y depende del
sustrato al que se le aplicará y la utilización que se le dará para elegir el recubrimiento ideal.
Principales aplicaciones de los recubrimientos
Los recubrimientos tienen distintas funciones y propósitos, principalmente pueden cubrir dos
aplicaciones: la funcional y la decorativa, en ambos casos, el recubrimiento brinda una protección al
material al que se aplica.
Sin embargo, cuando se busca un propósito funcional, se requiere elegir un recubrimiento que
proporcione el máximo resguardo a las superficies de las construcciones expuestas a los elementos,
protegiéndolas de la corrosión y de otros efectos provocados por el uso y la exposición a los elementos
naturales, especialmente a la intemperie.
Tipos de recubrimientos
Niquelado
El niquelado es un tipo de recubrimiento que se aplica generalmente a superficies de acero, zinc u otros
metales brindándoles una capa protectora contra la oxidación, la corrosión, la abrasión y la erosión
provocados por la exposición a la intemperie. El recubrimiento niquelado es también importante para
acabados decorativos en donde se usa como capa intermedia para revestimientos de cromo.
Anodizado
El anodizado o anodización es un proceso que se utiliza para cambiar el acabado de una superficie de
material durante el cual se le aplica una capa de protección artificial y adicional que se genera sobre un
metal mediante un óxido.
El anodizado puede aplicarse a superficies de metales como el titanio, el tantalio, el aluminio, el
magnesio, el niobio y el zinc y se logra aplicando productos químicos o con electricidad. Cuando se trata
de titanio, el anodizado se realiza a través de la acumulación de una capa de dióxido del mismo metal.
Cromado
El cromado es un tipo de revestimiento que implica someter la superficie de algún objeto de plástico o
de algún otro metal a la aplicación de una capa de distintos calibres de cromo.
Este tipo de recubrimiento puede tener la distintas funciones, por un lado, puede ser netamente
decorativa o también buscar que se le proporcione a la superficie una capa de resistencia ante la
corrosión y otros fenómenos derivados de la exposición del objeto a los elementos, así como de brindarle
mayor dureza en la superficie.
Cobrizado
Otro tipo de recubrimiento es el cobrizado que es un proceso durante el cual se aplica una capa de cobre
directamente sobre la superficie de un objeto. Este recubrimiento se realiza con un baño electrolítico
directamente sobre piezas de metal, principalmente acero.
El cobrizado proporciona a los materiales a los que se aplica una mayor resistencia al desgaste, a la
corrosión y a la oxidación. El cobrizado aumenta la conductividad de la electricidad, además de brindar
una vista estética a los acabados y mejora la soldabilidad
Galvanizado
La galvanización es el proceso de recubrimiento de hierro o acero con una capa de zinc sumergiendo el
metal en un baño de zinc fundido a una temperatura de alrededor de 450 ° C. El proceso de galvanizado
da un recubrimiento que brinda a los materiales sobre los que se aplica una resistencia mayor frente a los
elementos y ante el uso.
El galvanizado como recubrimiento se utiliza tanto para la fabricación de elementos de ingeniería dentro
de una construcción, como para mobiliario externo y otro tipo de estructuras que pueden permanecer a la
intemperie.
Zincado
El zincado es el tipo de recubrimiento que consiste en aplicar una capa de zinc sobre la superficie de un
objeto metálico con la finalidad de protegerlo contra la corrosión, la oxidación y la abrasión causadas
por la exposición a los elementos climáticos. Además, le brinda una gran calidad estética a las
superficies sometidas a este proceso.
Pinturas
Recubrir una superficie con pinturas de distintos tipos es una forma muy sencilla de brindarle protección
y vista a objetos y elementos constructivos de los más diversos materiales y para los más distintos usos.
La pintura, además de posibilitar aplicar el color que se desee, también puede aportar protección de
distintos niveles a los objetos que utilicen pinturas como recubrimiento.
Lacas y Barnices
Las lacas y barnices son materiales con los cuales se puede dar una capa de recubrimiento prácticamente
a cualquier tipo de superficie, de acuerdo a las necesidades específicas de los objetos o de los elementos
de construcción en los que se vaya a aplicar ya sea laca o barniz, brindando una capa de protección que
protege a las superficies factores climatológicos, además de ofrecer un elemento estético en donde se
aplique.
Tipos de Recubrimientos
1. Niquelado
2. Anodizado
3. Cromado
4. Cobrizado
5. Galvanizado
6. Zincado
7. Pinturas
8. Lacas
9. Barnices
NIQUELADO
El niquelado es un recubrimiento metálico de
níquel, realizado mediante baño
electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su
resistencia a la oxidación y a la corrosión y
mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado
brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de
níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales (
el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado
que permite trabajar con corrientes de 8 – 20 amperios por
decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas
de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son:
Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido
bórico y humectante
El niquelado brillante se realiza con un baño de
composición idéntica al anterior al que se le
añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo.
Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar
pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo
está entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a
la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un
ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se
va depositando níquel en el cátodo. Por esto la
concentración de sales en el baño en teoría
no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en
activo sin necesidad de añadirles sales.
ANODIZADO
Anodización o anodizado es una técnica utilizada
para modificar la superficie de un material. Se conoce como
anodizado a la capa de protección artificial que se genera
sobre el aluminio mediante el óxido protector del
aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por
medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se
consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la
superficie del aluminio, creando una capa protectora de
alúmina para el resto de la pieza. La protección
del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta
capa (en micras).
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar
con este material hace de ánodo en el circuito
eléctrico de este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el
aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión,
y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho
con el paso del tiempo y la competencia en los mercados por lo
que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color
gris propio de este óxido hasta la coloración
posterior a la formación de la capa hasta obtener colores
tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas
técnicas basadas en procesos de interferencia
óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris
perla y verde.
Hay distintos métodos de coloración de las
capas de óxido formadas: coloración por sales y
coloración por tintes siendo la primera opción la
más habitual y la que más calidad en acabado y
durabilidad garantiza.
Como técnica reciente se está
desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde)
basados en modificaciones posteriores del poro del óxido
de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta
modificación microscópica del poro se consigue
mediante reproducción de condiciones de temperatura,
concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga
afectada y características de la aleación. El
control de estas variables y la reproducibilidad de las
condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul,
gris o verde.
CROMADO
COBRIZADO
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la
conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones
de soldadura, y como base
posteriores recubrimientos, con pequeños espesores (4-10
um.).
Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro,
acero, zamac.
Recomendable para los siguientes campos de
aplicación:
1. Armas
2. Construcción de maquinaria
3. Útiles y moldes
4. Decoración
5. Mobiliario
GALVANIZADO
Galvanizado es el proceso electroquímico por el
cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina
galvanización pues este proceso se desarrolló a
partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en
sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese
viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado
diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto
cada metal tiene una carga eléctrica diferente,
según el tipo de metal lo cual se debe a que se han
descubierto metales con mucha carga eléctrica por el
magnetismo de la tierra.
La función del galvanizado es proteger la
superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El
galvanizado más común consiste en depositar una
capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc
más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un
óxido estable, protege al hierro de la oxidación al
exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en
tuberías para la conducción de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se
invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este
se corroe en vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la
corrosión en general es fundamental evitar el contacto
entre materiales disímiles, con distinto potencial de
oxidación, que puedan provocar problemas de
corrosión galvánica por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos
materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros
materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada,
provocando corrosión, por el distinto potencial de
oxidación comentado.
ZINCADO
El uso del zincado electrolítico frente a
galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10
micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se
aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente
a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que
se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin
pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los
materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más
económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El
zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante,
no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados
profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger
sus materiales contra la corrosión.
El uso del zincado electrolítico frente a
galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10
micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se
aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente
a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que
se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin
pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los
materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más
económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El
zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante,
no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados
profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger
sus materiales contra la corrosión.
PINTURAS
La pintura es una composición líquida
pigmentada, que se convierte en película sólida y
opaca después de su aplicación en capa fina. En
realidad, debe hablarse con más exactitud de
películas «relativamente» opacas, ya que
normalmente éstas son algo translúcidas. Las
pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente
orgánicas, adecuadas para formar sobre la superficie de un
objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas
radiaciones, ete. En la industria automovilística, el
empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a
las carrocerías y demás elementos de cierta
protección, además del aspecto
decorativo.
En relación con los componentes fundamentales de
una pintura hay que indicar que el ligante es el elemento no
volátil, constituido por una resina y aceites naturales o
sintéticos, mientras que el pigmento es la materia
pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere
color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y
diluyentes (orgánicos y volátiles) constituyen el
vehículo que facilita la aplicación y
formación de la película de pintura. El ligante y
los pigmentos representan la parte seca y constituyen la
película definitiva (que permanece después de la
evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por tanto,
la parte activa y útil de las pinturas. El ligante protege
los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras
que éstos detienen la penetración de la luz e
impiden su acción perjudicial sobre el estrato
superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la
función transitoria de hacer más fluida la pintura,
para poder aplicarla convenientemente; no obstante, en algunos
casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza
a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son necesarios.
Las pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso
similar.
LACAS
La laca una secreción resinosa y translucida
producida por el insecto Laccifer lacca, de donde toma el nombre,
que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este
de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la
planta invadida, y en ella está encerrado el insecto
durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida
con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada
en barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres,
adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman películas
más o menos duras, más o menos brillantes y con
buena resistencia al frote. Se le da la protección final
al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión.
Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros
que tienen un fondo ya aplicado. La laca le da el brillo
final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos
incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos
actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa
final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con anilinas
de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas
de aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja
respecto del uso de la anilina nitro (sin pigmentar) que
obtendremos en toda la superficie del cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen
las de un solo componente no reactivo y las de dos componentes
reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse
mezcladas con lacas nitrocélulosicas lográndose de
esta combinación acabados con mayor solidez y tacto
más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se
elaboran partiendo de pre-polímeros que contienen grupos
de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores
que contienen grupos izo cianatos. Ambos productos se mezclan
antes de aplicarse de manera que la reacción que produce
sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema
es utilizado en la fabricación de charol,
tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere
gran solidez y fácil limpieza.
Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona
películas de muy baja absorción de agua, buena
adhesión y excelente resistencia al frote y a los
solventes comunes y por estas cualidades se emplea en
terminaciones para tapicería.
Se trata de resinas sintéticas o naturales que se
disuelven en alcohol y que se secan por evaporación
rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de
curado que produce un acabado de dureza, con un aspecto que va
desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un
pulido.
Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas,
dammar y sandáraca (resinas blandas), colofonia y resinas
formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol
etílico y el metílico. Son de secado rápido,
empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando
una película incolora y brillante.
BARNICES
Se denomina barniz el producto constituido
solamente por ligantes (resinas o aceites) y disolventes,
mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y
disolventes. El término esmaltes se puede aplicar a las
pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato
visible), que poseen una pigmentación fina y un color
determinado, al objeto de conferir un aspecto decorativo, de
señalización, etc. (Se tiende a que la
pigmentación sea lo más fina posible, al objeto de
dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las
consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes, se
aplican a los barnices; pero conviene recordar que para que un
barniz se convierta en pintura sólo es necesario
añadirle un pigmento.
Diferentes tipos de
recubrimientos de
los materiales
sus características y
aplicaciones.
Recubrimiento industrial:
¿qué es y para qué sirve?
https://www.studocu.com/es-
mx/document/instituto-
tecnologico-de-lerma/
automatizacion-industrial/
diferentes-tipos-de-
recubrimientos-de-los-
materiales-sus-caracteristicas-
y-aplicaciones-lllb/18563529
Cuando hablamos de
recubrimiento industrial nos
referimos a aquellos
materiales
que además de proporcionar
un acabado estético y
atractivo, protegen de
elementos extraños y
nocivos la superficie en la
que fueron aplicados; ya
sea
aluminio, fibra de vidrio,
mampostería, concreto,
aluminio, acero al carbón y
acero
galvanizado (por mencionar
algunos).
Aunque comúnmente es
empleado para evitar y/o
controlar la corrosión (uno de
los
principales dolores de
cabeza de cualquier
empresa), en el mercado
industrial
resulta mucho más necesario
y en múltiples áreas. Esto,
porque un daño así
(oxidación, por ejemplo)
puede derivar en pérdidas en
la producción o, en el peor
de los casos, de vidas
humanas. Sí, trabajar en un
espacio que no cuenta con
todos
los estándares de seguridad
siempre será riesgoso.
