TEMA: DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES - MÉTO O ACI 211

I. OBJETIVOS
Adquirir habilidades para dosificar hormigones para que cumplan con requisitos de resistencia
y durabilidad.

II. DESARROLLO
El trabajo práctico será desarrollado en clase, explicando los diferentes pasos que emplea el
Método ACI 211 (adecuado Reglamento CIROSC 201-05) para la determinación de las
proporciones de los materiales constituyentes en hormigones expuestos a d i f e r e n t e s
condiciones de carga y ambiente de exposición.

INTRODUCCIÓN TEÓRICA
III. DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES
En el presente práctico, en primer lugar se da una introducción teórica donde figuran los
lineamientos generales sobre dosificación de hormigones como así también los parámetros que
influyen en la misma y los criterios generales para la elección de las proporciones. También
figuran las principales definiciones dadas por la norma IRAM1569 y por el reglamento CIRSOC
201-05 en lo que respecta a la dosificación de hormigones y las normas IRAM a consultar para
comprender mejor el proceso de dosificación de hormigones.
A continuación se explicarán detalladamente los pasos a seguir para la dosificación de
hormigones según el Método del Comité 211 del American Concrete Institute, no sólo
explicando los pasos de la determinación de proporciones propiamente dicha, sino también los
parámetros a definir según el tipo de obra y condiciones de elaboración y el ajuste progresivo
de las mezclas con los valores obtenidos del primer tanteo de dosificación y de las condiciones
en obra para optimizar las mezclas progresivamente, en lo que refiere a su trabajabilidad,
resistencia, durabilidad y economía. El método ACI 211 ha sido levemente modificado para que
se adecue a las disposiciones del Reglamento CIRSOC 201-05, no variando el aspecto
conceptual del mismo.

III.1. Conceptos generales de dosificación de hormigones

El proyecto o dosificación de un hormigón consiste en determinar las cantidades en que
deben mezclarse los materiales que lo componen (agregados fino y grueso, cemento, agua y
eventualmente aditivos y/o adiciones), de manera que reúna las condiciones necesarias para
comportarse satisfactoriamente en las estructuras a que está destinado durante toda su
vida útil
•Las cinco condiciones fundamentales que se persiguen en la dosificación de un hormigón
en sus dos estados, fresco y endurecido, son: resistencia, durabilidad, economía,
trabajabilidad y uniformidad. Estas condiciones no se logran sino mediante la correcta
aplicación de la Tecnología del Hormigón
•Las proporciones de los materiales componentes pueden establecerse:
 Empíricamente, en forma arbitraria, lo cual no es recomendable ni aceptable
actualmente, o
 Racionalmente, en base a principios técnicos fundados en el razonamiento,
experiencia y leyes experimentales, complementados con cálculos, observaciones y
ensayos.
En el segundo caso, y no en el primero, se tienen especialmente en cuenta:
 Las características de los materiales disponibles y sus costos
 Las condiciones de mezclado, transporte, colocación y terminación del hormigón
  Las propiedades deseables en el hormigón endurecido, entre las que cabe
mencionar especialmente a la resistencia, durabilidad y mínimos cambios volumétricos
Una apreciación clara de los principios básicos y leyes fundamentales que gobiernan las
propiedades de las mezclas, permitirá manejarlas en forma adecuada y controlar su producción
para lograr la combinación óptima de los materiales, con la que se obtengan las propiedades
requeridas a un costo razonable.
Dado que la resistencia del hormigón endurecido da una indicación bastante satisfactoria para
juzgar su calidad, desde hace mucho tiempo se acostumbra expresar a ésta en función de
aquella a pesar de que se conoce el hecho de que la resistencia es solamente un índice
Actualmente los nuevos reglamentos europeos condicionan al hormigón por condiciones de:
 Resistencia – Resistencia mínima: Ensayos de resistencia a 28 días
 Durabilidad – Relación agua / material ligante máxima y coeficiente de permeabilidad
máximo: Ensayo de permeabilidad a iones cloruros (corrosión)
A pesar de los grandes avances registrados en el campo de la tecnología del hormigón, no
debe pensarse que es posible proyectar una mezcla con sólo realizar unos pocos
cálculos de gabinete y llegar así a las proporciones definitivas que permitirán obtener el
hormigón que reúna en unas todas las condiciones exigidas por la estructura. Simplemente,
esto es imposible tratándose, como se trata, de una ciencia eminentemente experimental
Los distintos métodos o procedimientos de dosificación de hormigones ideados hasta el
presente para proyectar las mezclas, sólo permiten una aproximación, más o menos
rápidamente, a la solución deseada; cualquiera sea el método adoptado, él sólo permitirá
obtener una mezcla inicial, son procesos iterativos. Después de este primer paso, que es
importante, será necesario preparar la mezcla proyectada, observar y medir sus
características, y ajustarla para llegar así a través de estas etapas, a la mezcla final que debe
ser colocada en obra, bajo las condiciones reales
Es importante llegar al convencimiento de que, sin labor experimental, complemento muy
importante de la tarea de gabinete, sólo por casualidad podrá llegarse, de primera intención,
a proyectar la mezcla que reúna las condiciones necesarias
Una vez definidas las características del elemento estructural para el cual se proyectará el
hormigón, en cualquier método de dosificación se diferencian tres pasos interrelacionados:
 Selección de los constituyentes del hormigón
 Determinación de sus cantidades relativas para producir, lo más económicamente
posible, un hormigón de las características apropiadas, tanto en estado fresco como
endurecido.
 Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo en pastones de prueba
Entre los Métodos de dosificación empleados históricamente, se pueden mencionar:
 Métodos por volumen, por ejemplo 1:2:4 (cemento, arena y agregado grueso)
 El método basado en la máxima densidad de los agregados, de Fuller y Thompson, en
el que se incluían curvas de granulometrías ideales
 El método de Abrams, basado en el módulo de finura óptimo de los agregados
 El método de Stewart basado en granulometrías discontinuas
 El método de Talbot y Richart en el que la relación vacíos / cemento y cantidad de
vacíos del mortero constituían sus principios básicos
 El método de los pastones de prueba
 El método del esqueleto granular compacto (Europa)
 El método ACI 211 (Comité 211 del American Concrete Institute)
 El método del ICPA (Instituto del Cemento Portland Argentino)

III.2. Definiciones según Norma IRAM 1569:91

• Dosificación: Graduación de cantidades, medidas en peso o en volumen aparente, de los
distintos componentes integrantes de la mezcla
• Conglomerante: Material que, por procesos químicos, une y da cohesión a los agregados en
los morteros y hormigones
• Agregado fino: Agregado que pasa a través del tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4)
• Agregado grueso: Agregado retenido por el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4) cuya densidad
aparente relativa no sea menor que 2
• Agua para morteros y hormigones: Es agua que cumple con la Norma IRAM 1601
• Aditivos químicos: Material que, aparte del cemento, los agregados y el agua empleados
normalmente en la preparación del hormigón, puede incorporarse antes o durante la
preparación del pastón, con el objeto de modificar alguna o varias de sus propiedades en la
forma deseada, aportando un volumen desestimable
• Adiciones minerales pulverulentas: Son adiciones constituidas por partículas de pequeño
tamaño, que se agregan para modificar ciertas propiedades del hormigón y que deben ser
tenidas en cuenta como constituyentes volumétricas
• Consistencia: Es el grado de fluidez de una mezcla
• Asentamiento: Es una medida de la consistencia del hormigón que se expresa por el
descenso de una masa plástica, representativa del pastón, al quedar libre del soporte metálico
en la que fue moldeada
• Pastón: Cantidad más pequeña de hormigón que puede considerarse como unidad de
producción
• Porosidad: Relación entre el volumen de los poros abiertos y el volumen aparente
• Relación agua / cemento: Es la razón entre las cantidades netas en peso de agua y de
cemento que entran en una mezcla dada
• Trabajabilidad: Mayor o menor facilidad de la mezcla de hormigón fresco para su
manipulación y llenado de los moldes sin solución de continuidad
• Granulometría: Es la distribución, por tamaños, de las partículas que constituyen un agregado
• Módulo de finura: Es el número que se obtiene dividiendo por 100 la suma de los porcentajes
totales de una muestra de agregados retenidos sobre cada uno de los tamices de una serie en
que la relación de aberturas lineales de dos tamices consecutivos es de 1 a 2, partiendo del
tamiz IRAM 149 µm (N°100)
• Tamaño nominal: Es la designación de un agregado, expresada por los tamices límite
necesarios para su análisis granulométrico
• Tamaño máximo nominal: Tamiz IRAM de menor abertura a través del cual puede pasar el
95 % del agregado

III.3. Normas IRAM a consultar

1505:05 Agregados. Análisis granulométrico
1509:04 Agregados para hormigones. Muestreo
1520:02 Agregados finos. Determinación de densidades y absorción de agua
1533:02 Agregados gruesos. Determinación de densidades y absorción de agua
1548:03 Agregados. Método de determinación del peso unitario
1627:97 Granulometría de agregados para hormigones
1624:04 Cemento Portland. Determinación del peso específico
1602:88 Hormigón. Método por presión para la determinación del contenido de aire
1663:02 Aditivos para hormigones
1524:04 Hormigones. Preparación y curado en obra de probetas para ensayos de compresión
1536:76 Determinación de la consistencia del hormigón por el método del tronco de cono
1546:92 Hormigones. Método de ensayo de compresión
1662:95 Hormigones. Determinación del tiempo de fraguado por resistencia a la penetración

III.4. Parámetros determinantes en la dosificación

III.4.1. Volumen sólido y esqueleto granular

•En los problemas vinculados con el proyecto de las mezclas y medición de los materiales
necesarios para su preparación, interesa conocer el espacio que ocupan las partículas
sólidas de los materiales componentes (cemento, agregados y, eventualmente, adiciones)
•Dado que la pasta de cemento es bastante viscosa, es muy difícil, que ella pueda penetrar
dentro de los vacíos conectados a la superficie por vías de muy pequeños diámetros, y mucho
menos a los vacíos internos o aislados contenidos en las partículas
• Al introducir la partícula de agregado en la pasta de cemento ella desplazará un volumen
igual al encerrado por su superficie exterior, independientemente de los poros o vacíos
internos y de los conectados a la superficie por medio de capilares. El volumen desplazado,
sería el mismo que el encerrado por una membrana estirada sobre la superficie exterior de
la partícula, siguiendo los lineamientos principales de aquélla. El volumen citado suele ser
llamado “volumen aparentemente sólido” o sólo “volumen sólido”
• Al emplear agregados bien graduados:
 Se obtiene un hormigón más compacto más resistente y durable más económico
 También, se incrementa levemente la demanda de agua
• Al aumentar el contenido unitario de cemento:
 Se mejora la resistencia mecánica, la trabajabilidad de las mezclas frescas
 También, se incrementa el riesgo de fisuración (efecto térmico y
retracción) incrementa el costo del hormigón
• Al emplear adiciones minerales activas (P, F, EAH, CV, MS)
 Se completa la granulometría y se obtienen mayores compacidades incrementa
la resistencia química (durabilidad) y mecánica pueden disminuir los costos de
producción
 Esta adición puede disminuir la trabajabilidad las resistencias a edades tempranas

III.4.2. Relación entre la resistencia a rotura del hormigón y la relación agua / cemento
•Sólo una porción relativamente pequeña del agua de mezclado del hormigón se
combinación el cemento. Se estima que dicha cantidad es del 23 % del peso del mismo,
variando un poco dependiendo de la composición del cemento
•En general se trabaja con una cantidad de agua del orden de 65 al 45% (relación agua
/cemento 0,65 y 0,45 respectivamente), por lo que la mayor parte se emplea para lubricar
las partículas sólidas y dar así movilidad y trabajabilidad a la mezcla, y luego queda como
agua libre no combinada
• Esta agua libre posteriormente se evapora, y en su lugar quedan poros o vacíos.
Mientras mayor sea la cantidad de agua libre, mayor será el volumen de poros y capilares de la
pasta y, por lo tanto, del hormigón que la contiene; aumentando además la contracción por
fraguado
•La mayor parte de la destrucción del hormigón motivada por agentes externos, como se
estudiará en la Unidad “Patologías y Durabilidad”, está íntimamente vinculada al proceso de
circulación de un líquido dentro de la masa de hormigón, posibilitada por los capilares
mencionados anteriormente
•En primer lugar, el volumen sólido de los productos que se forman por la hidratación del
cemento, es menor que la suma de los volúmenes de agua y sólido del cemento, que entran en
la reacción. Así es como resulta imposible que la pasta endurecida de cemento y agua llene
íntegramente el espacio que originalmente ocupa aba el mismo en estado fresco. La
consecuencia es que la pasta endurecida contiene una cierta cantidad de vacíos
•En cuanto al volumen ocupado por los capilares, está comprendido entre el 8 y 15%, y la
circulación dentro de tales volúmenes puede producirse tanto por permeabilidad (líquido
sometido a una diferencia de presiones), por capilaridad o por difusión
•En resumen, se puede afirmar que los mayores contenidos unitarios de agua y las mayores
relaciones agua / cemento, tenderán a producir hormigones más porosos
• Mayor porosidad puede indicar mayor absorción y permeabilidad, y cuando la obra entra
en contacto con sustancias, especialmente líquidos, capaces de producir ataques de
naturaleza química o física, y puede significar una facilidad para la destrucción de la
estructura
•En general, mientras mayor es la cantidad de agua en relación a la cantidad de cemento
de la mezcla (mayor relación agua / cemento), más poroso será el hormigón, y por lo tanto
menos resistente y menos durable
•La cantidad de agua de mezclado se disminuye actualmente mediante aditivos fluidificantes
y superfluidificantes que permiten obtener relaciones agua / cemento tan bajas como 0,25,
aumentando de gran manera la resistencia y, sobre todo, la durabilidad (HAP)
• La ley de Abrams, enunciada en 1918 expresa la mayor o menor porosidad de la mezcla y,
por lo tanto, del hormigón de la que es parte; lo que a su vez se refleja tanto en su capacidad
para resistir esfuerzos mecánicos como en otras propiedades deseables del mismo
•La ley de Abrams se enuncia como: “Para un determinado conjunto de cemento - agregados, y
para las mismas condiciones de mezclado, curado y ensayo, la resistencia de un hormigón de
consistencia plástica debidamente colocado, dependerá principalmente de la razón entre la
cantidad neta de agua y la cantidad de cemento contenida en la mezcla”
•La forma general de la ley de Abrams, cuya representación gráfica son diferentes
hipérbolas para cada una de las edades, puede expresarse de la siguiente manera:

RESISTENCIA =A i/a/c
A compresión a la edad i B i

Donde A i y B i son constantes que dependen de la edad i (días) del hormigón y del tipo de
cemento entre y otros, y el exponente a/c es la relación agua / cemento en peso. Por ejemplo,
para el método ACI para edad de 28 días, A es igual a 1181 y B a 14,58. Esta curva coincide
aproximadamente con la del Cemento CPF 40 empleado a la edad de 28 días
•La ley de Abrams para cada conjunto de materiales se determina mediante una gran
cantidad de ensayos, en los cuales de diferentes pastones conociendo su relación agua
/cemento, se moldean probeta y se ensayan a la compresión a diferentes edades. Para el
trazado de una curva de Abrams, es necesario al menos tener 20 ensayos para cada una de
las edades, con relaciones agua / cemento comprendidas entre 0,40 y 0,70, realizando
luego una regresión y curva de tendencia hiperbólica. Entre los parámetros fundamentales
depende del tipo de cemento (incluida el tipo y proporción de adición), pero también depende
del contenido y tipo de agregados, su tamaño máximo, empleo de aditivos, etc.
• Al emplear una baja relación agua / cemento
 Se logra una matriz cementíceas compacta e interrumpe la capilaridad aumenta
la durabilidad y la resistencia
 También, se disminuye la trabajabilidad y el tiempo de puesta en obra incrementa
la velocidad de hidratación y calor generado
•Empleando un aditivo fluidificante o superfluidificante
 Se incrementa la trabajabilidad disminuye la relación agua/cemento (aumento
resistencia y durabilidad)
 Salvo que es difícil el dosaje óptimo debe ser compatible con el cemento y
adiciones minerales

III.4.3. El contenido de agua y el asentamiento de las mezclas

• Al realizar los cálculos y experiencias relativas al proyecto y ajuste de las mezclas, conviene
tener presente una regla de carácter puramente experimental, y que dice lo siguiente: “Para
propósitos de orden práctico puede considerarse que las mezclas plásticas preparadas con un
mismo conjunto de materiales, aunque difieran en riqueza de cemento y relación agua
/cemento, si tienen el mismo contenido unitario de agua alcanzarán aproximadamente el mismo
asentamiento”
• Además, cabe recordar que con la incorporación de aditivos fluidificantes en el agua de
mezclado, puede reducirse la cantidad de agua y obtener la misma consistencia
(asentamiento); o bien, a igual relación agua / cemento (misma cantidad de agua) se obtiene un
asentamiento superior

III.4.4. Criterios para la elección de las proporciones

• Elección de la mínima cantidad de agua compatible con una adecuada colocación, dado
que ello tenderá a mejorar su resistencia, durabilidad y otras propiedades deseables; donde
también pueden emplearse convenientemente aditivos fluidificantes o superfluidificantes
• La consistencia más seca (menor asentamiento) que pueda ser colocada eficientemente
para obtener una masa homogénea
•Con el mayor tamaño máximo de agregado económicamente disponible y compatible con
el elemento estructural, adecuado para una colocación satisfactoria
•Con durabilidad conveniente para resistir las acciones climáticas y otros agentes
destructivos a los que puede estar expuesto
•De la resistencia requerida para soportar las cargas sin peligro de averías ni deformaciones
excesivas
•Para Hormigones de Alta Performance, se debe:
 Emplear bajas relaciones agua / cemento
 Emplear adiciones minerales activas (necesario para resistencias > a 70 MPa)
 Emplear superfluidificante (necesario para resistencias > a 50 MPa)
 Usar el máximo contenido de cemento compatible
 Uso del tamaño máximo de agregado entre ¾” y 1”

III.5. Método del ACI 211 (Comité 211 del American Concrete Institute - 1991)
“Standard practice for selecting proportions for normal, heavyweight and mass
concrete”
Modificado con disposiciones del Reglamento CIRSOC 201-05
•Las proporciones del hormigón deben elegirse para lograr la trabajabilidad, durabilidad y
resistencia requerida, haciendo el uso más económico de los materiales disponibles
• Algunas de las tablas del ACI 211 han sido reemplazadas por tablas del Reglamento CIRSOC
201-05, para que el mismo sea aplicable a estructuras en nuestro país
•Se han establecido relaciones básicas que sirven como guía para aproximarse a las
combinaciones óptimas, pero las proporciones finales siempre deben obtenerse mediante la
preparación y ajuste del hormigón en laboratorio y fundamentalmente en obra

 A Definición de la obra y elemento estructural

 B Dosificación racional Método ACI 211(modificado con disposiciones
CIRSOC 201- 05)
 C Evaluación y Ajustes de pastones
 D Aceptación de la dosificación -Correcciones en obra
 E Control de calidad en obra - Ajuste de valores adoptados
• Cuando el origen de los componentes varía, como en el caso de agregados provenientes de
distintas canteras o cementos de diversas fábricas, la resistencia del hormigón puede diferir
apreciablemente, aunque sea mantenida constante la relación agua / cemento. Por lo tanto,
cuando la obra de hormigón es de cierta magnitud, es conveniente realizar ensayos de
laboratorio con suficiente anticipación, para establecer las proporciones deseadas
• En el cuadro anterior se detallan los pasos a seguir en el proceso de dosificación de un
hormigón, y el Punto B corresponde al método ACI 211 propiamente dicho, el cual presenta
8pasos bien definidos, por lo que se respetará el espíritu de la recomendación americana

A- Definición de la obra o elemento estructural

1) Geometría del elemento estructural y disposiciones de armado
• Si se trata de una obra de hormigón armado convencional, la separación de las armaduras, el
recubrimiento de éstas y las dimensiones del elemento a hormigonear condicionarán la
elección
del tamaño máximo (T.M.) del agregado grueso a emplear, además de las disposiciones
referentes a las condiciones de elaboración y puesta en obra, ya que algunos métodos de
colocación con el bombeo limitan el TM del agregado
2) Condiciones de elaboración y puesta en obra
• El tipo de estructura a hormigonear (parámetros estudiados anteriormente) y los métodos de
transporte, colocación y compactación disponibles permitirán establecer una pauta para el
rango "aceptable" de la consistencia y trabajabilidad pretendidas para la mezcla
• El equipo y tecnología disponible de puesta en obra y el control de calidad en la planta
elaboradora determina la desviación estándar según el método de elaboración para obtener la
resistencia de diseño de la mezcla (f ‘cm) y si la planta cumple con disposiciones de Modo 1
3) Requisitos por Durabilidad: Condiciones de exposición
• El análisis de la condición de exposición futura del hormigón permitirá detectar situaciones que
podrían comprometer la durabilidad de la estructura
• En casos donde el hormigón este sujeto a un ambiente de cierta agresividad, deberán
imponerse relaciones agua / cemento máximas, contenidos unitarios mínimos de cemento y/o
cierta resistencia especificada, tal como se estudiará más adelante
• Es muy importante el estudio de parámetros climáticos donde se encontrará la estructura,
análisis de suelos para apreciar si son agresivos, si existirán ácidos u otros agentes que
tiendan a degradar al hormigón, etc.
4) Requisitos por Resistencia: Cálculo estructural
• La resistencia adoptada del cálculo de la estructura o resistencia especificada (f ‘c) la proveerá
el proyectista y tendrá en cuenta las necesidades de la estructura en cuanto a la resistencia a
los esfuerzos de cargas permanentes o accidentales
5) Conocimiento de normas o reglamentos particulares
• No es redundante destacar que el profesional que proyecte el hormigón, debe tener tanto una
fuerte base de los conceptos básicos de la Tecnología del Hormigón, como un conocimiento
amplio de las normas (por ejemplo, normas IRAM) y reglamentos en vigencia, tanto generales
como el CIRSOC 201-05, como particulares
B - Dosificación Racional – Método ACI 211
0 - Características de los materiales
• Agregados
 Cumplimiento con las zonas granulométricas de la Norma IRAM 1627 y con límites
desustancias nocivas y otras disposiciones del Reglamento CIRSOC 201-05
 Módulo de finura del agregado fino
 Densidades aparentes en estado saturado y superficie seca y absorciones de las
diferentes fracciones de agregados fino y grueso
 El peso de la unidad de volumen de agregado grueso compactado (P.U.C.)
 El contenido de humedad total de cada fracción de agregado
• Cemento
 Peso específico del cemento (se obtiene aproximación suficiente asignándole el valor
de
3,14 kg/dm3 si se trata de un CPN o un valor de 3,04 kg/dm3 si se trata de un CPP)
• Aditivos y adiciones
 Características y dosis recomendadas por los fabricantes y por la experiencia
  Se necesitarán seguramente más ensayos para el ajuste de la mezcla
 Para Hormigones de Alta Performance y Hormigones Autocompactantes, no es
aplicable directamente el método ACI 211, existiendo otros métodos específicos

PASO 1 - Elección de la consistencia – TABLAS 1 y 2

• La elección del asentamiento es una medida de la trabajabilidad y puede describirse como una
combinación de facilidad de mezclado, puesta en obra, compactación y terminación
• La consistencia a elegir generalmente (salvo en el caso de Hormigones de Alta Performance y
Hormigones Autocompactantes) debe ser la mínima posible para condiciones de mezclado,
puesta en obra, compactación y terminación adecuadas
• La Tabla 1 corresponde al CIRSOC 201-05 y la Tabla 2 al ACI 211 (modificada)
PASO 2 - Definición del tamaño máximo nominal
• El tamaño máximo nominal debe ser el mayor posible (mezclas más económicas), siempre
quesea compatible con la estructura y medios de colocación y económicamente disponible:
1/3 de la altura de losas
3/4 separación de armaduras y/o espesor de recubrimiento
T.M.N. ≤1/5 menor dimensión estructural
2/3 de la separación entre armaduras en elementos verticales
Máximo tamaño admisible por métodos de colocación y puesta en obra
• En general el T.M.N. debe ser 13, 19, 25, 38 o 50 mm
PASO 3 – Demanda de agua – TABLA 3
PASO 3.a - Utilización o no de aditivos
• La consistencia depende del tamaño máximo, de la forma de las partículas, de la
granulometría, de la temperatura, del contenido de aire y de ciertos tipos de aditivos como
superfluidificantes. También, influye si se emplea o no aire incorporado y su contenido es
recomendado por CIRSOC 201-05 y figura al pie de la Tabla 3 según el ambiente de
exposiciónC1 (sin sales descongelantes) o C2 (con sales)
• Debe definirse si se empleará o no aire incorporado dependiendo de las condiciones de
exposición de la obra
• Aunque no figure en el Método ACI 211, actualmente se emplean masivamente aditivos
reductores de agua incorporados en planta, por lo que, para su empleo, deberá conocerse
mediante experiencias previas o, solo en un primer tanteo, las especificaciones brindadas por
el fabricante, cual es la reducción en % de agua, para cierta dosis de aditivo a emplear
PASO 3.b - Estimación del requerimiento total de agua
• El ACI 211 provee la Tabla 3 relacionando el tamaño máximo de agregado, el aire incorporado
y el asentamiento deseado para determinar la cantidad de agua de mezclado
• La Tabla mencionada también estima el contenido de aire incorporado en el hormigón que
será empleado al final del proceso del método racional
• Al emplear aditivos reductores de agua (fluidificantes o superfluidificantes) se deberá reducir
este requerimiento de agua en él % fijado de reducción de agua en el punto anterior para cierta
dosis de aditivo, siempre que este sea incorporado en planta
PASO 4 - Definición de la relación agua / cemento y resistencia – ABACO 1 y TABLAS 5
PASO 4.a - Requisitos por durabilidad (ambiente de exposición) – TABLAS 5
• El CIRSOC 201-05 (Tablas 5) impone el diseño por resistencia y durabilidad de las
estructuras de hormigón, por lo que debe considerarse el ambiente de exposición de la obra
en condiciones de servicio
• En las Tablas 5 figuran las relaciones agua / cemento máximas y resistencias mínimas
para tipos de estructuras y condiciones de exposición, fijando el requisito por durabilidad según
el CIRSOC 201-05
• En función del ambiente de exposición del elemento estructural en estudio, se determina y
anota la relación agua / cemento máxima y la resistencia especificada mínima f ‘c por diseño
por durabilidad
PASO 4.b - Resistencia de diseño – ABACO 1
• Cabe destacar que los métodos de dosificación determinan las proporciones deseada para
una resistencia media del hormigón y el control se realiza con la resistencia especificada
• Por lo tanto, además de definir la resistencia dada por el cálculo (que será la resistencia
especificada) se deberá estimar la desviación estándar prevista teniendo en cuenta la
dispersión esperada según el método de elaboración del hormigón
• Se deberá elegir la resistencia especificada máxima de las 2 requeridas por resistencia y
durabilidad (condición más desfavorable)
• Para ello, se deben comparar las resistencias obtenidas por durabilidad y dada por el cálculo:
 En el caso que la resistencia mínima obtenida por diseño por durabilidad (paso
anterior) sea superior a la resistencia dada por el cálculo, se empleará la del diseño por
durabilidad
 En el caso que la resistencia mínima obtenida por diseño por durabilidad (paso
anterior) sea inferior o igual a la resistencia dada por el cálculo, se emplear esta
última
• Se debe conocer si la planta de hormigón cumple con los requisitos establecidos para que
califique en Modo 1 de control de calidad, sino se emplearán las fórmulas dadas para el Modo2
• La resistencia media f’ cm se calcula mediante las expresiones para Modo 1 (CIRSOC 201):
 El mayor de los valores que arrojen: f ’ cm = f ’ c + 1,34 s - f ’ cm = f ’ c + 2,33 s - 3,5
• La resistencia media f’ cm se calcula mediante las expresiones para Modo 2 (CIRSOC 201):
 El mayor de los valores que arrojen: f ’ cm = (f ’ c + 5) + 1,34 s - f ’ cm = f ’ c + 2,33 s
• Con esta resistencia media se entra al Ábaco 1 y se determina la relación agua / cemento
requerida para la resistencia media de dosificación
• El Ábaco 1 es de aplicación para hormigones con cemento CPx 40 y sin aire incorporado
• Si se emplea un aditivo incorporador de aire por condiciones de exposición, se recomienda
incrementar la resistencia media de diseño un 12% como primer tanteo
• El dimensionamiento o estimación de la resistencia puede hacerse a 3, 7, 14, 28 o 90, siendo
la más común 28 días (el ábaco tiene diferentes curvas para estas edades)
• Para resistencias superiores a 50 MPa el método ACI 211 pierde su eficacia
PASO 4.c – Relación agua / cemento de dosificación – ABACO 1
• Se deberá elegir la relación agua / cemento mínima de las 2 requeridas por resistencia y
durabilidad (condición más desfavorable)
• Para ello, se deben comparar las relaciones agua / cemento obtenidas por diseño por
durabilidad y la obtenida según el Ábaco 1:
 En el caso que la relación agua / cemento obtenida por diseño por durabilidad sea
superior o igual a la relación agua / cemento obtenida del Ábaco 1, se empleará esta
última
 En el caso que la relación agua / cemento obtenida por diseño por durabilidad sea
inferior a la relación agua / cemento obtenida del Ábaco 1, se empleará la primera
debiendo obtener una nueva resistencia media de diseño con el Ábaco 1, que al ser de
menor relación agua /cemento, será una resistencia media de dosificación mayor

PASO 5 - Contenido unitario de cemento

• El contenido mínimo de cemento será el máximo de:
 El calculado en base al contenido de agua estimado y la relación agua / cemento
determinada anteriormente. Es decir, se realiza el cociente entre el requerimiento de
agua obtenido en el Paso 3 y la relación agua / cemento mínima en el Paso
 El contenido unitario mínimo de cemento, si es aplicable, dependiendo del tipo de
estructura y condiciones de exposición. En regla general mayor a 280 kg/m3 para
elementos de hormigón armado y para ataques muy fuertes químicos mayor a 380
kg/m3 (CPP ARS) y350 kg/m3 (CPN ARS), además de cumplir con especifica iones
particulares
• Si el contenido unitario mínimo fijado para una estructura es mayor que el determinado por el
cálculo, debe reestablecerse la relación agua / cemento según el Paso 4.b

PASO 6 - Estimación de la cantidad de agregado grueso – ABACO 2

• La selección de la cantidad del agregado grueso es basada empíricamente en una óptima
trabajabilidad de la mezcla. El Comité ACI 211 recomienda el porcentaje por unidad de
volumen del agregado grueso basado en el tamaño máximo nominal y el módulo de fineza del
agregado fino
• Con el Ábaco 2 se estima la cantidad b / b o (cantidad de agregado grueso / cantidad de
agregado total) que indica la proporción óptima de agregado grueso respecto al agregado total
• Se obtiene la cantidad de agregado grueso de la dosificación multiplicando este porcentaje
(b /b o) por el P.U.C. del agregado grueso

PASO 7 – Estimación de la cantidad de agregado fino

PASO 7.a - Cálculo de la cantidad de agregado fino
• La determinación de la cantidad de agregado fino se realiza por diferencia de volúmenes
absolutos de los otros componentes, a 1 m3 de mezcla proyectada
• Se calculan los volúmenes de cada uno de los componentes como el cociente entre su peso
(estimado por este método de dosificación) y su densidad aparente en estado saturado y
superficie seca para el caso de los agregados; y como el cociente entre su peso y su peso
específico real para el caso del agua y cemento
• Así se determina los volúmenes sólidos de agregado grueso, cemento y agua, mientras que el
volumen del aire de la mezcla (natural o intencionalmente incorporado) fue estimado en
porcentaje cuando se determinó el contenido de agua, por lo que se calcula el volumen que
ocupará en la mezcla en base a este porcentaje
• Se suman todos los volúmenes y la diferencia a la unidad de medida (1 m3) es el volumen de
agregado fino el cual multiplicado por su densidad aparente en estado saturado y superficie
seca será el peso de agregado fino
PASO 7.b - Cálculo de las proporciones de todos los componentes
• En esta etapa, se tienen todas las proporciones en peso de los materiales constituyentes del
hormigón para un estado de agregados saturados y de superficie seca, es decir, que no
aportan ni absorben agua a la mezcla
• Se puede realizar una verificación, que consiste en sumar todas las proporciones en peso de
los materiales constituyentes en kg/m3 y obtener la densidad del hormigón fresco, aplicable
para los materiales corrientemente empleados en la Provincia de Salta, pudiendo constatar:
 Para hormigones sin aire incorporado la densidad debería ser 2340 kg/m3 ±40 kg/m3
 Para hormigones con aire incorporado la densidad debería ser 2280 kg/m3 ±40 kg/m3
PASO 7.c – Verificación del requisito de posesividad de la mezcla
• El Reglamento CIRSOC 201-05 establece que para que el hormigón sea cohesivo, debe
poseer un contenido mínimo de finos pasantes tamiz IRAM 300 µm (tamiz #50)

• La verificación consiste en sumar, en función de las proporciones de todos los componentes

determinadas en el paso anterior, el contenido de finos pasantes tamiz IRAM 300 µm, es decir,
sumar la proporción de cemento, eventualmente adiciones, la proporción del agregado fino
pasante tamiz #50 en función de su curva granulométrica (multiplicar el % que pasa por el
tamiz#50 por la proporción de agregado fino determinada en el Paso 7.b) y, eventualmente, la
proporción del agregado grueso pasante tamiz #50; expresando las proporciones en kg/m3
• De esta manera, se compara el valor obtenido anteriormente con los mínimos fijados en la
Tabla 4, en función del tamaño máximo del agregado:
 Si cumple con el requisito, es decir, es mayor el contenido de finos de la mezcla que el
mínimo de la tabla, se pasa al Paso 8, con las proporciones calculadas en el Paso 7.b.
  Si no cumple con el requisito, es decir, es menor el contenido de finos de la mezcla que
el mínimo de la tabla, se deben realizar ajustes. Estos ajustes, consisten en volver al
Paso7. b. e incrementar levemente el contenido de agregado fino y disminuir el
contenido de agregado grueso, hasta verificar el cumplimiento de la Tabla 4. Por
ejemplo, se incrementa en 50 kg/m3 el contenido de agregado fino y se disminuye en
50 kg/m3 el contenido de agregado grueso, dejando constantes las demás cantidades
del Paso 7.b. Se recálcala según el presente parágrafo la verificación de la cohesividad
del hormigón y así hasta cumplir

PASO 8 - Correcciones por el estado superficial de humedad de los agregados

• Cuando los agregados no se encuentran en estado saturado y de superficie seca, lo que
ocurre siempre en la práctica, debe considerarse el aporte de agua que los mismos provocarán
en la mezcla. Es decir, se deberá calcular la cantidad de agua disponible en la mezcla
• Con los datos de absorción y humedad total de los agregados, se puede calcular, en
proporción a su peso y mediante desecación a estufa, el agua que aportan los agregados,
denominada humedad superficial
• Con la humedad superficial de los agregados se corregirá el peso de los agregados a
introducir y se puede calcular la cantidad de agua aportada por los agregados. Este valor será
sustraído a la cantidad de agua a incorporar en la mezcla
• Se propone a continuación una metodología para corregir las dosificaciones:
 Determinación de la humedad superficial de agregados
- Humedad Total (HT%) →Secado a masa constante (ensayo de rutina)
- Absorción (A%) →Valor obtenido de ensayos de laboratorio
1era) Humedad Superficial (HS%) = Humedad Total (HT%) - Absorción (A%)
 Determinación de cantidad real de agregados en estado húmedo
- PAF sss y PAG sss→Proporciones de dosificación del Paso 7.b.
- PAF húm y PAG húm→Cantidades reales a introducir en la mezcla
2da) PAF húm = PAF sss x (1 + HS AF)
3era) PAG húm = PAG sss x (1 + HS AG)
 Determinación de cantidad real de agua a introducir en la mezcla
- Agua dosificación →Proporciones de dosificación del Paso 7.b.
4ta) Agua aportada AF y AG = (PAF húm - PAF sss) + (PAG húm - PAG sss)
5ta) Agua real a introducir en mezcla = Agua dosificación - Agua aportada AF y AG

C - Evaluación de la dosificación – Ajustes de pastones de prueba

1) Ensayos de laboratorio
• No es redundante repetir, que el proceso de dosificación racional del ACI, da una primera
aproximación de las proporciones a emplear y deberán realizarse los ensayos. Los métodos de
dosificación son procesos iterativos para converger rápidamente a las proporciones deseadas
• El parámetro que el método ACI 211 no puede estimar con certeza y que es fundamental para
la determinación de las proporciones del hormigón , es el requerimiento de agua para un
asentamiento dado. Conviene, antes de moldear probetas, actuar como se propone.
• En el caso que con la cantidad de agua estimada en el Paso 3, incluyendo el agua aportada
por los agregados con la corrección del Paso 8, y eventualmente el empleo de aditivos, se
consiga:
 una consistencia (generalmente asentamiento) más seca que la deseada; deberá
aumentarse la cantidad de agua (por ejemplo, en 10 litros/m3) o emplear un aditivo
reductor de agua en mayor dosis. Con esta cantidad de agua debe reformularse
completamente la dosificación y volver a realizar un pastón de prueba con las nuevas
proporciones
  una consistencia (generalmente asentamiento) más fluida que la deseada; deberá
disminuirse la cantidad de agua (por ejemplo, en 10 litros/m3). Con esta cantidad de
agua debe reformularse la dosificación y volver a realizar un pastón de prueba
 una consistencia similar que la deseada; podrá proseguirse, para realizar pequeños
ajustes (por ejemplo, en 5 litros/m3) en los próximos pastones de prueba
• Una vez obtenida la relación consistencia vs. contenido de agua, y eventualmente
aditivos plastificantes; los ensayos básicos a realizar son: consistencia, temperatura,
contenido de aire incorporado, peso unitario y moldeo de probetas para su posterior rotura a
edades de 7 y 28días (o la edad de diseño). También, pueden realizarse dependiendo de la
complejidad de la obra: tiempo de fraguado, exudación, cambios volumétricos y ensayos varios
de durabilidad
2) Ajustes de dosificación y volver al punto B)
• Mediante el análisis de los resultados, se deben ir ajustando las mezclas para obtener las
propiedades deseadas en obra. Se deberán re determinar las cantidades y volver a empezar

D - Aceptación de la dosificación y correcciones en obra

1) Análisis de los ensayos satisfactorio: Aprobación de la dosificación
• En función de la relación entre resistencia a compresión y relación agua / cemento para al
menos tres pastones elaborados con:
 Un pastón con la relación agua / cemento de diseño (Paso 4)
 Un pastón con una relación agua / cemento de diseño + 0,05
 Un pastón con una relación agua / cemento de diseño - 0,05
• Se determina la relación a / c que cumpla con los requisitos de durabilidad y resistencia,
realizando pequeños ajustes en la dosificación, como correcciones por peso unitario
2) Correcciones en obra diariamente por el estado superficial de los agregados (ya
descrito)

E - Control de calidad en obra y ajuste de los valores adoptados

• Una vez iniciada la obra, deben emplearse los resultados de ensayos de control de calidad en
estado fresco y endurecido para reajustar en procesos sucesivos las proporciones de la
mezcla, ya que se dispondrá de datos propios, obviamente más ajustados que las estimaciones
adoptadas previamente en el desarrollo del método analítico
• Si las resistencias obtenidas demuestran que la mezcla tiene mejor performance de lo
esperado, es posible reducir los costos mediante una disminución en el contenido de cemento
• Un control de calidad eficiente permite reducir las dispersiones las cuales deberán irse
ajustando, ya que en el laboratorio fue estimada dependiendo del método de elaboración y
puesta en obra