GESTIÓN DE CADENA DE ABASTECIMIENTO

PROCESO LOGÍSTICO. CADENA DE

SUMINISTRO
Mg Ing. Luis Sakibaru
1. Historia
Orígenes Militares

❖ Suministro (recolección y saqueo)

❖ Principal problema logístico:Desabastecimiento
❖ Movilización de insumos “exceso de equipaje”
❖ Siglo XVII – Ciudades (abastecimiento)
1. Historia

Orígenes Militares

❖El transporte fluvial – Principal medio

para el transporte de equipos de
ataque.
❖Contratos con proveedores y flota
permanente.
❖ Polvoreras – Almacén de provisiones
1. Historia
Orígenes Militares

❖ 1775 – Guerra Americana. Ingleses

desarrollaron una red de instalaciones
alrededor del mundo en lugares con
importancia estratégica.

❖ “EL ARTE D E L A GUERRA” SunTzu

- La vía, el tiempo, el terreno, la disciplina, el
mando (2.500A.C.)
1. Historia
Orígenes Militares
❖A mediados del S. XIX la aparición del tren fue
revolucionaria en la logística militar. (personas,
equipos, suministros)
❖ La destrucción de líneas estratégicas o puentes.
❖ Telégrafo como herramienta principal de
comunicaciones y coordinación de las tropas
1. Historia Evolution of logistical integration, 1960–2000.

M. Hesse, J.-P.Rodrigue /Journal of Transport

Geography 12 (2004) 171–184
1. Historia Logistical improvements, manufacturing sector,1960–2000.

M. Hesse, J.-P.Rodrigue /Journal of Transport

Geography 12 (2004) 171–184
DIFERENCIAS A TENER EN CUENTA

Entre:

•Logística

•Cadena de Suministro

•Administración de Cadena de Suministro

Aproximación al concepto de Logística
Logística, según el diccionario Oxford
• Rama de las ciencias militares encargada de aprovisionar, mantener y
transportar material, personal e instalaciones.
• Coordinación detallada de operación compleja que involucra varias
personas, instalaciones y provisiones.

“La logística PLANEA, IMPLEMENTE Y CONTROLA eficiente y efectivamente el flujo

normal y en reversa, el almacenamiento de bienes, servicios y su información
relacionada, entre el punto de origen y el punto de consumo con el objeto de
satisfacer las necesidades del cliente” (Council of Logistics Management, 2003)
Aproximación al concepto de Logística
La logística se enfoca en la responsabilidad de diseñar y administrar sistemas con el fin de
controlar el movimiento y el posicionamiento geográfico de la materia prima, producto en
proceso e inventario terminado, al costo total más bajo” (Bowersox, 2011) e incluye
movimientos entrantes,salientes,externos e internos (KateVitasek, 2013).

Producto C antidad C ondiciones Lugar Tiempo Al menor

costos
correcto correcta adecuadas preciso exigido
posible
Aproximación al concepto de Logística
• Materia prima
• Componentes
• RRHH
• Maquinaria • Bienes
• Información • Servicio
• Dinero

E N T RA D A S • Recepción S A L I DAS
(INPUTS) (O U T PUTS)
• Almacenamiento
• Manufactura
• Ventas
• Distribución
• Transporte
• Capacitación
 La logística es: Plantas C eD I Minoristas
Administrar operaciones
CeDi
[Modos y medios] → Satisfacer
necesidades.
FLUJOS

Configurar
Aprovisiona

FLUJOS
r Almacenar
Distribuir

M O D O S Y MEDIOS

Abasto – Distribución(DINÁMICA) ALMACENAMIENTO (ESTÁTICA)

modos/medios bodegas /cd /puntos crossdocking
Marítimo, fluvial,aéreo,terrestre sistemas de almacenamiento, RFID,
carretero, riel,ductos códigos de barras
Flujos Logísticos

Proveedores Centros de Centros de

Tiendas Consumidor
Flujos
Producción Distribución
Inventario

Información

. . .
. .
. . .
. .
. . .
. .
n n n Dinero
n n

Consumo
Energético

Fuente: Elaboración Grupo SEPRO Conocimiento

 «Todos para uno y uno
LOGISTICA para todos»
Es el conjunto de medios y métodos necesarios para
llevar a cabo la organización de una empresa.

Es la que gestiona, planea, implementa, controla y

verifica el flujo eficiente de los procesos, es decir: que
integra cada uno de los procesos de la cadena de
suministro.

Propósito de la logística es de asegurar la

disponibilidad del producto o servicio:
- En buenas condiciones.
- Al momento preciso.
- En el lugar adecuado. Era el compromiso de que todos y cada uno
- Al cliente deseado. de ellos actuaría "en equipo"
- A un costo competitivo.
Aproximación al concepto de Logística
G E S T I Ó N D E MATERIALES PLANEACIÓN DE LA
(Cómo ,cuánto, cuándo, a DI S TR I B U CI Ó N
quien) procesamiento de pedidos
Transporte distribución
L O G IS T I C A
PREVISIÓN D E M A N D A
PLANEACIÓN DE
REQUERIMIENTOS ALMACENES
SERVICIO A CLIENTES,
Manejo de Materiales y
CALIDAD
Producto Terminado
COMPRAS EM PAQU EY EMBALAJE
Transporte Inventario de distribución
(Aprovisionamiento)
D I S T R I B U C I Ó N FISICA
INVENTARIO DE PRODUCCIÓN

TECNOLOGÍAS DE INFORMACIÓNY TELECOMUNICACIÓN

E X T E RN A L I D A D E S
ORIGEN
El término “Cadena de Suministro”, también
conocido como “Cadena de Abasto” (Supply Chain)
entró al dominio público cuando Keith Oliver, un
consultor en Booz Allen Hamilton, lo uso en una
entrevista para el Financial Times en 1982.
 CADENA DE
SUMINISTRO «Sin trabajo en equipo y
Son todas aquellas partes involucradas comunicación la cadena de
de manera directa o indirecta en la suministro fracasara»
satisfacción de la solicitud de un cliente,
desde los proveedores hasta el cliente
final en el tiempo, forma y calidad
requerida.

▪ Lealtad de los clientes.

▪ Entrada a nuevos mercados.
▪ Liderazgo de mercado.
▪ Nuevas relaciones comerciales y
competitivas.
LOS 5 ELEMENTOS QUE INTEGRAN LA CADENA DE
SUMINISTROS
Aproximación al concepto de CS
Conjunto de estructuras y procesos de una organización, utilizados
para ofrecer una salida al cliente. La salida puede ser un producto
físico como un automóvil, el suministro de mano de obra calificada,
servicios o diseños de productos. (Sterman, 2000)

La cadena de suministro (SC), es la agrupación de procesos que están

relacionados con el flujo y transformación de bienes, desde el eslabón de
las materias primas e insumos hasta el consumidor. (Handfield. 1999,
Bowersox et al, 2010,Alteen,J., 1998)

Los retos actuales de la cadena son entregar el producto adecuado al

cliente indicado y en el momento preciso (Chopra, Meindl, 2008)
Aproximación al concepto de CS

Logística integrada. Es la secuencia de eventos que cubren el ciclo de vida entero de un

producto o servicio desde que es concebido hasta que es consumido. Blanchard (2010)

La cadena de suministro (CS), se puede definir como la integración de procesos de varias

firmas proveedores, manufactura, distribución, y detallistas (Beamon , 1988), en el manejo
de los materiales y los flujos de información (Thomas & Griffin, 1996), (Handfield & Nichols,
1999), (Bowersox, Closs, & Cooper, 2010), involucra la gestión de la entrega oportuna de los
bienes haciendo uso de sus capacidades de la CS y la aplicación de la tecnología adecuada en
el intercambio continuo de información (Melnyk, Lummusb, Vokurkac, & Burns, IJPR, 2009).
Aproximación al concepto de CS

CADENA DE
SUMINISTRO
Proveedor Fabricante Distribuidor Detallista Cliente
s

RED D E S U M I N I S TR O
Conceptos claves

LOGÍSTICA CADENA DE SUMINISTRO

✓ Es la función responsable del ✓ Contiene las actividades necesarias
movimiento y almacenamiento de para la transformación del producto .
materiales ( tangible o intangible) ✓ Está formada por todas aquellas partes
desde el punto de origen hasta el involucradas de manera directa o
punto final. indirecta en la satisfacción de la
✓ Es el movimiento de materiales en el solicitud de uncliente.
momento adecuado en el lugar
adecuado y en las cantidades
requeridas.
Cadena de suministros: Red logística

Proveedores Procesadores Distribuidores Minoristas Usuario

Materiales, productos, servicios, medios de pago, einformación

Tomado de: Keskinocak, P.and S.Tayur (2001). "Quantitative Analysis for

Internet-Enabled Supply Chains." Interfaces 31(2): 70-89.
18
Cadena de Suministro vs. Logística
Cadena de Suministro vs. Logística
Cadena de Suministro
Niveles de Decisión en la CS

Estrategia o Diseño de la Táctica o Planeación de la Operación de la cadena de

cadena desuministro cadena desuministro suministro

• Política Pública enLogística • Subcontratación de fabricación • Pedidos

• Localización de plantas–CEDI • Políticas de inventarios • Reabastecimiento
• Capacidades deproducción • Abastecimientos de mercados • Programación de entrega de
• Capacidad de almacén. • Marketing pedido
• Fijación de precios • Diseño derutas
• Medios detransporte
• Picking, Packing
• Sistema deinformación

Las decisiones de DISEÑO, PLANEACIÓNY OPERACIÓN de la cadena de suministro desempeñan un papel

importante en el éxito o el fracaso de una compañía.
Niveles de Decisión en la CS

M. Hesse, J.-P.Rodrigue /Journal of Transport Geography 12 (2004) 171–184

Enfoque de Procesos de la CS
Todos los procesos de una cadena de suministro se clasifican dentro de una de dos
categorías, dependiendo del momento de su ejecución en relación con la demanda del
consumidor final.

También conocidos como También conocidos

procesos especulativos, ya que
como procesos reactivos,
responden a la demanda
especulada (pronosticada). ya que reaccionan a la
Con incertidumbre de la demanda delcliente.
demanda delcliente.

PROCESO DE PUSH PROCESO PULL

Demanda Demanda
Enfoque de Procesos de la CS

COMPUTADORES DELL

PROVEEDOR FÁBRICA CLIENTE

PUSH PULL

Llega el pedido
del cliente
Estrategia de una Cadena de Suministro

Estrategia de
Estrategia de
Cadena de
Competitividad
Suministro
Estrategia de una Cadena de Suministro

• Define el grupo de
necesidades del cliente que
ésta busca satisfacer con sus
Estrategia de productos y servicios.
Competitividad
• Wal-Mart vs. McMaster
Carr
• Gateway vs.Dell
Estrategia de una Cadena de Suministro

• Determina:
• La obtención de materias primas
• Transporte demateriales
• Fabricación delProducto Estrategia de
• Distribución del Producto al Cadena de
cliente
• Subcontratación
Suministro

Ejemplo: Proveedores -Inventarios

Estrategia de una Cadena de Suministro

Finanzas, contabilidad, tecnología de la información, recursos humanos

Desarrollo Marketing y
de nuevos Operaciones Distribución Servicio
ventas
productos

Estrategia de cadena de
Estrategia de competitividad
suministro
Estrategia de una Cadena de Suministro

Estrategia de Estrategia de cadena de

competitividad Suministro

Deben tener alineadas sus

metas

Capacidades de la
Prioridades del cliente
cadena de suministro

Ajuste estratégico
Ajuste estratégico de una Cadena de Suministro

1. Entender al cliente y la incertidumbre de la cadena de

suministro

2. Entender las capacidades de la cadena de suministro

3. Lograr in ajuste estratégico

Ajuste estratégico de una Cadena de Suministro

1. Entender al cliente y la incertidumbre de la cadena de

suministro
• Cantidad de producto necesario
• El tiempo de respuesta que los clientes están dispuestos a tolerar
• La variedad de los productos necesarios
• El precio del producto
• La tasa deseada de innovación
Entender al cliente y la incertidumbre de la cadena de
suministro

• Baja incertidumbre en la demanda • Alta incertidumbre de la demanda y la

y laoferta oferta
• Margen bajo • Margen alto.
• Pronósticos de la demanda precisos • Pronósticos de la demanda imprecisos.
• Tasa de desabastoprecisos • Altas tasas de desabasto (si es exitoso).
• Carece de rebajas • Grandes rebajas (sifracasa).
Lograr un ajuste estratégico

DETALLISTA O CADENA DE
PROVEEDOR F R ABR I C ANT E
M I NOR IS TA SUMINISTRO I

Grado de incertidumbre implícita para la cadenade suministro

DETALLISTA O CADENA DE
PROVEEDOR F R ABR I C ANT E S U M I N I S T R O II
M I NOR IS TA
 IMPACTO DE LA TECNOLOGÍA DE LA
INFORMACIÓN

La transferencia electrónica de datos reduce distancias espacio-

temporales.
Internet favorece la integración virtual generando nuevas oportunidades
comerciales en mercados electrónicos y canales de distribución, y
facilita la colaboración entre integrantes de las cadenas de suministro.
La actualización de modelos de negocios y el uso de herramientas de
apoyo a la toma de decisiones son necesarios para lograr eficiencia en el
nuevo esquema.
41
Directrices Logísticas

Instalaciones Inventarios Transporte

Directrices Logísticas

• Son las instalaciones físicas.

• Es dónde el producto se:
• Almacena
• Ensambla
Instalaciones
• Fabrica
• Tipo de Instalaciones:
• Sitios de Producción
• Sitios deAlmacenamiento

El dónde en la C S
Directrices Logísticas
- Función
• Flexible: Producción de diferentes productos
• Dedicadas: Producción de número limitado deproductos
• Enfoque de producto: Funciones diferentes parael
mismo product.
• Enfoque functional: Pocas funciones para diferentes
Instalaciones tipos de productos.
• Instalaciones de cross-docking (CeDi)
• Instalaciones de almacenamiento
- Ubicación
- Capacidad:
• Capacidad flexible
• Capacidad limitada
Directrices Logísticas

• La capacidad: mide la capacidad máxima que la instalación puede

procesar o almacenar.

• La utilización: mide la fracción de la capacidad que se utiliza en

realidad. La utilización afecta tanto al costo unitario de procesamiento
como a los retrasos asociados. Los costos tienden a aunmentar y los
Instalaciones retrasos a disminuir en medida que se incrementa la utilización.

• La variedad del producto: mide el número de productos o familias

de productos que se procesan en una istalación. Los costos de
procesamiento y tiempos de flujo quizas se incrementen con la
variedad de productos.
Directrices Logísticas

• Abarca toda la materia prima, el trabajo en

proceso y los bienes terminados dentro de
la cadena de suministro.
• Existe debido al desajuste entre la oferta y
Inventarios la demanda.
• Una de las principales fuentes de costos de
la CS.
• Tiene alto impacto en la capacidad de
respuesta.

Q U É pasa a través de la C S
Directrices Logísticas

- Inventario de ciclo
• Es la cantidad promedio para satisfacer la demanda.
• Inventarios de ciclo alto: Costo de mantener grandes lotes de
inventario.
• Inventarios de ciclo bajo: Costo de ordenar con mayorfrecuencia.
Inventarios - Inventarios de seguridad
• Es el que mantiene en caso de que la demanda supere lo esperado
- Inventario estacional
• Se constituye para contrarrestar la variabilidad predecible de la
demanda.
- Nivel de disponibilidad del producto
• Es la fracción de la demanda que se satisface a tiempo partir del
producto que se tiene en el inventarios.
Directrices Logísticas

• Inventario promedio: mide la cantidad promedio de inventario que se

tiene y puede medirse en unidades en días de demanda y en valor financiero.

• Tamaño promedio de lote de abastecimiento: mide la cantidad de

promedio en cada pedido de resurtido. El tamaño de lote deberá ser medido
Inventarios por SKU en términos de unidades y días de demanda.

• Inventario de seguridad promedio: mide la cantidad promedio de

inventario disponible cuando llega un pedido de reabastecimiento

• Tasa de surtido: mide la fracción de pedidos/demanda que se atendió a

tiempo (satisfecha)a partir del producto en inventario.
Directrices Logísticas
- Supone mover el inventario de un punto a otro en la cadenade
suministro.
- Diseño de una red de transporte
• La red de transporte es un conjunto de:
• Modos de transporte
• Ubicación
Transporte • Rutas
- Elección de modos de transporte
• El modo de transporte es la forma en que el producto se
mueve de un sitio a otro.
- Aéreo - Ductos
- Terrestre
- Férreo
- Marítimo
- Fluvial
Directrices Logísticas

- Costo promedio del transporte entrante: típicamente

mide el costo de traer el producto a la instalación, y se expresa
como un porcentaje de las ventas o del costo de los bienes
vendidos (CBV).
- Tamaño promedio del embarque entrante: mide elnúmero
promedio de unidades o dinero en cada embarque que entra a la
Transporte instalación.
- Costo promedio del transporte saliente: mide el costode
enviar un producto de la instalación al cliente.
- Fracción transportada por medio: mide la fracción de
transporte (Unid. ó $) empleado en cada modo de transporte.
Esta medida se emplea para estimar si ciertos medios se
utilizaron en exceso o se subutilizaron.
Directrices Interfuncionales

Fijación de
Información Aprovisionamiento
precios
Directrices Interfuncionales

• Sirve como conexión entre los actores de la

cadena de suministro, permitiendo:
Información • Coordinar
• Maximizar la rentabilidad
• Es crucial para la operación diaria en la CS

Permite reducir los costos, mejorar la

capacidad de respuesta
Directrices Interfuncionales
• Componentes de las decisiones sobre la información:
- Empuje frente a tirón
• Sistema de empuje requiere:
• Sistemas de planeación de necesidades de materiales (MRP)
• Sistemas de tirón requieren:
• Información sobre la demanda real
Información - Compartir la coordinación y la información
• La coordinación de la CS implica que se comparta la información.
- Pronósticos y PlaneaciónAgregada
• Pronóstico: proyecciones de la demanda
• Planeación agregada: transforma los pronósticos en planesde
actividad para satisfacer la demanda proyectada
- Tecnologías adecuadas:
• Facilita compartir y analizar la información
Directrices Interfuncionales

- El horizonte de pronóstico: identifica con cuánta anticipación al suceso real

se realizará el pronóstico. El horizonte de pronóstico deber ser igual al
tiempo de espera de la decisión que se tome a partir del pronóstico.

- La frecuencia de actualización: identifica con qué frecuencia se actualiza

Información cada pronóstico. Éste debe actualizarse con un poco más de frecuencia que
con la que se revisa la decisión de manera que los grandes cambios puedan
ser marcados y tomar acciones correctivas.

- El error del pronóstico: mide la deferencia entre la demanda pronosticada

y la real. Es una medida de incertidumbre.
Directrices Interfuncionales

• Conjunto de procesos para comprar bienes y

servicios.
Aprovisionamiento • Se debe decir si:
• Se subcontrataran
• Se realizarán en la compañía

Decisiva para la capacidad de respuesta y nivelde

eficiencia
Directrices Interfuncionales

- Abastecimiento
• Proceso en el cual el proveedor envía el producto en
respuesta a los pedidos
- Propio o subcontrato
• La decisión debe basarse en el impacto que tendrá en
Aprovisionamiento
la rentabilidad de la CS.
- Selección de proveedor
• Decisiones sobre:
• Cantidad de proveedores
• Política de negociación
• Criterios de selección y evaluación de
proveedores
Directrices Interfuncionales
• Algunas métricas relacionadas con el aprovisionamiento:

- Días pendientes por pagar: mide el número de días entre que

el proveedor realiza la teas y recibe su pago.
- Precio promedio de compra: mide el precio promedio al cual
se compró el bien o servicio durante el año.
Aprovisionamiento - Cantidad promedio de compra: mide la cantidad promedio
que se compra por pedido.
- Fracción de las entregas a tiempo: mide la fracción de las
entregas del proveedor que se efectuaron a tiempo.
- Calidad del suministro: mide la calidad del producto
suministrado.
- Tiempo de entrega del suministro: mide el tiempo promedio
entre la colocación del pedido y la llegada del producto.
Directrices Interfuncionales

• Decisión de la empresa de cuánto cobrará a los clientes por

Fijación los bienes y servicios.
• Afecta a los segmentos de consumidores.
de • Impacta en la expectativa que tiene el cliente del bien o
precios servicio.
• Se emplea para equilibrar la oferta y la demanda

A través del cual una compañía ejecuta su estrategia

competitiva
Directrices Interfuncionales

- Fijación de precios y las economías deescala

• Disminución de costos por cantidad de pedido/entrega
- Precios bajos todos los días
• Bajos precios todos los días: Demanda relativamente
Fijación estable
• Bajos y altos precios: Picos en la demanda
de - Precios fijos frente a menú deprecios
precios • El mismo precio por todo los servicios
• Diferentes precios según el servicio
• Tiempo de respuesta
• Lugar de entrega
Directrices Interfuncionales

- Margen de utilidad: mide la ganancia como porcentaje de

los ingresos.
- Días de ventas pendientes: se refieren al tiempo
promedio que transcurre entre la venta realizada y el
Fijación de cobro.
precios - Costo fijo incremental por pedido: mide los costos
incrementales que son independientes del tamaño de
pedido.
- Tamaño promedio por pedido
- Rango del precio de ventas: mide el precio de venta
máximo y mínimo por unidad durante un horizonte de
tiempo específico.
ADMINISTRACIÓN DE LA C.S. Apóyate en el personal de tu
empresa y si es necesario
Es el proceso de planificación, ejecución y control de las consulta un especialista
operaciones de la cadena de suministro con el propósito de
satisfacer una necesidad del cliente.

Tiene el propósito de sincronizar las funciones de una

empresa con las de sus proveedores, a fin de acoplar el flujo
de materiales, servicios e información, con la demanda del
cliente. Tiene consecuencias estratégicas.

Llevar una correcta SCM, permitirá responder claramente,

las siguientes preguntas:

¿Cómo saber qué material se necesita? ¿Cuánto y dónde es

requerido ? ¿Qué porcentaje de la capacidad instalada se
esta aprovechando? ¿Nuestros productos o servicios
satisfacen la necesidad del cliente?
Una exitosa cadena de suministros entrega al cliente final el producto apropiado, en el lugar
correcto y en el tiempo exacto, al precio requerido y con el menor costo posible.
¿ Quiénes han logrado altos niveles de integración
en su cadena de suministro?
Caso n° 1 Wallmart
- Sus 3 creencias fundamentales: Respeto por el individuo, Servicio al cliente y
busqueda de la excelencia.
- Alianzas estrategicas con proveedores y compartir información.
Caso n° 2 Dell
- Relación directa empresa-cliente
- Productos y servicios a la medida de sus necesidades
- Tecnologías y Asesoramiento al cliente para mejor provecho del producto
- fabrica sus productos a medida (A PEDIDO), NO PRODUCE PARA STOCK
- Practica el “JUSTO A TIEMPO” -entre sus proveedores de piezas y entrega al
cliente.
- Las plantas DELL compiten para idear métodos de ahorro y eficiencia.
 OBJETIVOS de la Cadena de Suministro
➢ Satisfacer las necesidades de los clientes.
➢ Mejorar la rentabilidad de la organización (Reducir costos).
➢ Reducir Niveles de Stock en toda la cadena.
➢ fortalecer la competitividad.
➢ Implementación de acciones que conllevan a una mejor administración de
las operaciones.
 CARACTERISTICAS de una correcta Cadena de
Suministro

➢ Es dinámica e implica un flujo constante de información, productos entre las

diferentes etapas.
➢ El cliente es parte primordial de la cadena de suministros.
➢ Una cadena de suministro puede abarcar varias etapas que incluyen: clientes,
distribuidores, fabricantes, proveedores de componentes y materias primas.
¿COMO SABER SI NUESTRA CADENA DE SUMINISTROS NO ESTAN
SINCRONIZADAS?
INDICADORES DE MAL DESEMPEÑO

➢Inventario excesivo.
➢Altos costos.
➢Mal servicio a clientes.
➢Pérdida de utilidades.
➢Bajo rendimiento del personal.
CONCLUSIONES
Las cadenas de suministro efectivas, permiten competir con éxito en los
mercados actuales, gracias al resultado que produce la unión de los objetivos
y la implantación de mejores prácticas en áreas como la planificación del
suministro, la demanda, la producción, el transporte, el almacenaje, las
compras y el servicio al cliente.
 GESTION DEL
ALMACENAMIENTO

“Las Bodegas deben ser proyectos de

inversión orientados a apoyar la
gestión de la empresa.”

1
 DEFINICION

◼ La Gestión de Bodega se define como:

◼ “Proceso integrado a la función logística que trata de la
recepción, almacenamiento y movimientos dentro de un
mismo recinto, de materiales, materias primas y
productos semielaborados, hasta el punto de consumo
por un cliente externo o interno. Comprende además, la
elaboración y tratamiento de informes, de los datos
manipulados.”
◼ La Gestión indica:
◼ Dónde y cómo deben ser almacenados los productos.
◼ Qué técnicas deben usarse para optimizar el espacio y
mejorar los procesos internos.

2
GESTION DE EXISTENCIAS Y GESTION
DE ALMACENES
Gestión de Gestión de
Existencias Almacenes

¿QUÉ? ¿DÓNDE?
¿CUÁNTO? ¿CÓMO?
¿CUANDO?

DEBE SER ALMACENADO?

3
 OBJETIVOS DE LA GESTION DE
ALMACENES
◼ Aprovechamiento adecuado
del espacio físico.
◼ Mayor rapidez de operación
en los procesos de entrega.
◼ Control eficiente y expedito
del manejo de materiales.
◼ Reducción de costos de
almacenamiento.

4
 PROCESOS EN LA GESTION DE
ALMACENES

1) Planificación y Organización.
2) Recepción de materiales.
3) Almacenamiento.
4) Movimientos internos.
5) Despacho de materiales.

5
 PLANIFICACION Y ORGANIZACION

◼ Planificar: Se refiere a generar un

curso de acción anticipado para la
ejecución de actividades y tareas que
se esperan realizar en el futuro
cercano. Implica cuantificar los
recursos anticipadamente.
◼ Organizar: Es asignar personas y
recursos a las actividades planificadas.
Implica también definir
responsabilidades.
◼ En nuestro caso implica planificar y
organizar las actividades de recepción,
almacenamiento y despacho.

6
 HERRAMIENTAS DE LA
PLANIFICACIÓN
◼ Con el objetivo de programar y controlar las actividades que
se deben realizar, la planificación cuenta con dos
herramientas fundamentales: la Carta Gantt y la Malla Pert.
◼ - Carta Gantt: Gráfico de actividades y tiempos que permite
programar y controlar la secuencia de acciones
programadas.
PROGRAMACION ACTIVIDADES RECEPCIONES

Semana 1Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6

Actividad 1
Actividad 2
Actividad 3
Actividad 4
Actividad 5
Actividad 6

7
EJEMPLO: USO DE LA CARTA GANTT

Detalle de Actividades y Tiempos Bodega Quilicura

Días
Verificar las recepciones de proveedores 1/2 día
Preparar los pedidos de las obras 1 día
Almacenar los materiales 2 días
Realizar inventario de materiales 3 días
Ordenar zona de despacho 1/2 día
Colocar ódenes de compra por faltantes 1/2 día
Despachar pedidos de obras 1 día
Actualizar inventario con ingresos y salidas 1/2 día

8
 RESPUESTA
PROGRAMACION DE ACTIVIDADES BODEGA QUILICURA

Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6

Realizar inventario materiales
Colocar órdenes de compra
Ordenar zona de despacho
Verificar recepciones proveed.
Almacenar los materiales
Preparar pedidos de las obras
Despachar pedidos de obras
Actualizar inventario

9
 PROCESO DE RECEPCION
Es el registro de mercancías que ingresan a Bodega procedente
de zonas externas (proveedores) como internas (empresa).
Es necesario:
➢ - Recepcionar y verificar mercancías.
➢ - Revisión técnica con el solicitante de la compra.
➢ - Generar los documentos pertinentes (guías internas).
➢ - Generar nuevos códigos cuando sea necesario.
➢ - Rechazar inconsistencias.
➢ - Informar del proceso.
➢ - Ajustarse al calendario de recepciones.

La calidad del producto final depende en gran medida del proceso

de recepción.

10
FACTORES CRITICOS EN LA
RECEPCION
◼ Tender hacia un proceso automatizado de recepción a
fin de evitar errores y burocracia.
◼ Reducir las inspecciones o verificaciones a las
estrictamente necesarias. Las inspecciones no añaden
valor al producto.
◼ Contar con un calendario de recepciones (fecha y hora)
que indique además tipo de artículos y procedencia.
◼ Distinguir entre mercancías internas y externas; las
primeras deben contar con un procedimiento más
sencillo.
◼ Contar con la documentación de respaldo que permita
verificar tipo de mercancía y cantidad a recepcionar.
◼ Proceder al almacenamiento definitivo lo más
rápidamente posible, después del proceso de
recepción.
◼ Registrar e informar del proceso.

11
¿QUE HARÍA UD…….?
Caso 1: El proveedor entrega a tiempo el material
solicitado en cantidad y calidad, pero le advierte que es
“muy similar” “casi igual” al especificado en la O.C. y que si
existe una diferencia “inmediatamente lo solucionamos”.
Ud. sabe que se trata de un proveedor frecuente que no ha
presentado problemas y por tanto, recepciona OK el
producto.

Caso 2: El proveedor entrega 200 kg. de arroz y la O.C.

indica 150 kg. El transportista le dice “es que Uds siempre
solicitan 200 kg” lo que es verdad según sus registros.
Para no devolverse con el sobrante, el transportista le pide
que lo recepcione y lo cargue en la siguiente orden, total
“Uds siempre piden 200 kg”. Ud. deja constancia en la
Guía de Recpción de la diferencia y procede a ingresar los
200 kg

12
¿QUE HARÍA UD….(continuación)

Caso 3: Recepcionista y transportista se conocen

desde hace tiempo y han establecido una relación
de confianza mutua. Un Viernes por la tarde, el
transportista le solicita que le guarde unos pallets
hasta el lunes, para no devolverse con ellos a la
empresa. Ud. Los recepciona y los deja en una
zona al aire libre. Por la noche, los guardias están
autorizados a encender fogatas en los tambores,
usando las maderas existentes en los patios, por lo
tanto, los pallets fueron consumidos. El Lunes, el
transportista indignado por lo ocurrido, solicitó
hablar con la Gerencia. Esta le hizo ver que no
existía documento alguno de recepción y por lo
tanto no podía responsabilizarse de lo ocurrido y
que lamentaba profundamente el hecho.

13
 ALMACENAMIENTO

Definición: Es el proceso operativo que

corresponde a la guarda y conservación de los
materiales con los mínimos riesgos para el
producto, las personas y la empresa.
OJETIVOS:
◼ Aprovechamiento adecuado del espacio físico.
◼ Mayor rapidez de operación.
◼ Control más eficiente y expedito en el manejo de
materiales

14
 TIPOS DE ALMACENAMIENTO-1
◼ Por Racking: Permite el uso eficiente del espacio
vertical, almacenando en grandes racks. Sin
embargo, la recogida requiere del uso de sistemas
automatizados.

◼ Por Zonas: Agrupa productos de características

comunes juntos, en lugares de fácil acceso. Puede
perderse espacio, pero se gana en tiempo y
facilidad de acceso.

◼ Aleatorio: Agrupa productos de acuerdo al

tamaño de los lotes y el espacio disponible sin
relacionar las características de los productos. Se
utiliza eficientemente el espacio de la bodega,
pero no ayuda a la recogida.

15
 TIPOS DE ALMACENAMIENTO-2
◼ De Temporada o Promocionales: Los productos
sujetos a estacionalidades son ubicados en áreas de
fácil recogida y abastecimiento para minimizar los
costos de manipulación.

◼ Cuarentena de Alto Riesgo: Existencias de alto valor,

tóxicas, sustancias químicas peligrosas, etc, requieren
condiciones especiales de almacenamiento,
incluyendo acceso restringido. Mucho control y
supervisión.

◼ De Temperatura Controlada: Es necesario tener en

cuenta la seguridad de los operarios; deben protegerse
de los cambios bruscos de temperatura. La
manipulación puede ser también más lenta debido al
tiempo limitado que se puede pasar en estos
ambientes.

16
Definición y Tipos de Almacén:
El almacén es el local, área o espacio, ubicado estratégicamente y
adecuadamente condicionado dentro de la empresa
El almacén es esencial en todo negocio y su manejo y funcionamiento son
motivo de perfeccionamiento y profesionalización para quienes tienen la
responsabilidad de conducirlo
Hay almacenes cubiertos o cerrados, almacenes abiertos o descubiertos y
cobertizos(mix de abierto y cerrado)

Medios de Almacenamiento:
A través de sistemas modernos de estantería y de avanzados equipos
mecánicos que agilicen la maniobra del manejo de materiales
Tipos de estantería:
- Estantería Picking (productos al menudeo, al detalle)

- Estantería movible

- Estantería compacta y deslizable por gravedad

- Estantería Cantilever

- Sistema con varios niveles de entrepiso

Términos relacionados a Almacenes: Contenedor,
paletas o pallets, embalaje, estanterías, envases,
grúas, elevadores, carretillas, catálogos, scanners,
pdt´s,código de barras, etc.

Paletas

Curso de Administración de Operaciones

Profesor: Leoncio Fernández J. – UNALM
 ZONAS DE ALMACENAMIENTO POR
ROTACION

Zona de
Descarga Zona de Carga Rampa
CLASE “A”
Fuerte Rotación

CLASE “C”
CLASE “B” Mediana Rotación
Baja Rotación

Mostrador a Público

20
 COSTOS DEL ALMACENAMIENTO

A pesar de ser una función importante, el

almacenamiento no agrega valor al producto,
solo costos; éstos son:

◼ Depreciación de equipos, instalaciones y

edificios.
◼ Supervisión, mano de obra, manejo interno de
materiales.
◼ Consumo de energía, combustible,
calefacción.
◼ Seguros.
◼ Deterioros, pérdidas y obsolescencia.
◼ Intereses sobre el valor de los materiales
almacenados.

21
 FACTORES CRITICOS DEL
ALMACENAMIENTO
◼ Contar con referencias únicas entre productos y
ubicaciones.
◼ Contar con el Plano de Bodega actualizado.
◼ Controlar la regla de salida predefinida (FIFO –
LIFO).
◼ Mantener los registros de existencias actualizados.
◼ Contar con estantes y casilleros apropiados a cada
artículo.
◼ Vigilar la rotación de productos.
◼ Mantener en óptimas condiciones los implementos
de seguridad.

22
Código de Barras:

- Representación gráfica que permite su lectura automática, a

través de lectores ópticos
-Dispositivo tecnológico, sinónimo de máxima eficiencia en
cuanto a tiempo, economía y confiabilidad. Surgió en 1972
como respuesta a la necesidad de fabricantes y detallistas de
diferentes países para hacer más eficientes los procesos de
comercialización de sus productos

Perú es: 7-75

EAN= European article number

Tipos de código de barras:
Los códigos de barras tradicionalmente eran lineales; con información
codificada solo en una dimensión. En la actualidad existe hasta 225
simbologías de código de barras comerciales
Aplicaciones del código de barras:
Control de inventarios
Control de calidad
Control de documentos
Facturación
Embarque y recibos
Bibliotecas, etc.
 La organización interna del almacén.
Sistemas de manipulación de mercancías.
 CONTENIDO
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.

2.-CRITERIOS DE ELECCIÓN.

3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO DE
CARGAS.

4.- LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.

 1.1.-SISTEMA DE TRANSPORTES
POR RODILLOS.

1.2.-Transportadores aéreos.

1.3.-Transpalets.

1.4.-Apiladoras.
1.5.-Carretillas.

1.6.-Transelevador.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.1.-Sistema de transportes por rodillos.

Sistema de transporte por rodillos mixto

1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.1.-Sistema de transportes por rodillos.
-¿Qué son?
Son caminos preestablecidos, constituidos por
una serie de bastidores construidos a base de
perfiles de acero que soportan en su parte
superior a una serie de rodillos en función del
tipo de cargas que han de soportar y del trabajo
a realizar pueden ser de acero o plástico.

-¿Cómo funcionan?
Las cargas se pueden deslizar sobre estos
caminos mediante la gravedad o mediante
motores eléctricos que accionen los rodillos.

-¿Dónde se utilizan?
Son medios muy utilizados y utilizables en casi
todo los almacenes.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.1.-Sistema de transportes por rodillos.
¿Con qué cargas?
Con cargas pesadas que deben ser transladadas
rápidamente por el almacén.

-Inconvenientes
Su mayor problema radica en que todos los
sistemas de transporte a base de rodillos y/o cintas
transportadoras significan una barrera para los
demás móviles del almacén.

-Sistema Sustitutivo.
Existe otro sistema basado en cintas
transportadoras en el que se pueden apoyar mejor
los paquetes de base blanda y irregular,
denominado Transportadores de banda.
Pueden ser de superficies lisas o rugosas y alcanzan
inclinaciones mayores .
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.2.-Transportadores aéreos.

Puente-grua
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.2.-Transportadores aéreos.
-¿Qué es?
Es un sistema que consiste en una viga que se
apoya en dos carriles, y que dispone de un
motor eléctrico que se mueve a lo ancho de la
viga y de un gancho que permite movimientos
verticales.

-¿Con qué cargas se utilizan?

Se utiliza fundamentalmente para cargas muy
pesadas que no se pueden mover por otros
sistemas.

-Ventajas
Permiten mantener el suelo despejado de
mercancías, facilitando el paso de otros
equipos móviles.

Puente-grua
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.3.-Transpalets.

Transpalets manuales

Transpalets motorizadas
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.3.-TRANSPALETS.
-¿Qué son?
Son medios muy empleados con los que se puede realizar multitud de tareas, tales
como cargar y descargar, transladar a otras unidades de carga a cortas distancias, o
ayudar en las operaciones picking.
-Tipos.
Transpalets manuales Transpalets motorizadas
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.3.-Transpalets.
-Tipos.
Transpalets manuales
● ¿Qué son? Son un medio que por su coste y
polivalencia se emplea para todo tipos de tareas en
el almacén
● ¿Para que se utilizan? Se utiliza mucho para la
reposición de artículos en el sector de la
distribución para la reposición de los lineales.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.3.-Transpalets.
-Tipos.
Transpalets motorizadas
● ¿Cuándo se aconsejan su utilización? Se aconseja la utilización de
transpalet motorizado cuando el parque de las manuales es superior a
cinco unidades.
● ¿Para que se utilizan? Se utiliza cuando las distancias a recorrer, las
cargas, o la frecuencia sobrepasan los los límites aconsejados para la
transpalet manual.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.3.-Transpalets.
-Tipos.
Transpalets motorizadas
Características:
El movimiento de translación es autopropulsao mediante un motor eléctrico.
● El accionamiento del sistema de elevación puede ser o no manual.
● Necesitan de la alimentación de unas baterías que proporcionan una autonomía de
8 a 10 h.
● La velocidad es reducida, no sobrepasando los 6,8 km/h.
● Las cargas oscilan entre los 1.000 y 4.000 kg.
● Su tara suele ser de 250 a 300 kg.
●
Es muy importante el diseño del sistema de dirección, no sólo para garantizar su
facilidad de manejo sino para evitar accidentes, ya que estás máquinas presentan
un alto grado de accidentabilidad.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.3.-Transpalets.
-¿Qué requieren ambos tipos?
● Sean o no eléctricos, se requiere que el suelo del almacén sea liso.
● El ancho del pasillo requerido varía mucho dependiendo del modelo, pero
oscila entre 1,5 y 2 metros.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.4.-Apiladoras.

Apiladora manual Apiladora motorizada

1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.4.-Apiladoras.
-¿Qué son? -Tipos.
Son las máquinas que permiten además del Motorizada.
transporte horizontal, su elevación.

-¿Para que se utilizan?

Se utilizan fundamentalmente para elevar
palets a poca altura, sobre todo en sistemas
de almacenamiento que apilan las cargas
unas encima de otras. Manuales

-¿Con que se utilizan?

Se utiliza con un mástil elevador sobre el que
se desliza una horquilla.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.4.-Apiladoras.
-Tipos.
Manuales
● Sistema de elevación. Basado en bombas hidráulicas u otros
mecanismos.
● Carga. Capacidad de carga no superior a 1.000 kg y altur a de elevación
de 2 a 3,5 m.
● Cuando no se emplean. Este tipo de máquinas no suelen emplearse
debido al esfuerzo que requieren.
● ¿Dónde se usa? Su uso se suele limitar a lugares donde no existe
posibilidad de emplear otros medios mecánicos.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.4.-Apiladoras.
-Tipos.
Motorizadas.
● Motores.. Motores eléctricos accinados por baterías , que también surtén al
motor de elevación.
● Capacidad de elevación. Su capacidad de elevación es algo mayor que las
anteriores.

-¿Qué requieren ambos tipos?

● El ancho del pasillo necesario es el suficiente para poder girar el apilador y
depende mucho del modelo.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.5.-Carretillas.

Carretilla contrapesada Carretilla retráctil Carretilla recogepedidos

1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.5.-Carretillas.
-¿Para que se utilizan?
Se utiliza en los almacenes para elevar palets, y también se extiende a
otras tareas, tales como movimientos internos dentro de un almacén,
carga y descarga o incluso picking (en el caso de las carretillas
recogepedidos).
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.5.-Carretillas.
-Tipos.
Carretilla contrapesada
Tipo de ruedas.
-Sus ruedas de gran diámetro les permiten desplazarse por suelos relativamente
irregulares.
-Se suelen colocar ruedas neumáticas cuando se va a trabajar en suelos irregulares.
Motor.
-Eléctrico
-Térmico (gasolina, gas), la emisión de gases las hace inutilizables para maniobrar en
espacios cerrados.
Pasillos.
-Pasillos muy anchos para poder maniobrar con ellas (3-4 metros).
-La máxima altura de elevación suele situarse sobre los 6-9 metros.
Carga
-La capacidad de carga es muy amplia y se situa entre los 1.000 y los 4.000 Kg.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.5.-Carretillas.
-Tipos.
Carretilla retráctil.
Tipo de ruedas.
-Son vehículos de cuyo chasis se prolongan horizontalmente los dos brazos portantes
en cuyos extremos se hallan las ruedas delanteras.
-Al contrario que en las carretillas contrapesadas, estas ruedas son normalmente de
nylon, no recomendable para superficies que no estén debidamente pavimentadas.Uso
limitado en el interior de almacén.
● .Carga
-La capacidad de carga oscila entre los 1.000 y los 3.000 Kg, y las alturas alcanzables
oscilan entre los 3 y 12 m (si el mástil es triple).
● Tipos..
*Carretillas bilaterales.Permiten mover la horquilla al frente y a uno de los lados.
*Carretillas trilaterales.Permiten mover la horquilla al frente, izquierda y derecha.Son
las más completas.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.5.-Carretillas.
-Tipos.
Carretilla retráctil.
● Requieren.
-Ancho de pasillo requerido oscila entre 2,5 metros (las que llevan la
horquilla fija y los 1,5 metros (las bilaterales y trilaterales).
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.5.-Carretillas.
-Tipos.
Carretilla recogepedidos.
¿Para que sirven?
-Estas carretillas están diseñadas especificamente para las laborales de
picking cuando se hacen en todos los niveles de las estanterías.
Descripción.
-Delante de la cabina se sitúan las horquillas fijas que permiten al
conductor elevar el palet a la altura deseada para ir cogiendo la mercancía.
Requieren ancho pasillos.
-Estas carretillas suelen ir fijas sobre raíles, permitiendo anchos de
pasillo de unos 1,5 metros.
1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.6.-Transelevador.

Transelevador (1). Transelevador (2).

1.-MEDIOS DE MANIPULACIÓN.
1.6.-Transelevador.
-¿Qué son?
Son máquinas guiadas por un ordenador, estos equipos suelen trabajar cada uno
en un pasillo, aunque existen mecanismos que permiten transferir los
transelevadores de un pasillo a otro.

-¿Qué requieren?
Dado que son máquinas que pueden moverse exclusivamente por la zona de
almacenaje, necesitan medios complementarios para mover las cargas fuera de
esta zona.Normalmente estos medios son caminos de rodillos.

-Altura y anchura del pasillo.

Se trata de un sistema rápido y preciso, que permiten almacenar a alturas
considerables (hasta 25 metros), con anchos de pasillos mínimos (1 metro)
Aspectos a tener en cuenta para elección
2.-CRITERIOS DE ELECCIÓN.
Aspectos a tener en cuenta para elección:
1.-Operativa.
2.-Rotación.
3.-Costes.
4.-Aprovechamiento espacio que permite cada medio.
● Altura que permite elevar carga.
Esto condicionará espacio
● Ancho de pasillo necesario. almacenaje.
 b)Riesgos en el manejo
manual de cargas.

a)Riesgos en el manejo de
las carretillas.
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
1.-Caída de materiales.
1.1.-Riesgos:
● Mal estibalo de las cargas en la circulación.
● Por golpes contra estanterías.
● Por golpes contra materiales almacenados.
●
Ruptura de estanterías y palets por exceso de carga.
1.2.-Medidas de protección:
● Adaptar las cargas.Evitar sacudidas.
● Buena ilumininación de la zona de circulación y almacenamiento.
● Disponer de tejadillo de protección del conductor.
● Proteger las estamterías y zonas de almacenamiento con defensas adecuadas.
● Indicar la capacidad máxima de estanterías.Revisar periódicamente el estado
de los palets
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
2.-Caída del conductor.
.2.1.-Riesgos:
● En acceso o abandono de la carretilla.
● Inclinación del conductor en marcha.
2.2.-Medidas de protección:
● Estribo correcto, antiderrapante.
● Evitar marchas forzadas y problemas de visibilidad que motiven inclinación
excesiva del operario.

3.-Vuelco de la carretilla.
3.1.-Riesgos:
● Por exceso de carga.
● Por velocidad inadecuada.
●
Por circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles.
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
3.-Vuelco de la carretilla.
3.2.-Medidas de protección.
● Utilización de carretillas adecuadas a la carga al levantar.
● Evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios pequeños a
velocidad excesiva.
● Verificar la posición, la fijación y estado de los puentes de carga.
● No circular con carga elevada y asegurarse del buen estado de las pendientes
y vías de circulación.
● Verificar el bloqueo de vehículos (camiones, vagones, etc.)antes de penetrar
en los mismos.
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
4.-Colisiones y choques contra obstáculos y estructuras.
4.1.-Riesgos:
● Exceso de velocidad.
● Poca visibilidad de las vías de circulación.
● Conducción con poca visibilidad devido a la carga.
● Ausencia de señalización de obstáculos y las vías de circulación.
● Circulación con carga elevada.
● Suelos resbaladizos, no limpios y con obstáculos.
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
4.-Colisiones y choques contra obstáculos y estructuras.
1.2.-Medidas de protección:
● Limitar el exceso de velocidad de la carretilla cuando la misma constituye un
grave riesgo.Señalizar la velocidad máxima de circulación.
● Fijar unos niveles de iluminación adecuados a las vías de circulación,
preferiblemente las áreas de giros y cambios de vía.
● Circular en el sentido adecuado, cuando la carga no ofrezca condiciones de
visibilidad seguras.
● Señalizar con líneas amarillas y negras alternas, o lámparas rojas por la
noche, aquellos obstáculos u objetos situados en las vías de circulación.
● Circular con los brazos de horquilla a 0,15 metros por encima del suelo.
● Mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos, y los suelos limpios (sin
aceites, grasas, etc.)
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
5.-Colisiones y choques contra los vehículos.
5.1.-Riesgos:
● Por exceso de velocidad, vías de circulación inadecuadas, defectos en la
señalización, etc.
5.2.-Medidas de protección:
● Reducir las intersecciones.Prever sentidos únicos y anchura suficiente de las
vías de circulación.
● Accionar la alarma sonora y reducir la velocidad en cruces peligrosos.
● Limitar la velocidad a las condiciones del local.
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
6.-Colisiones y choques con peatones.
6.1.-Riesgos:
● Atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad, vías de
circulación inadecuadas, etc.
6.2.-Medidas de protección:
● Dotar a la carretilla de iluminación rotativa.
● Evitar entrada de vehículos y peatones por la misma puerta de acceso a
talleres, almacenes, etc.
● Abordar las puertas batintes con precauciones.
●
No aparcar la carretilla en insercciones o zonas de paso.
● Estacionar la carretilla con los brazos de horquilla colocados de plano sobre
el suelo.
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
7.-Caída de personas.Persona elevada.
7.1.-Riesgos:
● Elevación de personal en palet u horquilla de la carretilla para acceso a
estanterías o trabajos de mantenimiento.
7.2.-Medidas de protección:
● Señalizar y prohibir la utilización de la carretilla para la elevación de personal.
● Utilización de la jaula de seguridad para este tipo de trabajos.

8.-Caída de personas.Persona elevada.

8.1.-Riesgos:
● Caída de personas que sean transportadas por carretillas en cabina o en las
horquillas.
8.2.-Medidas de protección:
● Señalizar y prohibir la utilización de la carretilla como vehículo de transporte
de personas.
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
9.-Otros riesgos.Conducción por personas no cualificadas.
9.1.-Medidas de protección:
● Señalizar y prohibir la utilización de la carretilla por personal no autorizado.
● La llave de contacto debe estar sólo en posesión de carretillero autorizado,
que la retirará al abandonar la carretilla.

10.-Lesiones lumbares.
10.1.-Medidas de protección:
● Evitar las marchas forzadas con marcha atrás.
● En caso de continuidad excesiva en marcha forzada, estudiar la utilización de
una carretilla con asiento adecuado a los trabajos a realizar.
● Utilizar neumáticos adecuados a las grandes superficies de circulación.
 3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo de las carretillas
11.-Intoxicaciones y quemaduras.
10.1.-Medidas de protección:
●
• UTILIZAR CARRETILLA ADECUADA (TÉRMICA O ELÉCTRICA), DE ACUERDO CON LAS
CARACTERÍSTICAS DEL LOCAL DE TRABAJO.
●

• EFECTUAR EL LLENADO DE CARBURANTE EN UN LOCAL BIEN VENTILADO O AL AIRE

●
LIBRE.
• PANTALLAS ANTICALOR O ANTIRRADIACIONES DE ACUERDO CON EL PRODUCTO
TRANSPORTADO O EN ACCESO DE LA CARRETILLA A LUGARES PELIGROSOS (FUNDICIONES,
HORNOS, ETC)
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo manual de cargas
3.-PREVENCIÓN DE RIESGOS
LABORALES EN EL MANEJO
DE CARGAS.
a)Riesgos en el manejo manual de cargas
1.-Riesgos:
● Sobreesfuerzos.
● Caída de objetos de manipulación.
2.-Medidas de protección:
● Siempre que sea posible, emplear medios mecánicos para el transporte de cargas.
● Inspeccionar la carga antes de manipulación, al objeto de determinar su peso,
forma o dificultad de agarre.
 4.3.- Sistema drive in.

4.2.-Estanterías convencionales fijas.

4.1.-Almacenamiento
en bloque.

4.6.-Sistemas robotizados.

4.5.-Estanterías móviles.

4.4.- Sistema dinámico.

4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.1.-Almacenamiento en bloque.

Sistema de almacenamiento en bloque

4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.1.-Almacenamiento en bloque.
-¿Qué es?
Es el sistema que se emplea tanto para palets como para mercancía sin paletizar.

¿Para qué se emplea?

Se emplea para almacenamientos transitorios de mercancías.

-Tipo de mercancía.
Puede emplearse para productos no perecederos

-Sistema:LIFO
El hecho que sólo se pueda acceder a la última carga almacenada, hace que la mercancía no se
renueve .A este sistema de selección de cargas se le llama LIFO.

-Ventajas
No necesita infraestructura y se puede manipular de forma manual o con máquinas sencillas,
tales como apiladoras o carretillas contrapesadas.

-Inconvenientes
La mercancía se puede deteriorar fácilmente si el embalaje no es consistente.
No se puede apilar a mucha altura, pues las mercancías tienen una resistencia determinada , con
lo cual se desperdicia mucho espacio en el almacén.
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.2.-Estanterías convencionales fijas.

Estanterías convencionales
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.2.-Estanterías convencionales fijas.
-¿Qué es?
Es el sistema más universal para productos paletizados o no.Se emplean mucho en los
almacenes , dado que permite acceder a todas las referencias.

-Tipo de mercancía.
Este sistema sirve para todo tipo de mercancías.

-Ventajas
Se puede emplear en almacenes con mercancía heterogénea (muchas referencias y pocas
unidades por referencia)
Fácil localización de productos.
Permite almacenar mucha variedad de tipos de unidad de carga.
Se puede ampliar fácilmente.
Se puede acceder a todas las unidades almacenadas.

-Inconvenientes
No aprovecha suficientemente el espacio, pues requiere muchos pasillos son lugares
donde se almacena mercancía.
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.3.-Sistema drive in.

Sistema drive in
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.3.-Sistema drive in.
-¿Qué es?
Es un sistema de almacenaje sin pasillos, en el cual se eliminan los travesaños de las
estanterías, pudiendo introducir las carretillas en el interior de las mismas.

-Tipo de mercancía.
Puede emplearse para productos no perecederos

-Sistema Lifo
Solo permite emplear un sistema LIFO

-Ventajas
Solo se requiere un pasillo para acceder a la mercancías con lo que el ahorro de espacio es
considerable.
Es un sistema que require menos inversión que sus alternativas.
Permiten almacenar a buenas alturas.

-Inconvenientes
Su funcionamiento es lento y poco selectivo.
Requiere el empleo de palets con mismas dimensiones
Requiere que la mercancía sea muy homogénea ( muchos palets por referencia)
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.3.-SISTEMA DRIVE IN.

Es un alternativa al sistema de almacenaje en bloque que permite almacenar a más altura que éste.
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.4.-Estanterías móviles.

Estantería móvil
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE
4.4.-Estanterías móviles.
-¿Qué es?
Es un sistema compuesto por estanterías convencionales colocadas unas junto a las
otras dejando un solo pasillo para acceder a ellas.

-Tipo de mercancía.
Estos sistemas se suelen emplear para mercancía con poca rotación.

-Ventajas
Buena utilización del volumen del almacén al eliminarse pasillos.
Cuando se tiene que almacenar mercancía heterogénea es la única que permite
acceder directamente a todas las mercancías.

-Inconvenientes
Requieren una inversión elevada.
Su funcionamiento es lento, pues para acceder a la mercancía normalmente habrá
que desplazar las estanterías.
4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.5.-Sistemas robotizados.

Almacén robotizado (1)

Almacén robotizado (2)

4.-LOS SISTEMAS DE ALMACENAJE.
4.5.-Sistemas robotizados.
-¿Qué son?
Son sistemas pensados para aprovechar al máximo la capacidad del almacén, así como
optimizar su operativa.
En estos almacenes se automatizan los movimientos mediante transelevadores, caminos de
rodillos, etc., que operan bajo las órdenes de un ordenador.

-Ventajas
La gestión automática reduce los errores y accidentes en el almacén.
Se reduce el tiempo de manipulación.
El empleo de transelevadores permite almacenar a grandes alturas, con anchos de pasillo
mínimos, con lo cual se reduce el espacio necesario de forma considerable.
Reduce el coste del personal, aunque a costa de aumentar otros derivados de la maquinaria.

-Inconvenientes
Los palets deben estar perfectamente estandarizados.
Requieren una gran inversión, así como un coste de mantenimiento de la maquinaria muy
elevado.Su utilización está justificada cuando se vaya a utilizar a largo plazo.
LA GESTIÓN DE STOCK

MG. ING. LUIS SAKIBARU

INTRODUCCIÓN
Materias primas
Recursos
materiales
Productos

Recursos
Inversiones de la humanos
empresa
Imnovilizados
materiales

Otras
inversiones
INTRODUCCIÓN

Recursos
materiales

Inventarios

Recursos
financieros
INTRODUCCIÓN

Coste de
compra
Costes
derivados Coste de
de los manipulación
Stocks
Coste Coste de
financiero oportunidad
CONCEPTO

El stock de una empresa puede definirse como el

conjunto de materiales y artículos que la empresa
almacena en espera de su utilización o venta
posterior.
CONCEPTO

Empresas industriales Empresas comerciales

Otros
Materias primas
aprovisionamientos Mercaderías

Elaboración
Productos terminados, semiterminados, etc.

Venta Venta
 ¿QUÉ SON LOS STOCKS?
• STOCK Y SURTIDO
ES IMPORTANTE NO CONFUNDIR EL STOCK CON EL SURTIDO:
• LLAMAMOS SURTIDO A LA VARIEDAD DE ARTÍCULOS DE UNA MISMA CLASE QUE
UNA EMPRESA OFRECE A SUS CLIENTES (DISTINTOS MODELOS, DISTINTAS TALLAS,
DISTINTOS COLORES).
• EL STOCK, EN CAMBIO, ES LA CANTIDAD DE MERCANCÍAS DEPOSITADAS, O LAS
EXISTENCIAS DE UN DETERMINADO PRODUCTO, TANTO EN LOS ALMACENES COMO
EN LA SUPERFICIE DE VENTAS.
A LA HORA DE GESTIONAR EL STOCK, SE PLANTEA EL DILEMA DE ELEGIR ENTRE AMBAS
COSAS. BARAJAMOS DOS POSIBILIDADES: TENER UN AMPLIO SURTIDO CON POCO
STOCK PARA CADA UNO DE LOS ARTÍCULOS, O BIEN TENER UN SURTIDO PEQUEÑO
PERO CON UN GRAN STOCK POR CADA ARTÍCULO.
LA DECISIÓN DEPENDERÁ NORMALMENTE DE LOS COSTES ASOCIADOS, YA QUE PARA
TENER UN GRAN SURTIDO Y UN GRAN STOCK HACE FALTA MUCHO ESPACIO, Y ESO
CUESTA DINERO.
 CASO PRÁCTICO
• EL SURTIDO ATRAE CLIENTELA
EL PROPIETARIO DE LA NUEVA ZAPATERÍA MARTÍNEZ SE PLANTEA TENER
UNA AMPLIA GAMA DE ZAPATOS (PARA MUJERES Y PARA HOMBRES;
PARA NIÑOS, JÓVENES, ADULTOS; CALZADO DEPORTIVO Y PARA
TRABAJAR E INCLUSO PARA DISTINTOS TIPOS DE DEPORTES Y PARA
DIVERSOS TRABAJOS; ZAPATOS CAROS Y BARATOS, ETCÉTERA)
CUANTO MAYOR SEA LA VARIEDAD, MÁS CLIENTES TENDRÁ EL
NEGOCIO, AUNQUE SERÍA DIFÍCIL DISPONER DE TODAS LAS TALLAS,
YA QUE, AL HABER MÁS VARIEDAD O SURTIDO, EL STOCK DE CADA
ARTÍCULO TENDRÁ QUE DISMINUIR, SI CONSIDERAMOS QUE EL
ESPACIO DE ALMACENAMIENTO ES LIMITADO Y QUE LOS CLIENTES NO
ESTÁN DISPUESTOS A ESPERAR.
OTRA POSIBILIDAD SERÍA AMPLIAR EL ALMACÉN, PERO ESTO LLEVARÍA
ASOCIADOS UNOS COSTOS QUE QUIZÁ NO SEAN RENTABLES; TODO
DEPENDE DE LA POLÍTICA COMERCIAL QUE SE ESTABLEZCA. POR
EJEMPLO, SI REALIZAMOS UNA ENCUESTA SOBRE LAS RAZONES PARA
ACUDIR A UNA TIENDA EN PARTICULAR, PODRÍAMOS OBTENER
FÁCILMENTE EL RESULTADO SIGUIENTE: UNA DE LAS RAZONES
PRINCIPALES ES LA PROXIMIDAD DEL ESTABLECIMIENTO, Y OTRA, EL
SURTIDO.
• COMPOSICIÓN DE LOS STOCKS
LA EXPRESIÓN STOCK O EXISTENCIAS SE REFIERE A LOS ARTÍCULOS QUE
ALMACENA LA EMPRESA, TANTO A LOS NECESARIOS PARA LA
FABRICACIÓN COMO A LOS QUE SE VAN A VENDER. ASÍ PUES, BAJO
ESTA MISMA RÚBRICA SE ENCUENTRAN PRODUCTOS MUY DIVERSOS:
MATERIAS PRIMAS. PRODUCTOS QUE SIRVEN PARA LA FABRICACIÓN Y
QUE SE ENCUENTRAN EN EL ALMACÉN A LA ESPERA DE SER EMPLEADOS
EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN.
PRODUCTOS SEMITERMINADOS. EN ESTE APARTADO PODEMOS
CONSIDERAR LOS PRODUCTOS EN CURSO, ES DECIR, LOS QUE SE
ENCUENTRAN A LA ESPERA DE SER REINTEGRADOS EN LA SIGUIENTE FASE
DE UN PROCESO DE FABRICACIÓN, O LOS FABRICADOS POR LA
EMPRESA QUE NO SE DESTINAN A LA VENTA MIENTRAS NO SE
COMPLETA SU FABRICACIÓN.
PRODUCTOS TERMINADOS O MERCADERÍAS. SE ENCUENTRAN EN LOS
ALMACENES A LA ESPERA DE SER VENDIDOS.
BIENES DE EQUIPO Y RECAMBIOS. ES LA MAQUINARIA Y LOS EQUIPOS
EMPLEADOS POR LA EMPRESA PARA DESARROLLAR SU ACTIVIDAD, ASÍ
COMO LAS PIEZAS DEDICADAS A LA SUSTITUCIÓN DE LAS QUE SE VAN
DETERIORANDO EN LAS MÁQUINAS DEL PROCESO PRODUCTIVO.
MATERIALES DIVERSOS. SIRVEN PARA MANTENER LAS MÁQUINAS A
PUNTO.
PRODUCTOS DEFECTUOSOS U OBSOLETOS. SON LOS QUE HAN SALIDO
CON ALGÚN DEFECTO DE FABRICACIÓN O SE HAN QUEDADO
DESFASADOS POR PERMANECER MUCHO TIEMPO SIN VENDERSE.
ENVASES Y EMBALAJES. LOS ENVASES SON AQUELLOS RECIPIENTES
DESTINADOS A LA VENTA, ESTO ES, QUE SERVIRÁN PARA COMERCIALIZAR
EL PRODUCTO QUE CONTIENEN. LOS EMBALAJES SIRVEN PARA
PROTEGER EL PRODUCTO ENVASADO DURANTE LA MANIPULACIÓN, EL
ALMACENAMIENTO Y EL TRANSPORTE.
RESIDUOS. EN EL PROCESO PRODUCTIVO SE GENERAN DESECHOS O
RESTOS SOBRANTES A LOS QUE O BIEN NO SE PUEDE SACAR NINGÚN
PROVECHO (VIRUTAS), O BIEN SE PUEDEN APROVECHAR DE ALGUNA
MANERA (CHATARRA).
 ¿POR QUÉ SON IMPORTANTES LOS
STOCKS?
ESCASEZ. EN PRIMER LUGAR, DEBEMOS CONSIDERAR EL STOCK COMO UN
RECURSO PARA EVITAR LA ESCASEZ. YA LOS PRIMEROS GRANEROS O
ALMACENES FARAÓNICOS DE EGIPTO SE CONSTRUYERON PARA AFRONTAR
EL FUTURO CON MAYOR SEGURIDAD Y EVITAR ASÍ POSIBLES MOMENTOS DE
PENURIA. ESTA ACUMULACIÓN SIRVE, PUES, PARA PROTEGERNOS ANTE LA
POSIBILIDAD DE QUE LAS PROVISIONES LLEGUEN TARDE O LA DEMANDA SEA
MAYOR DE LO PREVISTO.
ECONOMÍA DE ESCALA. EN EL CASO DE LAS EMPRESAS INDUSTRIALES, ES
NECESARIO TENER EN CUENTA QUE EL COSTO DE PRODUCIR CADA
ARTÍCULO (EL COSTO UNITARIO) DISMINUYE A MEDIDA QUE AUMENTA EL
NÚMERO DE ÉSTOS. ASÍ, LA FABRICACIÓN DE GRANDES CANTIDADES DE
PRODUCTO PUEDE SERVIR PARA ABARATAR LOS COSTES DE PRODUCCIÓN Y,
FINALMENTE, EL PRECIO DE VENTA DEL PRODUCTO. NO OBSTANTE, ESTO
PUEDE SUPONER UN INCONVENIENTE SI EL COSTE DE ALMACENAJE
AUMENTA TANTO QUE DEJA DE COMPENSAR EL AHORRO OBTENIDO.
• RAZONES COMERCIALES. LA ACUMULACIÓN DE STOCKS ES UNA
GARANTÍA DE QUE PODREMOS CUBRIR LA DEMANDA DE UN
PRODUCTO; DICHO DE OTRO MODO, UN MOTIVO PARA ALMACENAR
ES TENER EL ARTÍCULO DISPONIBLE CUANDO LO DEMANDE EL CLIENTE.
HAY QUE TENER CUIDADO CON ESTO, PUES UN STOCK EXCESIVO
PUEDE CONLLEVAR UNOS MAYORES COSTES DE ALMACÉN, QUE
REPERCUTIRÁN EN EL PRECIO DE VENTA Y, EN CONSECUENCIA, EN LA
DEMANDA.
• EL NIVEL DE STOCK DEBE ESTAR EQUILIBRADO. ESTO SUPONE QUE
DEBEMOS VIGILAR MUCHO LA GESTIÓN DE NUESTRO STOCK SI
QUEREMOS SER COMPETITIVOS.
GESTIÓN DE STOCK O EXISTENCIAS
• MEDIANTE LA GESTIÓN DE STOCKS, TODO
COMERCIANTE PRETENDE LLEGAR A UNA
SITUACIÓN IDEAL QUE LE PERMITA SABER
CON EXACTITUD EL VOLUMEN DE VENTAS
ARTÍCULO/DÍA, CON EL FIN DE SOLICITAR
HOY AL PROVEEDOR LOS PRODUCTOS
QUE VENDERÁ MAÑANA. CUANDO ESTO
SEA POSIBLE SÓLO NECESITA TENER
ALMACENADA LA CANTIDAD DE
PRODUCTO QUE VENDERÁ EN EL DÍA.
 GESTIONAR EL STOCK NECESARIO PLANTEA VARIOS
PROBLEMAS:

• 1) LA DIFICULTAD DE PREVER CON

EXACTITUD EL COMPORTAMIENTO
FUTURO DEL CONSUMIDOR.

• 2) LA NECESIDAD DE DISPONER DE UN
SURTIDO VARIADO Y CIERTA CANTIDAD DE
CADA ARTÍCULO
• 3) PROBLEMAS DE SUMINISTROS

• 4) COSTES PERIÓDICOS Y REPETITIVOS.

VARIABLES QUE AFECTAN EN LA GESTIÓN DE
STOCKS

• A) EL NIVEL DE SERVICIO AL CLIENTE Y

LA PREVISIÓN DE VENTAS.

• B) LOS COSTES DE LA GESTIÓN DE

EXISTENCIAS.

• C) LOS PLAZOS DE ENTREGA DEL

PROVEEDOR.
 A) EL NIVEL DE SERVICIO AL CLIENTE Y LA PREVISIÓN DE
VENTAS.

• EL NIVEL DE SERVICIO ES LA CAPACIDAD PARA OFRECER AL CLIENTE

LOS PRODUCTOS QUE DEMANDA EN EL MOMENTO DE LA COMPRA.

Ventas x 100
SERVICIO =
Demanda

• UN NIVEL DE SERVICIO ALTO SIGNIFICA QUE LOS CLIENTE

ENCUENTRAN EN EL ESTABLECIMIENTO LA MAYORÍA DE LOS
PRODUCTOS QUE BUSCAN. 99%
LA PREVISIÓN DE VENTAS NOS PERMITE DECIDIR EL
NIVEL DE MERCANCÍAS A ALMACENAR.
 B) LOS COSTOS DE LA GESTIÓN DE EXISTENCIAS.

• 1) EL COSTO DE ADQUISICIÓN

• 2) EL COSTO DE ALMACENAMIENTO
• LOS COSTOS DE INVERSIÓN EN INMOVILIZADO
• LOS COSTOS DEL RIESGO
• EL COSTO DEL LOCAL O ALMACÉN.
• EL COSTO DE TRANSPORTE INTERNO
• EL COSTO DE CONSERVAR Y MANTENER EN BUEN ESTADO LOS PRODUCTOS
ALMACENADOS
3) EL COSTO DE REAPROVISIONAMIENTO

4) EL COSTO POR ROTURA DE STOCKS.

(ES EL QUE SE PRODUCE CUANDO NO SE PUEDE
SATISFACER LA DEMANDA)
 C) LOS PLAZOS DE ENTREGA DEL PROVEEDOR.

• EL PLAZO DE ENTREGA SE PUEDE DIVIDIR EN LOS SIGUIENTES

TIEMPOS:

• 1 DE REALIZACIÓN DEL PEDIDO.

• 2 DE ENVÍO Y RECEPCIÓN POR PARTE DEL PROVEEDOR
• 3 DE PREPARACIÓN DEL PEDIDO POR EL PROVEEDOR.
• 4 DE TRANSPORTE, DESDE QUE LO ENVÍA EL PROVEEDOR HASTA QUE LLEGA
AL COMPRADOR.
• 5 DE DISPONIBILIDAD PARA LA VENTA DESDE LA RECEPCIÓN DEL PEDIDO.
 OBJETIVOS

Almacenar la cantidad más pequeña de artículos.

Evitar las roturas de stock.

Nivel de Stock
Para encontrar un equilibrio entre
ambos hay que determinar Punto de pedido
Lote de pedido
 3.2. ESTRUCTURA Y TAMAÑO DEL
STOCK
• PARA NUESTRA EMPRESA ES MUY IMPORTANTE MANTENER UN NIVEL
DE STOCKS QUE GUARDE EQUILIBRIO CON EL RITMO DE VENTAS DE
CADA PRODUCTO.

• UN STOCK EXCESIVO CUESTA CARO

• UN STOCK INSUFICIENTE TAMBIÉN ES COSTOSO.
PARA MANTENER UN STOCKS EQUILIBRADO DEBEMOS
DE CONSEGUIR LOS SIGUIENTES OBJETIVOS:
A) CUBRIR LA VENTAS DEL PERIODO QUE TRANSCURRE ENTRE DOS
APROVISIONAMIENTOS.

B) HACER FRENTE A LAS VENTAS DURANTE EL PLAZO DE ENTREGA DE

LOS PROVEEDORES

C) PARA EL CASO DE COMERCIOS DETALLISTAS, PRESENTAR EN EL

LINEAL LA CANTIDAD SUFICIENTE DE ARTÍCULOS.
D) ESTAR PREPARADO ANTE LAS POSIBLES OSCILACIONES. (RITMO DE
VENTAS Y/O PLAZOS DE ENTREGA)
• EN CONCLUSIÓN EL STOCK TOTAL ESTARÁ FORMADO
POR:

1) EL STOCK DE PRESENTACIÓN.

2) EL STOCK DE RESERVA, NORMAL O DE CICLO.

3) EL STOCK DE SEGURIDAD.
 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MOVIMIENTO DE
STOCK.

Stock
175 Stock total o
máximo
Stock de
presentación
+
stock de reserva
Stock de
20
seguridad

t0 t2
t1 t3 t4 Tiempo
SISTEMAS DE GESTIÓN DE STOCKS

Sistema de revisión continua (SRC)

Existencias: Existencias

Existencias reales <=

+ Punto de Pedido

Pedidos no recibidos
- Lanzamiento de
Pedidos no entregados pedido
Lote económico
SISTEMAS DE GESTIÓN DE STOCKS

Sistema de revisión periódica (SRP)

Cálculo del tiempo optimo de pedido

Pasado el tiempo
Comprobación de existencias
optimo de pedido

Lanzamiento del pedido:

existencias máximas menos
existencias reales
CLASES DE STOCKS

Según su función
Normal o de ciclo Para atender la demanda normal

Fluctuaciones de la
Stock de seguridad: evitar las demanda
roturas de stokc
Retrasos de los
proveedores

Stock de especulación y Para aprovechar

anticipación precios bajos
CLASES DE STOCKS

Según su naturaleza física

Artículos perecederos

Según su vida útil Artículos no perecederos

Artículos con fecha de caducidad

CLASES DE STOCKS

Según la actividad de la empresa

Mercaderías

En empresas
Artículos complementarios
comerciales

Artículos obsoletos,
defectuosos y deteriorados
CLASES DE STOCKS

Según la actividad de la empresa

Materias primas

Productos semiterminados
En empresas
industriales
Productos terminados

Repuestos

Suministros industriales
 CLASIFICACIÓN DE LOS ARTÍCULOS:
CRITERIO A, B, C
El criterio ABC clasifica los productos según el porcentaje de
inversión inmovilizada que cada uno representa sobre el total de
las existencias

Grupo A Grupo B Grupo C

10 - 20% 80 - 90% 20 - 30% 10 - 15% 50 - 60% 5 - 10%

unidades valor unidades valor unidades valor
 EL COMPORTAMIENTO DEL STOCK. EL
STOCK MEDIO

Cuando llega un pedido al almacén, el nivel de stock del artículo llega a

su nivel máximo. Este máximo será igual al stock de seguridad más el
lote de pedido. A partir de ahí, el stock irá descendiendo a medida que
los clientes van haciendo pedidos y los vamos sirviendo.

En el gráfico hemos representado un movimiento del stock “ideal”. En

la vida real pueden suceder muchas eventualidades que cambien este
gráfico.
El comportamiento del stock. El stock medio

Stock máximo

Punto Lote de
De pedido
Stock Pedido (Q)
(uds)

Stock de seguridad Llegada

del pedido
LAS VARIABLES QUE AFECTAN A LA GESTIÓN
DE STOCKS

Nivel de servicio

Cociente entre número de unidades vendidas y unidades

demandadas, multiplicado por cien.

Demanda

Volumen de un producto o servicio que los consumidores están

dispuestos a adquirir en un período determinado
LAS VARIABLES QUE AFECTAN A LA GESTIÓN
DE STOCKS
Importancia de rotura de stocks
Nivel de servicio
Coste de almacenaje

Precio del producto

Precio otros productos

Demanda
Renta consumidores

Otros factores
LAS VARIABLES QUE AFECTAN A LA GESTIÓN
DE STOCKS
Para la gestión de stocks lo más importante en la demanda de los artículos
es:

• TAMAÑO Y FRECUENCIA DE LOS PEDIDOS

• POSIBILIDAD DE ATENDER LOS PEDIDOS NO SATISFECHOS POSIBILIDAD

DE PREVER LA DEMANDA

• COMPONENTES DE LA DEMANDA: TENDENCIA,

ESTACIONALIDAD Y VARIACIONES ACCIDENTALES
LAS VARIABLES QUE AFECTAN A LA GESTIÓN
DE STOCKS

Costes de adquisición

Costes derivados de la Costes de almacenaje

gestión de stocks

Costes de aprovisionamiento
 ACTIVIDAD A DESARROLLAR

• SISTEMA DE PLANIFICACIÓN MRP I Y II

Planificación de requerimiento de
materiales

Ing. Luis Sakibaru

 1. Introducción
Evolución de las Tecnologías
OBJETIVOSFUTUROS

▪ Ciclos de introducción más cortos de

nuevos productos.
▪ Mayor rotación de inventarios.
▪ Tiempos de anticipo más cortos (lead
times) de producción.
▪ Enfoque en calidad.
▪ Operaciones flexibles.
▪ Mejor servicio al cliente
▪ Eliminación de desperdicios.
▪ Menos niveles orgánicos
 2. LosSistemas MRP y MRP II

MRP (Material Requirements Planning- Planificación de

las necesidades de materiales)
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo para las operaciones de producción. Proporciona
resultados, como fechas límite para los componentes, las que posteriormente se
utilizan para el control de la planta.

Los sistemas MRP están concebidos para conseguir lo siguiente:

▪ Disminución de inventarios.
▪ Disminución de los tiempos de espera
en la producción y en la entrega.
▪ Tiempos de entrega realistas.
▪ Incremento en la eficiencia.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Conceptos Fundamentales de un Sistema MRP

▪ Esun conjunto de técnicas que usan el catálogo de materiales, la existencia de
inventarios y el programa maestro de operaciones, para calcular los
requerimientos de materiales.

▪ Provee recomendaciones para ejecutar órdenes de reposición.

▪ Ejecuta recomendaciones para reprogramar órdenes cuando las fechas de

compromiso de entrega y las de requerimientos sedesfasan.

▪ Originalmente se le vio como una forma de controlar inventarios; hoy se usa

como una técnica de programación.

▪ El Programa Maestro (MS: Master Schedule) representa lo que la empresa planea

producir en cantidades específicas, configuraciones y fechas, teniendo en cuenta
los pedidos de los clientes, pronósticos, listas de espera, disponibilidad de
materiales y capacidades, metas y políticas del negocio.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Estructuras del Producto para Dos Productos Ensamblados

 2. LosSistemas MRP y MRP II

Sistema de Planeación de Requerimiento de Materiales

 Largo Plazo Planeación de
largo plazo
(años)
Mediano Plazo Planeación Pronósticos
agregada
(6 a 18 meses)
Programación
Corto Plazo Maestra de la
Producción
(semanas a meses)
Sistemas de
Control

Sistemas Pull Sistemas Push Sistemas Híbridos

(JIT) (MRP) (OPT)

Secuenciación de
órdenes
 Operación eficaz
 Flujo eficiente de materiales y servicios de
parte de proveedores
 Administración de las actividades internas
relacionadas con recursos y materiales
 Disponibilidad de recursos en el momento
oportuno
 Rastreo de órdenes, subconjuntos,
componentes, materias primas u otros
suministros
 Tipos de demanda
Independiente Dependiente
 Solamente • la cantidad
influyen las requerida es función
condiciones del de la demanda de
mercado otros elementos que
 Debe ser se mantienen en
pronosticada inventario
 Requerimientos del modelo
de inventario dependiente
 Programa maestro de producción (qué debe
hacerse y cuando)
 Especificaciones o lista de materiales (materiales y
partes necesarios para elaborar un produxcto)
 Inventario disponible (qué hay en el almacén)
 Órdenes de compra pendientes (lo que está
pedido)
 Los tiempos de entrega (cuanto tiempo tardan los
distintos componentes)
 Programa Maestro de producción
(MPS, master production schedule)

Especifica que debe hacerse y cuando, incluyendo:

 Planes financieros
 Demanda del cliente
 Capacidades de ingeniería
 Mano de obra disponible
 Fluctuaciones de inventario
 Desempeño del proveedor, etc

Indica lo que se requiere para satisfacer la demanda

y cumplir con el plan de producción (desagrega el
plan agregado de producción)
 El Proceso de Planeación
Plan de ProducciónAgregado Programa Maestro de
Producción (MPS)

Plan
de Requerimiento
de Materiales

Plan de Requerimiento
de Capacidad detallado

No
Realista?
Sí
Ejetar los planes
de Capacidad

Ejecutar los planes

de Materiales
 Plan agregado de producción
El plan agregado de producción permite desarrollar los
detalles del programa maestro de producción
Periodos detiempo PeriodoI Periodo II

Plan Agregado de producción

(Muestra la cantidad total deproductos)

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Programa Maestro deProducción
(Indica el tipo específico y la cantidadde
productos que deben deproducirse)

Producto1
Producto2
Producto3

Meses Enero Febrero

Plan Agregado de producción 1500

1200

Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Programa Maestro deProducción

Producto1 100 100 100 100

Producto2 500 500 450 450
Producto3 300 100
 Enfoque típico del programa maestro de
producción para tres estrategias de proceso

Ensamble por Inventario por

Fabricar por
pedido pedido o pronóstico
(orientada al pronóstico (Orientada al producto)
Número de proceso)
artículos (Repetitivo) Programar productos
terminados terminados

Orientación típica
de un programa Programar
maestro de Programar módulos
producción órdenes

Número de
insumos EjemploTsaller de impresión Motocicletas Acero,
Taller intermitente Automóviles, TV, cerveza, pan,
Rest. Alta cocina Rest comida rápida focos, papel
 Estructura de Producto
Componente
Elemento Padre
• Elemento que
 Producto manufacturado
a partir de uno o varios sometido a una o
componentes varias operaciones
puede ser
transformado o
llegar a ser uno o
más padres
 Planeación de Requerimientos de
Materiales (MRP)
Sistema computarizado de información
destinado a administrar inventarios de
demanda dependiente y a programar pedidos
de reabastecimiento
•Es un mecanismo de coordinación
•Determina cuándo inicia la producción y
cuánto se debe producir
•Embarcar la cantidad correcta, en el momento
correcto, al lugar correcto
 ¿Dónde se puede usar MRP?

•MRP funciona bien en sistemas en los que

•Se producen muchas partes diferentes
•Se usa producción por lotes
•Sistemas de Producción
•Ensamblar para almacenar
•Fabricar para almacenar
 Información necesaria para MRP
•Programa Maestro de Producción (MPS)
•Registros de Inventarios
•Lista de Materiales
•Tiempos de Espera
 Desventajas de los sistemas MRP
•Suponen capacidad ilimitada
•Suponen tiempos de entrega constante
•Nerviosismo
•Requieren pronósticos exactos
•Caros de mantener
 Resultados generados por MRP
Explosión
MRP

Plan de requerimiento de materiales

Informes prioridad Informes capacidad

Avisos de acción
• Explosión •Listas de remisión •Plan req capacidad
Nuevos pedidos
•Programas proveed. •Programa capacidad finita
•Ajuste fMechRaPs
•Control entradas- salidas

Rutas y Plan de recursos de manufactura

estándares Datos de
de tiempo Informes de rendimiento costos y
precios
 Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales
Lista de Materiales (BOM) (Bill of materiales)
 registro donde figuran todos los componentes de un
artículo
 las relaciones padre-componente
 y las cantidades de uso según ingeniería y procesos

 Muestra el nivel de codificación

⚫ Bajo nivel en la estructura

⚫ Nivel inicial es 0; siguiente nivel es 1 etc.

Explosión MRP
 los requisitos de uno o varios productos finales se
convierten en programas de reabastecimiento de
subconjuntos, componentes y materias primas11
 Datos para la Planificación de
requerimiento de materiales
Programa Otras
Maestro de fuentes de
Producción demanda

Transacciones Diseños de
Registros de Explosión Lista de
de Ingeniería
Inventario MRP Materiales
Inventario y procesos

Plan de
Requerimiento
de Materiales

PCO II
 Estructura de árbol de una
lista de materiales (ejemplo1)

Bicicleta(1)
P/N 1000

Manubrios (1) Estructura P/N 1002

P/N 1001 de ensamble(1)

Llantas (2) Estructura (1)

P/N 1003 P/N 1004
 Lista de Materiales (ejemplo 2)
A
Silla con
respaldo

B(1) C(1) D(2) E(4)

Subconjunto Subconjunto Patas Soportes
de respaldo de asiento delanteras para patas

F (2) G (4) H (1) I (1)

Patas Tablillas Marco de Almohadón
Traseras para respaldo asiento de asiento

J (4)
Tablas marco
asiento
 Lista Especial de Materiales
 Lista Modular
⚫ Módulos son componentes finales usados en
el inventario de ensamble de los productos
finales
 Lista de Planeación
⚫ Usado para asignar parentesco artificial
⚫ Reduce el número de ítems programados
 Lista fantasma
⚫ Usada para sub-ensamblajes que existen
temporalmente
Ejemplo 1
Ejemplo 1
 D y E deben de estar
terminados aquí para iniciar la
Inicio de producción de B
producción de D 1 semana
D 2 semanas
para producir
B
2 semanas
E
A
1 semana
2 semanas
E
2 semanas 1 semana
G 3 semanas
C
F
1 semana
D

1 2 3 4 5 6 7 8
 Ejercicio 1
TABLEROS DE PERUTABLE, S.A. es una empresa dedicada al
montaje y distribución de puertas macizas de pino. La empresa
suele trabajar bajo pedido, de forma que fabrica los modelos
específicos a las características que le demandan las empresas
constructoras que son sus principales clientes. Hace una
semana ha recibido un pedido especial de CONSTRUCTOR, S.A.
de 750 puertas. Cada una de las puertas consta de un marco,
un bastidor, la plancha de madera o cuerpo de la puerta y los
herrajes. El marco está constituido por la madera o viga y dos
columnas. Por su parte, el bastidor de la puerta lo constituyen
un listón corto y dos largos. Finalmente, los herrajes de la
puerta los forman la cerradura y cuatro anclajes.

1. Diseñar la estructura del producto fabricado por TABLEROS DE

PERUTABLE, S.A.
2. Calcular las necesidades brutas de cada uno de los
componentes para atender las necesidades del pedido de la
empresa constructora
 Ejercicio 1 (solución)
Representación de la estructura de la puerta a partir de la lista de materiales
que la componen. Identificar Producto Final y componentes con una letra

Puerta: ➔A
Marco: ➔B
Bastidor: ➔C
Plancha: ➔D
Herraje: ➔E
Dintel: ➔F
Jamba: ➔G
Listón corto: ➔H
Listón largo: ➔ I
Cerradura: ➔ J
Anclaje: ➔K

• Tres niveles: 0,1,2.

• Cuatro padres: A,B,C,E (tienen, al menos un nivel por debajo).
• A excepción de A (la puerta) los demás elementos tienen consideración
de componentes, al menos un nivel por encima.
 Ejercicio 1 (solución)
Cantidad de componentes necesarios para atender el pedido de 750
puertas realizado por la empresa constructora

2 x 750 = 1500

2 x 750 = 1500
 Ejercicio 1
Valores actuales

Elemento notación días

Puerta: ➔A 1
Marco: ➔B 1
Bastidor: ➔C 1
Plancha: ➔D 1
Herraje: ➔E 2
Dintel: ➔F 2
Jamba: ➔G 2
Listón corto: ➔H 1
Listón largo: ➔ I 1
Cerradura: ➔ J 3
Anclaje: ➔K 1
 Ejercicio 2
De un producto determinado, fabricado por la empresa
REINVERSYS, S.A. se conoce la lista de materiales, según se
Com Durac
muestra en la siguiente estructura. pon ión
ente

A 2
B 1
C 2
D 1
E 1
F 2
G 1
H 1
I 2
A partir de la información que se le proporciona: J 1
1. Diseñe la estructura de codificación inferior del producto.
2. Calcule el plan de requerimento bruto de materiales
sabendo que produce 40 unidades del conjunto A.
 Ejercicio 3
Un artículo principal (producto independiente) es A, el cual se
compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este último que a su
vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende,
la explosión de materiales debe suministrarnos la información
referente a por ejemplo cuantas unidades de cada parte se
requieren para producir 200 unidades de A. De acuerdo al
cuadro; Preparar el plan de requerimiento bruto de materiales
Código Lead Time

1 Semana
A

B 1 Semana
C 2 Semanas
D 1 Semana
E 3 Semanas
 Ejercicio 4
Preparar el plan de requerimento bruto de materiales del siguiente
problema:
Para fabricar el producto A es necesario disponer de dos
subconjuntos B y C.
Son necesarias 3 unidades de B y 2 unidades de C para fabricar una
unidad de A.
Igualmente para fabricar una unidad de B son necesarias 2 unidades
del componente D y 1 unidad de E.
Para fabricar una unidad de C son necesarias 3 unidades del
componente G.
Se precisan fabricar 100 unidades del producto A para la semana 6.
El tiempo desde que se realiza el pedido hasta la disponibilidad de
los componentes es de 1 semana.
El tiempo de fabricación es de 1 semana.
 Sistemas MRP II
DEFINICIÓN DEL MRP II
Sistema de planeamiento y control de la producción totalmente integrado
de todos los recursos de manufactura de la compañía (producción,
marketing, finanzas e ingeniería) basado en un soporte informático que
responde a la pregunta: ¿QUÉ PASA SÍ ... ?

36
 BENEFICIOS OBTENIDOS
DE LA APLICACIÓN DEL MRP II

➢ Reducción substancial en el tiempo de obtención de la

producción final.

➢ Incremento de la productividad.

➢ Menores costos.

➢ Aumento significativo en los beneficios.

➢ Mayor rapidez en la entrega y en general mejora respuesta a la

demanda del mercado.

➢ Posibilidad de modificar rápidamente el programa maestro de

producción ante cambios no previstos en la demanda.
37
 2. LosSistemas MRP y MRP II
MRP II (Manufacturing Resource Planning- Planificación
de los recursos de manufactura)

Esuna ampliación del MRP de lazo cerrado que, de forma integrada participa en
la planificación estratégica, programa la producción, planifica los pedidos de los
diferentes artículos, programa las prioridades y las actividades a desarrollar por
los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, y
gestiona los inventarios.

Lasentradas del sistemaMRP II.

▪ Plan de ventas.
▪ Basede datos del sistema.
▪ Retroalimentación desde las fases de
ejecución hasta las de planificación.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Ventajas :

▪ Aportes a la dirección y gestión de la empresa.

▪ Impacto sobre la exactitud de los datos empleados.
▪ Impacto sobre los inventarios.
▪ Impacto sobre la productividad del trabajo.
▪ Impacto sobre las compras.
▪ Impacto sobre los costos de transporte.

Desventajas:

▪ Alto costo del sistema.

▪ Dificultad de implementación.
▪ Defectos técnicos.
▪ Cambios en la cultura organizacional.
▪ Capacitación del personal.
 2. LosSistemas MRP y MRP II

El MRP II es un método para el planeamiento efectivo de todos los

recursos de una compañía.

El MRP II une las siguientesfunciones:

• Planeamiento del negocio (BP, BusinessPlanning).

• Planeamiento de las operaciones (OP,Operations
Planning).
• Programación del maestro de operaciones (MS,
Master Schedule).
• Planeamiento del requerimiento de materiales
(MRP).
• Planeamiento del requerimiento de capacidades
(CRP).
• Sistema de soporte a la dirección.
 2. LosSistemas MRP y MRP II
Diagrama de Flujo del MRP II
 2. LosSistemas MRP y MRP II

Clasificación de las Empresas Usuarias de MRP II

CONCEPTOCALIDADTOTAL CLASE EFICIENCIA(%)
• Uso del sistema para gestión de la empresa.
• Trabaja en todas, o virtualmente todas, las áreas de la empresa. A 90 - 100
• Tiene un rendimiento excepcional.
• Usa el sistema para programar pedidos y cargas.
• Trabaja fundamentalmente en fabricación y materiales. B 70 - 90
• Da muy buenos resultados.
• Usa el sistema para emitir pedidos.
• Trabaja fundamentalmente en gestión de producción e
C 50 - 70
inventarios.
• Tiene resultados de regulares a buenos.
• Trabaja en proceso de datos y dista mucho de los demás.
• Secontempla como otro fracaso delcomputador.
D < 50
• Los resultados son: desilusión, frustración, y derroche de
tiempo y dinero.