Zusammenfassung

Werkstoffkunde II
Kunststoffe & Keramik
[SS2010 – Prof. Michaeli & Prof. Telle]

Nur für Bachelor Wirtschaftsingenieure relevante Themen!

Die Zusammenfassung dient lediglich zur Klausurvorbereitung, kann jedoch nicht Vorlesung und Übung
ersetzen. Es kann keine Garantie auf Vollständigkeit und Richtigkeit der Angaben gegeben werden. Weiter
kann nicht garantiert werden, dass der Stoff in späteren Semestern nicht erweitert, gekürzt oder anderweitig
geändert wurde! Eine Veröffentlichung oder kommerzielle Nutzung ist ausdrücklich verboten!
Inhalt
1. Kunststoffe ................................................................................................................................................................................................. 3
1.1. Allgemeines ..................................................................................................................................................................................... 3
1.1.1. Hauptgruppen:...................................................................................................................................................................... 4
1.1.2. Sonderformen ....................................................................................................................................................................... 8
1.1.3. Bindungsmechanismen ..................................................................................................................................................... 9
1.2. Herstellung....................................................................................................................................................................................... 9
1.2.1. Herstellung synthetischer Kunsstoffe:........................................................................................................................ 9
1.2.2. Recycling ...............................................................................................................................................................................10
1.3. Stoffeigenschaften.......................................................................................................................................................................10
1.3.1. Kurzzeitbeanspruchung: ................................................................................................................................................11
1.3.2. Langzeit Werkstoffprüfung: ..........................................................................................................................................12
1.3.3. Kerbschlagbiegeversuch: ...............................................................................................................................................15
1.3.4. Torsionsschwingversuch: ..............................................................................................................................................16
1.3.5. Feder-Dämpfer-Modelle: ................................................................................................................................................17
1.4. Werkstoffe im Vergleich ...........................................................................................................................................................18
1.5. Aufbereitung .................................................................................................................................................................................19
1.5.1. Zusatzstoffe: .........................................................................................................................................................................20
1.6. Verarbeitung .................................................................................................................................................................................21
1.6.1. Extrusion:..............................................................................................................................................................................21
1.6.2. Spritzgießverfahren..........................................................................................................................................................22
1.6.3. Eigenspannungen: .............................................................................................................................................................25
1.6.4. Orientierungen: ..................................................................................................................................................................25
1.6.5. Gezielte Nutzung von Orientierungen.......................................................................................................................26
1.7. Dimensionierung .........................................................................................................................................................................26
1.8. Faserverbundkunststoffe (FVK) ............................................................................................................................................27

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1. Kunststoffe
1.1. Allgemeines

 Kunststoff (Polymer): Sammelbegriff für synthetisch oder durch Umwandlung von Naturprodukten
hergestellte makromolekulare Werkstoffe (Großmoleküle = Makromoleküle), bestehend aus
miteinander chemisch verknüpften, einzelnen Molekülen (Monomere = Grundbausteine, ca.
1.000-10.000).

 Makromoleküle sind ebenfalls in natürlichen Werkstoffen wie Elfenbein, Leder,

Bernstein, etc. enthalten.

 Erdöl ist die Hauptrohstoffquelle für Polymere.

 Aufarbeitung vom Rohöl zu Monomeren in zwei Verfahrensschritten:
 Destillation: Rohöl → Naphta (Benzinfraktionen)
 Cracken: Naphta → Monomer

 Steamcracken:
 Spalten von Kohlenwasserstofffraktionen (Naphta) in kleine, gasförmige,
ungesättigte Kohlenwasserstoffe bei hohen Temperaturen und unter Zusatz von
Wasserdampf.

 Andere Rohstoffquellen:
 Erdgas
 Kohle
 Kalkstein
 Flussspat

 Häufige Elemente in der Hauptkette von Polymeren:

 Kohlenstoff (C)
 Sauerstoff (O)
 Stickstoff (N)
 Silizium (Si)

 Wichtige Kunststoffe:
 PP – Polypropylen
 PE – Polyethylen
 LDPE – low-density-Polyethylen
 LLDPE – linear-low-density-Polyethylen (höherer Kristallisationsgrad als LDPE)
 HDPE
 PS, EPS
 PET – Polyethylenterephthalat
 PUR – vernetzte Polyuthane
 PVC – Polyvenylchlorid
 PA – Polyamid

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 Wesentliche Eigenschaften:
 geringe Dichte (0,9 – 2,2 g/cm³)
 breites mechanisches Eigenschaftspektrum
 von weich und dehnbar bis hart und spröde
 einfache & wirtschaftliche Verarbeitung
 geringe Verarbeitungstemperaturen
 begrenzte thermische Beständigkeit
 gute thermische und elektrische Isolationseigenschaften
 häufig transparent
 beliebig einfärbbar
 hohe chemische Beständigkeit
 Durchlässigkeit (Diffusion, Permeation)
 Wiederverwendbarkeit, Wiederverwertbarkeit

1.1.1. Hauptgruppen:

 Duroplaste:
 nicht quellbar, unlöslich, nicht schmelzbar
 bei Raumtermperatur i. a. hart

 Durch Vernetzung nicht mehr aufschmelzbar!

 Beispiele:
 Epoxidharz (EP)
 ungesättigte Polyesterharze (UP)
 Siliconharze (SI)
 vernetzte Polyurethane (PUR)

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 Elastomere:
 quellbar, unlöslich, nicht schmelzbar
 bei Raumtemperatur: elastisch – weich

 Beispiele:
 Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)
 Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM)

 Ausgangsprodukt:
 unvernetzte Kautschukmischung
 Werden im Laufe der Verarbeitung vernetzt. Vernetzung thermisch initiiert, daher genau
Temperaturkontrolle notwendig (Flüssigkeitstemperierung).

 Thermoplaste:
 quellbar, schmelzbar, löslich
 bei Raumtemperatur:
weich – bis hart – zäh oder hart –
spröde

 Beispiele:
 spröde: PS, PMMA (Plexiglas),
PVC-hart
 zäh: PA, PC (Polycarbonat), PP, PE-HD
 kautschukähnlich: PE-LD. PVC-weich

 teilkristalline Thermoplaste:

 Verarbeitung: 20-30°C über der Kristallitschmelztemperatur (200-300°C)

 Beispiele: Polypropylen
 eingetrübt

 Kristallisationgrade zwischen 20 und 80 %

 Um hohen Kristallisationsgrad zu erreichen:
 langsame Abkühlgeschwindigkeit
 Zugabe von Nukleierungsmittlen

 höchste Umwandlungsrate = Kristallisationstemperatut

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 typisches p-v-T-Diagramm für teilkristalline Thermoplaste:

 Stufen der Kristallisation:

 Keimbildung
 Kristallwachstum (primäre Kristallisation)
 Nachkristallisation (sekundäre Kristallisation, Perfektionierung)

 Sphärolith:
 wächst um Kristallkeim und besteht auch kristallinen und amorphen
Bereichen
 Wächst solange kugelförmig in die amorphe Umgebung, bis er mit anderen
Sphärolithen zusammentrifft. Damit ist die primäre Kristallisation
abgeschlossen!

 Nukleierung (bei Keimbildung):

 Wünschenswert: feines Gefüge bei hohem Kristallisationsgrad
 Zugabe von Nukleierungsmittel um die Anzahl heterogener Keime zu
erhöhen.
 früher einsetzende und raschere Kristallisation
 Auch bei langsamer Abkühlung feinkörniges Gefüge mit enger
Größenverteilung der Sphärolite.

Kristallisationsgeschwindigkeit + Elastizitätsmodul +
Kristallisationsgrad + Reißdehnung -
Kristallisationstemperatur + Eigenspannung -
Keimdichte + Schwindung -
Nachkristallisation - Verzug -
Sphärolitdurchmesser - Transparenz +
Breite der Durchmesserverteilung - Lichabsotptionskoeffizien -
Schlagzähigkeit + Wasserdampfdurchlässigkeit -
Steifigkeit + Flüssigkeitsdiffusion -
Streckspannung + Dichte +
Vickershärte +

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 amorphe Thermoplaste:
 Verarbeitung: ca. 10°C über der Glasumwandlungstemperatur (200-300°C)
 alle ursprünglich glasklar!

Keine Kristallisation, sondern Schmelze friert im ungeordneten Zustand bis ein

glasartiger Zustand erreicht wird!

 typische p-v-T-Diagramm:

 Polyvinylchlorid (PVC):
 Dipolcharakter
 Mischzyklus der PVC-Aufbereitung:

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1.1.2. Sonderformen
 Thermoplastische Elastomere (TPE):
 Verarbeitungseigenschaften der Thermoplaste
 Gebrauchseigenschaften der Elastomere

 Einfachere Verarbeitung als vulkanisierte Elastomere!

 Abfälle können wieder eingeschmolzen werden.
 schlechtere gummielastische Eigenschaften.

 Unterschied bei Bindungsmechanismen:

 Thermoplastische Elastomere: Nebenvalenzkräfte
 Elastomere: kovalente Bindungen

 Copolymere:
 Synthetisierte Polymerketten aus verschiedenen Grundbausteinen (Monomeren) in einer
Grundkette.

 Copolymerarten:

 Pfropfpolymere (aufgepfropfte Seitenketten)

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 1.1.3. Bindungsmechanismen
 Nebenvalenzkräfte:
 Bei unvernetzte Kunststoffe werden die Makromoleküle durch Nebenvalenzkräfte
Zusammengehalten.

 Arten (van-der-Waals-Kräste):
 Dispersionskräfte (kristalline Bereiche)
 Dipolkräfte (PVC!)
 Wasserstoffbrückenbindungen (Polyamide)

1.2. Herstellung

1.2.1. Herstellung synthetischer Kunsstoffe:

 Polymerisation (Kettenreaktion):
 Makromoleküle werden durch Aufklappen von Doppelbindungen ungesättigter
Grundbausteine (Monomere) chemisch zu langen Ketten verknüpft.
 exothermer Prozess – es muss viel Wärme abgeführt werden um thermische
Schädigung (Zersetzung) zu vermeiden.

 Polymerisate:
 Polyvinylchlorid (PVC)
 Polyethylen (PE)
 Polystyrol

 Arten:
 radikalische Polymerisation
 ionische Polymerisation
 koordinative Polymerisation

 Ablauf:
 Startreaktion (Initiierung)
 Durch Energiezufuhr (Wärme, Stahlung) oder Initiatoren (Peroxide).

 Wachstumsreaktion (Kettenfortpflanzungsreaktion)

 Abbruchreaktion
 Ende der Reaktion durch „Gelieren“: Lange Kettenmoleküle machen das
System unbeweglich; Monomere finden nicht mehr den Weg zu
bestehenden aktiven Kettenenden.

 Polymerisationsgrad n: drückt Größe des Makromoleküls aus

 Molekülmasse = Molekülmasse des Monomers * Polymerisationsgrad

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  Polyaddition (chemische Stufenreaktion)
 keine Nebenprodukte

 Polyaddukte:
 Polyurethane
 Epoxidharz (EP)

 Polykondensation (chemische Gleichgewichtsreaktion, Stufenreaktion)

 Es entstehen Nebenprodukte!
 Monomere müssen min. zwei funktionelle Gruppen bestzen (z.B. –OH, -COOH, -CO,...)

 Polykondensate:
 Polyamide
 Polycarbonate

 Molekülmasse (früher Molekulargewischt):

 Je höher der Polymerisationsgrad, umso größer ist die Anzahl der Monomereinheiten
und umso größer ist die Molekülmasse.
 Polymeren kann keine genaue Molekülmasse zugeordnet werden, das die Länge der
gebildeten Ketten lediglich von statistischen Ereignissen bestimmt wird.

 steigende Molekulargewichte:
 chemische Beständigkeit ↑
 Festigkeit ↑
 Fließfähigkeit ↓
 Schmelzviskosität ↑
 Kristallisationsgeschwindigkeit ↓

1.2.2. Recycling
 Drei Verfahren um Kunststoffe wieder in ihre Grundsubstanzenn zu zerlegen:
 Hydrolyse
 Alkoholyse
 Pyrolyse

 Verbrennung – Energierecycling

 Abbaubare Kunststoffe
 biologisch, chemisch oder photochemisch abbaubar Kunststoffe

1.3. Stoffeigenschaften

 mechanisch
 wesentlich durch die Einsatztemperatur bestimmt

 rheologisch
 optisch
 elektrisch
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  thermisch
 Dichte
 Temperaturleitfähigkeit
 Wärmeleitfähigkeit
 Wärmeausdehnung

 Kein linearer Zusammenhang zwischen aufgebrachter Last und sich einstellender

Verformung.

Relaxation
langzeit
Retardation (Kriechen)

Kurzzeitzugversuch

kurzzeit Biegeversuch

Mechanische Druckversuch
Prüfverfahren Schlagbiegeversucht

stoßartig Schlagzugversuch

Durchstoßversuch

Dauerschwingversuch
dynamisch
Torsionsschwingversuch

1.3.1. Kurzzeitbeanspruchung:
 Kurzzeitzugversuch:
 Materialkennwerte:
 E-Modul
 Sekantenmodul (Verhältnis aus aktueller Spannung und Dehnung)
 Tangentenmodul (Steigung bei aktueller Spannung/Dehnung)
 Ursprungsmodul (Steigung bei verschwindend kleiner Dehnung)
 Zugfestigkeit
 Bruchdehnung

 Dehngeschwindigkeit: Bei zunehmender Dehngeschwindigkeit verhalten sich Werkstoffe

steifer, der E-Modul steigt.

 Klassifizierung in spröde, zäh-harte und kautschukähnliche Werkstoffe möglich.

 Druckversuch

 Entlastung/Belastung:
 Viskoelastizität:
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  Kunststoffprobe wird mit zeitlich konstanter Kraft belastet und nach
bestimmter Zeit wieder entlastet.

 elastischer Teil: wird spontan gedehnt und stellt sich nach Entlastung
spontan zurück.
 viskoelastisch: Dehnung nimmt zeitabhängig zu und später wieder ab.
 viskoser Teil: Verformungsrest

 Beschreibung durch Burger-Modell (Feder-Dämpfer-Modell)

Verformungsanteil Phasenwinkel
elastisch zeitunabhängig reversibel
viskoelastisch zeitabhängig reversibel 45°
plastisch zeitabhängig irreversibel 90°

1.3.2. Langzeit Werkstoffprüfung:

 Retardationsversuch (Kriechversuch/Zeitstandversuch)

 Dehnung zeitabhängig (Zunahme) – Spannung konstant!

 Ergebnisse werden als Zeitdehnlinien (Kriechkurven) in einem Diagramm
(Zeitstandschaubild) aufgetragen.

 Fließen: Entstehung und Wachstum von Mikrorissen

 Fließkurven:
 Viskosität: Maß für inneren Fließwiderstand in einer gescherten
Flüssigkeit

 Fließverhalten:

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  Mögliche Fließverhalten bei Kunststoffschmelzen:

 idealviskos (Newtonsches) Verhalten: Viskosität unabhängig von

der Schergeschwindigkeit und Schubspannung.

 Strukturviskoses Verhalten: Abnahme der Viskosität bei zunehmender

Schergeschwindigkeit

 Bingham-Körper: Verhalten wie starre Festkörper

 Dilatanz: progressive Zunahme der Schubspannung bei

steigender Schergeschwindigkeit

 Ableitbare Diagramme zur Dimensionierung:

 Isochrones Spannungs/Dehnungs-Diagramm
 Kriechmoduldiagramm

 Modell: Findley und Bailey-Norton (basierend auf Maxwell)

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  Relaxationsversuch

 Dehnung konstant – Spannung zeitabhängig (Abnahme)

 Relaxation: Absinken der Spannung bei konstanter Dehnung über der Zeit
 Modelle: Maxwell, Voigt-Kelvin

1.3.3. Kerbschlagbiegeversuch:
 Stoßartig – Charakterisierung des stoßartigen Verhaltens
 quantitativer Wert: Kritische Energie (Arbeitsaufnahme, (Kerb-)schlagzähigkeit,
Schlagarbeit, Bruchenergie)

 Schlagenergie-Anteile:
 Biegeenergie des Probekörpers
 Rissbildungsenergie am Probekörper
 Durchreißenergie des Probekörpers
 Fortschleuderenergie des gebrochenen Probekörpers
 Reibungsverlust des Pendels

 ausgeprägte Abhängigkeit von der Belastungsgeschwindigkeit und der Temperatur T:

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1.3.4. Torsionsschwingversuch:
 Dynamischer Versuch
 Kennwerte aus der Abklingkurve der Torsionsschwingung:
 Schubmodul: Verhalten in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur
 Dämpfung/mechanischer Verlustfaktor d

 Torsionspendel:

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 1.3.5. Feder-Dämpfer-Modelle:
Ersatzmodelle aus Feder- & Dämpferelementen zur Beschreibung des Werkstoffverhaltens!

 Voigt-Kelvin-Modell:
 Relaxationsversuch – bei nicht fließendem Material, da hier alle Verformungen
reversibel sind.

 Maxwell-Modell:
 Kein viskoelastischer Verformungsanteil
 Relaxationsversuch – bei fließendem Werkstoff mit irreversiblem Anteil

 Burger (4-Parameter-Modell):
 Kombination aus Maxwell- und Voigt-Kelvin-Modell

1.4.

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1.5. Werkstoffe im Vergleich

Bruchdehnung Steifigkeit
Hartmetalle/Keramik gering hoch
Stähle/Eisenwerkstoffe hoch hoch
Unverstärkte Thermoplaste hoch gering
Verstärkte Duroplaste gering hoch

 Massenkunststoffe:
 Polyethylen (PE) – bedeutendster Thermoplast
 PE-HD high-density
 PE-MD medium density
 PE-LD low density
 PE-LLD linear low density

 wichtigste Einflüsse durch molekularen Aufbau:

 Kristallisationsgrad
 Polymerisationsgrad
 mittlere Molmasse
 Molmassenverteilung

 Polypropylen (PP)
 Polyvinylchlorid (PVC)

 Polyamide:
 hohe Festigkeit, Steifigkeit, Härte
 hohe Formbestädnigkeit in der Wärme
 hoher Verschleißwiderstand
 hohes Dämpfungsvermögen
 hohe Beständigkeit gegen Lösemittel
 gesundheitliche Unbedenklichkeit
 etc.

 Große Wasseraufnahme:
 Zähigkeit ↑
 Härte ↓
 Festigkeit ↓
 Steifigkeit ↓

 Spritzfrisch: spannungsrissanfällig und spröde, daher konditionierung auf

Wassergehalt > 2,5%!

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  Wärmeleitfähigkeiten:
 Kupfer: 370 W/mK
 VA-Stahl: 15 W/mK
 Kunststoffe: 0,1-0,4 W/mK
 PS-Schaum: 0,03 W/mK

 Wärmeausdehnung (geordnet):
 Elastomere (höchster Wert)
 Thermoplaste
 Duroplaste
 glasfaserv. Polyester
 Leichtmetalle
 Eisen
 Glas (niedrigster Wert)

 Blends:
 Mischungen unterschiedlicher Polymere um deren Eigenschaften zu kombinieren.

 Einsatz dort, wo Anforderungen durch ein einziges Polymer nicht erfüllt werden können
und eine Neuentwicklung eine Homopolymers zeitlich und wirtschaftlich nicht rentabel
ist.

 Thermoplastarten:
 Standard-Thermoplaste: PP; PE; SAN; PVC; PS
 Technische-Thermoplaste: PA, TPU, APE; PET; PC; PMMA; ABS; POM
 Spezialitäten: PEEK, PPS, PI

Trotz Nachteile bei mechanischen und thermischen Eigenschaften, weitere Verbreitung von
Kunststoffen, da:

 korrosionsbeständig
 weite Gestaltungsfreiheit
 wartungsarm (i.d.R. keine Lackierung nötig)
 wirtschaftlicher
 Eigenschaften gut anpassbar

1.6. Aufbereitung

 Bindeglied zwischen Polymerherstellung und späterer Verarbeitung.

 Verfahrensschritte:
 Speichern
 Dosieren
 Fördern
 Granulieren
 Trocknen

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  Herstellen von Polymerblends
 Mischen
 Füllen
 Entgasen
 reakt. Aufbereiten

 Thermoplaste:
 gleichläufiger Doppelschneckenextruder:
 kann gut an unterschiedlichste Verfahrensaufgaben angepasst werden, durch
modularen Aufbau von Schnecke und Zylinder
 gute Mischwirkung
 Element für große Scherkräfte: Knetelement

 Elastomere (Kautschukaufbereitung):
 Oft muss das sehr hohe Molekulargewicht abgebaut und vereinheitlicht werden
(Mastikation)!

 Maschinen:
 Transfermix Extruder (kontinuierliche Arbeitsweise)
 Innenmischer (diskontinuierliche Arbeitsweise)
 Fertigmischen: Walzwerk oder Einschneckenextruder

 Typische Bestandteile einer Gummimischung:

 Polymer/Elastomer (Kautschuk)
 Vulkanisationsmittel (Vernetzungsmittel)
 Füllstoffe
 Weichmacher
 sonstige Chemikalien

1.6.1. Zusatzstoffe:
 Unterscheidung zwischen:
 Verarbeitungshilfsstoffe/verarbeitungsfördernde Stoffe
 Eigenschaftsändernde Zusatzstoffe

 Weichmacher:
 Setzen Nebenvalenzkräfte zwischen Polymermolekülketten herab!
 Einsatzkonzentration hat Einfluss auf mechanische und thermische Eigenschaften.
 Es gibt innere und äußere Weichmacher!

 Arten:
 niedermolekulare Weichmacher
 Migrationsneigung: diffundieren mit der Zeit aus dem PVC
heraus und der Kunststoff versprödet.

 Polymere Weichmacher
 längere Gebrauchsdauer

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  höherer Anteil:
 Einfriertemperatur ↓
 Zugfestigkeit ↓
 Reißdehnung ↑

 Stabilisatoren:
 z.B. Bleiverbindungen, Metallseifen
 Wärmestabiliät
 UV-Stabilität
 reduzieren den Molekularabbau!
 Synergieeffekte: Ein System aus (mehreren) Stabilisatoren hat einen größeren
Einfluss, als die Summe der einzelnen Einflüsse jedes Stabilisators
erwarten lassen würde.
 bei Polyvinylchlorid (PVC):
 Materialabbau während und nach der Verarbeitung minimieren
 Zerstörung der Makromoleküle des Polyvinylchlorids weitestgehend verhindert.
 Aufgaben:
 Salzsäure (HCl) absorbieren
 Oxidation verhindern
 Labile Substituenten stützen (tertiäres Chloratom)
 Bildung von Doppelbindungen (Dunkelfärbung) verhinden

 Antistatika (elektrischer Oberflächenwiderstand)

 Fasern (E-Modul, Festigkeit)
 Gleitmittel (Erniedrigung der Reibung)

 Farbmittel (Farbe)
 Füllstoffe z.B. Kreide (Preis)
 Flammschutzmittel (Brennbarkeit)

 Ruß:
 Beeinflusstbare physikalische Eigenschaften durch Zugabe von Ruß:
 UV-Beständigkeit (Stabilität)
 elektrische Leitfähigkeit (Mechanik, E-Modul, Festigkeit, Schwindung)
 Wärmeleitfähigkeit (Wärmebeständigkeit)

1.7. Verarbeitung

1.7.1. Extrusion:
 Einschneckenextruder:

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  Bereiche des Extruders:
 Einzugsbereich Feststoff
 Aufschmelzbereich (Plastifizierbereich) Feststoff/Schmelze
 Schmelzbereich (Meteringzone) Schmelze

 kontinuierlicher Prozess

 Hauptaufgabe:
 Material aufschmelzen
 Druck aufbauen (zum passieren des Werkzeugs)
 Schmelze homogenisieren
 Füll- & Farbstoffe einarbeiten
 Konstanten Mateialstrom gleicher Qualität gewährleisten (thermisch, zeitlich &
stofflich)

 Beanspruchung des Materials:

 mechanische Belastung
 thermische Belastung

 Resultierende Werkstoffveränderung: Molekulargewichtsabbau

 Auswirkung auf das Endprodukt: Verschlechterte mechanische Eigenschaften

 hergestellte Halbzeuge: Platten, Tafeln, Folien, Profile, Rohre

1.7.2. Spritzgießverfahren

 Massenfertigung
 diskontinuierlich

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 Vorteile gegenüber anderen Verfahren:
 direkter Weg vom Rohstoff zum Fertigteil
 keine oder nur sehr geringe Nachbearbeitung nötig
 vollautomatisierbar
 hohe Reproduzierbarkeit der Fertigung
 kurze Zykluszeiten
 Herstellung geometrisch sehr komplexer Formteile möglich

 Vier Phasen:
 Plastifizierphase (Aufschmelzen & Homogenisieren)
 Einspritzphase (Einbringen der Schmelze in das Formteil)
 Nachdruckphase (Ausgleich der Volumenschwindung)
 Restkühlphase (Abkühlen bis zur Formstabilität)

 max. sinnvolle Länge der Nachdruckphase durch Siegelpunktbestimmung (Versiegelung des

Anschnitt)!
 Durch hohe Schmelzviskosität (Zähflüssigkeit) sind zum Einspritzen Drücke bis 2.000 bar
notwendig.

 typische Formfehler/Strukturmerkmale (im Vorfeld mit FEM ermittelbar):

 Bindenähte
 Lufteinschlüsse

 Maschine:

 Spritzgießzyklus:

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24
1.7.3. Eigenspannungen:
 wirken im Inneren, ohne dass eine äußere Beanspruchung anliegt.
 Entstehen beim Abkühlvorgang, wobei das Bauteil von außen nach innen erstarrt. Dabei
behindern die äußeren bereits erstarrten Randschichten die inneren in ihrere Längenänderung.
 müssen sich gegenseitig kompensieren – makroskopisch steht das Formteil nicht unter
Spannung, daher ergibt sich folgendes Profil:

 Wirken sich positiv auf die Biegefestigkeit aus, da Zugbeanspruchung in den Randschichten
durch die Druckeigenspannungen kompensiert werden.
 Asymmetrische Eigenspannungsprofile führen zum Bauteilverzug.

 Nachweis:
 über Krümmungsradius
 mit polarisiertem Licht
 Spannungsrisskorrosion
 Röntgenographische Messung

1.7.4. Orientierungen:
 Entstehen durch Strömungskräfte/Geschwindigkeitsunterschiede während der Formgebung.
 Können mithilfe von polarisiertem Licht sichtbar gemacht werden (doppelbrechend).

 Verursachen anisotrope (richtungsabhängige) Produkteigenschaften, sodass mechanische

Eigenschaften in Orientierungsrichtung besser und in Querrichtung schlechter werden!

 Arten:
 Faserorientierungen (können nicht relaxieren – sich nicht in Grenzen
zurückstellen)
 Molekülorientierungen (können relaxieren – Moleküle streben ungeordneten
Zustand an)
 Kristallorientierungen

Eigenschaft Änderung
mechanische Eigenschaften quer zur Orientierung ↓-
E-Modul in Orientierungsrichtung ↑+
Wärmeleitfähigkeit in Orientierungsrichtung ↑+

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 1.7.5. Gezielte Nutzung von Orientierungen
 Flachreckverfahren (monoaxial, biaxial) - Makromoleküle werden in Reckrichtung orientiert!
 Blasfolienverstrecken
 Streckblasen (Flaschen)
 Teilschritte:
 Spritzgießen
 Konditionieren
 Umformen
 Entformen

 Thermoformen
 Verfahrensschritte:
 Erwärmen
 Umformen
 Abkühlen

1.8. Dimensionierung

Anders als bei der Dimensionierung von Bauteilen aus metallischen Werkstoffen, die gegen
Überscheiten einer zulässigen Spannung ausgelegt werden, werden Kunststoffbauteile üblicherweise
gegen das Überschreiten einer kritischen Dehnung dimensioniert.

Werkstoffgruppe Kritische Dehnung

Amorphe Thermoplaste 0,7 – 0,9 %
Teilkristalline Thermoplaste 1,5 – 2,5 %
Fasergefüllte Duroplaste 0,2 %, 0,4 – 0,6 %

Besonderheiten im Gegensatz zu metallischen Werkstoffen:

 Lastabhängigkeit der mechanischen Kennwerte

 Zeitabhängigkeit der mechanischen Kennwerte
 Temperaturabhängigkeit der mechanischen Kennwerte
 deutlich kleinerer Elastizitätsmodul ( 1.000 – 10.000 N/mm²)

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  Auslegungsmethoden:
i. Fenite-Elemente-Methode (FEM):
 Vorteile:
 Keine Einschränkungen bezüglich des Lastangriff
 Punkt-, Flächen- & Volumenkräfte, sowie zeitliche Veränderung
des Lastangriffs
 Beliebig komplexe Geometrien möglich!
 geometrische & materialspezifische Nichtlinearitäten als auch
Nichtlinearitäten aufrund wechselnder Randbedingungen können
betrachtet werden.

 Materialmodelle:
 linear elastische Modelle
 bilineare Modelle
 hyperelastische Materialmodelle
 viskoelastische Materialmodelle

ii. analytische Dimensionierungsverfahren

 Kunststofftechnische Konstruktionselemente:
 Schnappverbindung (kostengünstige Verbindungsart)
 Schnapphaken
 zylindrische Schnappverbindungen
 Schnappverbindungen mit kugeligen Überdeckungsflächen

 Streckgrenze:
 Deim kurzzeitigen Einschnappen dürfen teilkristalline Stoffe bis nahe an die
Streckgrenze belastet werden, amorphe bis auf etwas 70% der Streckdehnung.

1.9. Faserverbundkunststoffe (FVK)

 Verbund aus Polymermatrix und Verstärkungsfasern.

 Werkstoffe der Fasern bilden kristalline oder kristallähnliche Strukturen (fest, steif, temperatur-
und chemikalienbeständig)
 Als alleiniger Konstruktionswerkstoff sind die Fasern zu spröde!

 Vorteile gegenüber Metallen:

 geringe Dichte
 in weiten Teilen einstellbare Steifigkeit, Dämpfung und Wärmedehnung

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 Faserarten:
 Kohlenstofffasern
 Faserfinish (Schutzschicht, Haftverbesserung)

 hohe Festigkeit (HT-Kohlenstofffaser → sehr hohe Festigkeit)

 hohe Steifigkeit (HM-Kohlenstofffaser → sehr hohe Steifigkeit)
 geringes Gewicht

 Glasfasern
 Zur Weiterverarbeitung mit einer sog. „Schlichte“ überzogen (Schutzschicht,
Haftverbesserung)

 hohe chemische Beständigkeit

 hohe Zugfestigkeit
 niedriger Preis

 Aramidfasern (synthetische Fasern)

 Avivagen (Schutzschicht, Haftverbesserung)

 hohes Energieabsorptionsvermögen
 optimal für ballistischen Schutz
 hohe Schlagzähigkeit
 hohe Bruchdehnung
 negative Wärmeausdehnung

 Einteilung von Verstärkungsfasern nach ihrer Länge:

 Endlosfasern
 Langfasern
 Kurzfasern

 Matrixsysteme:
 Aufgaben:
 Fixierung der Fasern
 Übertragung der Kräfte auf die Fasern
 Stützung der Fasern bei Druckbeanspruchung
 Schutz der Fasern vor äußeren Einwirkungen

 Duroplast:
 niedrige Einsatztemperatur: Polyester (UP), Vinylester (VE)
 hohe Einsatztemperatur: Epoxidharz (EP), Phenolharz (PF)

 Thermoplast:
 Vorteile:
 hohes Energieabsorptionsvermögen
 höhere Bruchdehnung

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  Nachteil:
 Kriechneigung unter Last

 niedrige Einsatztemperatur: Polypropylen (PP), Polyamid (PA), Polycarbonat (PC)

 hohe Einsatztemperatur: Polyethersulfon (PES), Polyetherimid (PEI)

 Textile Halbzeuge & Verfahren:

 Roving (Faserwickel-/Faserflecht-/Pultrusions-Verfahren)
 Vlies/Wirrfasermatte (Pressen/Handlaminier-/Injektions-/ Infusionsverfahren)
 Gewebe/Geflecht (Handlaminier-/Injektions-/Infusionsverfahren)
 Gelege (Handlaminier-/Injektions-/Infusionsverfahren)

 Allgemeiner Berechnungsablauf um Anisotropie zu Berücksichtigen:

 Mikromechanik Bestimmung der Eigenschaften einer Einzelschicht
 Makromechanik
 Versagensanalyse (Festigkeitsanalyse)

 Verbundeigenschaften:
 Ausrichtung der Fasern bezogen auf die Lastrichtung ist von entscheidender Bedeutung!

 Einfachster Fall: unidirektionale Einzelschicht (UD-ES) – parallele Faseranordnung in nur

eine Richtung.
 senkrecht zur Faserrichtung sind die Eigenschaften deutlich geringer und
matrixdominiert.

29
  qualitative Darstellung der Spannungs/Dehnungskurve von UD-ES mit begrenzenden
Belastungsfällen senkrecht und parallel zur Faserrichtung:

 quasi-isotrop: sehr viele Faserrichtungen und nahezu gleiche mechanische Eigenschaften in

jede Richtung der Laminatebene

 CFK-Bauteile können mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von null realisiert werden.

 Die negative Wärmeausdehnunge der Kohlenstofffasern und positive Dehnung der
polymeren Matrix heben sich auf.

30
2. Keramik

2.1. Historisches

2.1.1. traditionelle Silikatkeramik

 natürliche Rohstoffe (Ton, Quarzsand, Feldspat)

 Gefüge: heterogen, porös, Korngröße wenig relevant

 Qualität: schwankend

Märkte und Margen:

 Bau- & Grobkeramik: Mauerziegel, Dachziegel

 große Stückzahlen >50 Mio. Dachziegel/Jahr & Werk
 billige Rohstoffe 1000kg = 10-2 €
 geringe Erlöse 1,2 €/Dachziegel
 hohe Energiekosten
 hohe Personalkosten

 Geschirr, Sanitärartikel:
 Rohstoffe: 1000kg = 100-2 €
 kleine Stückzahlen 1-10.000 Stück/Jahr und Werk
 hohe Erlöse 5-1 €/Teller
 konstante Qualität durch Nachbearbeitung

 Strategien für den Standort Deutschland:

 Erhöhung des Automatisierungsgrades
 kontinuierliche Produktion
 Erhöhung der Zuverlässigkeit der Produktion

2.1.2. feuerfeste Werkstoffe

 natürliche und synthetische Werkstoffe
 Gefüge: heterogen, 15-17 vol-% Porösität, sehr grobkörnig
 Qualität: mittel, hohe Reinheiten, grobkörnig (1 1 )
 besondere Eigenschaften (Hochtemperaturbeständigkeit)

 Märkte:
 Energietechnik (Gasturbine, Verkokung)
 Glaserzeugung
 Feuerbeton
 Matallurgie (Eisen und Stahl)
 Industrieofenbau
 Müllverbrennung

31
  Margen:
 mittlere Rohstoffe 1000kg = 20-1 €
 mittlere Stückzahl >100.000 Steine/Jahr & Werk
 mittlere Erlöse 1000-2 €/t

 geringe Personalkosten durch hohe Automatisierung

 gleichbleibend hohe Qualität
 hohe Automatisierung

2.1.3. Hochleistungskeramik
 Rohstoffe:
 synthetische Werktstoffe (reine und komplexe Oxide, Nichtoxide)
 verfeinerte, gereinigte natürliche Rohstoffe

 Pulver: definierte Korngröge und Kornform, große Homogenität

 Gefüge: extrem homogen, Porosität und Korngröße anwendungsbezogen
 Qualität: extreme Reinheiten, Strukturkeramik extrem feinkörnig (1 )

 hohe Wertschöpfung, außer bei konventioneller Elektronik (sehr hohe Stückzahlen)

 speziell entwickelt und optimiert

 Technische Keramik (weitgehend durch Kunststoffe ersetzt):

 Elektrokeramik: Porzellan
 Chemokeramik: Steinzeug (Abwasserwirtschaft)
 Abwasserwirtschaft: Steinzeug

 Hochleistungskeramik:
 Funktionskeramik (Biokeramik) → Resistenz!
 Strukturkeramik → mechanische Eigenschaften!

Werkstoffklasse, die für spezifische technische Anwendunggebiete speziell entwickelt und

optimiert wird! (Brennstoffzelle, Ventile für Chemipumpen, Lambda-Sonde)

 Märkte & Margen:

 mechanische Anwendungen:
 sehr teure Rohstoffe 1kg = 5-1000€
 kleine Stückzahlen 10.000 Stück/Jahr & Werk
 mittlere Erlöse 100€/Teil
 extrem hohe Qualitätsanforderungen

32
  elektronische Anwendungen:
 mittel teure Rohstoffe 1kg = 5-1 €
 sher hohe Stückzahlen >4 1 12 Kondensatoren/Jahr & Werk
 extrem niedrige Erlöse < 0,01 Cent/Teil
 Vollautomatisiert
 extrem hohe Qualitätsanforderungen

 Formgebung: neue innovative Methoden

 Folienguss (Brennstoffzelle)
 Verdichtugn: Sintern auch unter Druck bzw. Schutzgas

 Erzeugnisse:
 Schweißringe
 Schmiedegesenk
 Gleitringe
 Hüftgelenksprothesen
 Vollkeramische Zahnkronen

Technische Keramik

Traditionell Hochleistungskeramik

Chemie- Isolatoren Zündkerzen Funktionskeramik Strukturkeramik

porzellan

Biokeramik Elektrokeramik Werkstoffe

mit hoher
Festigkeit,
Zähigkeit,
Zuverlässigkeit
...

 Keramik ist eine Schlüsseltechnologie und ermöglicht die Entwicklung neuer Technologien, wird manchmal
jedoch nur zu Beginn eingesetzt und durch andere Werkstoffe (Kunststoffe) ersetzt (Elektrotechnik, Chemie).
 keramische Isolatoren hauptsächlich im Hochspannungsbereich, sonst durch Kunststoff ersetzt.

 neue Branchen:
 Energietechnik: Ionenleiter
 Sensorik: Piezokeramik
 Medizintechnik: Bioaktive Implantate

33
 Energietechnikverwendungen:
 Brennkammern
 Kachen für Müllverbrennung
 Wärmetauscher für Kraftwerke
 Brennerdüsen
 Wärmedämmplatten

2.1.4. Beispiele für Keramiken

 Oxide: Aluminiumoxid ( 2 3 , Zirkoniumdioxid ( 2
 Carbide: Siliciumcarbid ( , Borcarbid ( 4 , Wolframcarbid (
 Nitride: Siliciumnitrid ( 3 4 , Aluminiumnitrid ( , Titannitrid (
 Boride: Titandiborid ( 2 , Zirkoniumdiborid ( 2
 Silicide: Titandisilicid ( 2 , Molybdändisilicid ( 2

2.2. Definitionen & Abgrenzungen

 Keramische Werkstoffe sind:

 anorganisch,
 nichtmetallisch,
 in Wasser schwer löslich,
 zu wenigstens 30% kristallin.

In der Regel bei Raumtemperatur aus einer Rohmasse geformt und erhalten ihre typischen
Werkstoffeigenschaften durch Temperaturbehandlung meist über 800°C.

Gelgentlich Formgebung bei erhöhter Temperatur oder über Schmelzfluss mit anschließender
Kristallisation (schmelzgegossen).

 Abgrenzung zu:
 Salzen – Wasserlöslichkeit
 Glas – Kristallinität
 mineralische Baustoffe – Prozesstechnik

 Prinzipiell chemische Verbindungen aus Metallen, Halbmetallen und Nichtmetallen, wie:

 Sauerstoff – Oxide
 Stickstoff – Nitride
 Bor – Boride
 Kohlenstoff – Carbide
 Silicium – Silicide

34
  Sehr starke Bindungen (ionische, kovalente und untergeordnet auchmetallische Bindungsanteile):
 hoher Schmelzpunkt,
 chemische Beständigkeit,
 hoher E-Modul (Steifigkeit)!
 hohe Härte

 fehlende Verformbarkeit bis zum Bruch (Sprödigkeit)

 weites Sprektrum der Wärmeleitfähigkeit und der elektrischen Leitfähigkeit

2.3. Formgebung

 Prozesskette:
 Pulveraufbereitung (Zerkleinerung, Homogenisierung)
 Formgebung
 Sintern (Brand) 25% der Kosten
 Nachbearbeitung 50% der Kosten

Kein Recycling! Irreversibel!

2.3.1. Pulveraufbereitung
Trockenaufbereitung:

 Walzenschüsselmühle
 Gegenstommühle „Jet-Mühle“

Nassaufbereitung von Suspensionen:

 Trommelmühle
 Rührwerkskugelmühle (Attritor)

35
 Zerkleinerung:

 durch Abrasion
 durch Spaltung

Bewirkt Erhöhung der Oberfläche!

 Grünling: ungesinterter (unverfestigter) Pulverformkörper

 Pulver:
 nanokristallin:
 Beginnt bereits bei Raumtemperatur spontan Sinterhälse auszubilden
 schädlich für die Formgebung, da man diese Teilcheketten knacken muss

 feinkörnig
 höherer Dampfdruck als grobkörnige
 freie Weglänge für Oberflächendiffusion gering
 Materialtransportmechanismen wirksamer!

 grobkörnig

2.3.2. Formgebung

 Nassformgebung über Pulversuspensionen < 25% Flüssigkeit

 Schlickerguss (Impeller, kermische Ventile)

36
  Vorteile
 hohe Stückzahlen
 mittlere Präzision
 wenig Nachbearbeitung
 geringe Werkzeugentwicklungskosten

 Nachteile:
 Formen verschleißen schnell
 eigene Formbauwerkstatt erforderlich
 schleche Oberflächengüte
 langwieriger Rücktrocknungsprozess (bis 3 Tage)
 sensible Prozesswasserführung

 Folienguss (Brennstoffzellen, Leiterbahnen)

 Vorteile:
 kontinuierlische vollautomatische Produktion
 hohe Präzision

 Nachteile:
 Folien verziehen sich beim Trocknen und Sintern
 Grün-Folien altern
 sensiblie Prozesswasserführung

 Feuchtformgebung < 5-25% Flüssigkeit

 Strangpressen
 Vorteile:
 kontinuierliche Produktion
 fast vollständig automatisierbar

 Nachteile:
 Mundstücke und Schnecken
verschleißen schnelle
 mittlere Oberflächengüte
 mittlere Präzision
 Nachbearbeitung erforderlich
 Verzug beim Trocknen und Brennen
 nur recht einfach Geometrien

37
  Spritzguss (Turbolader, Fadenführer für Textilindustrie)

Masse = Keramikpulver (50%) + organischer Binder (50%)

 Vorteile:
 hohe Stückzahlen möglich (rentabel bei >1 Mio./Jahr)
 hohe Präzision, kaum Nacharbeit
 Nachteile:
 hohe Werkzeugentwicklungskosten (ca. 20.000-60.000€
 lange Entwicklungszeiten (6-12 Monate)
 schwieriger Entbinderungsprozess (bis zu 3 Wochen)

 Entbindern: 2-3 Wochen

 thermisch: Verdampfen, Oxidieren
 lösen:
 in organischen Lösungsmitteln/ in Wasser
 in CO2 unter Hochdruck
 kapillar: durch Hearussaugen des geschmolzenen Kunststoffs

 Trockenformgebung <5% Flüssigkeit

 Axiales Trockenpressen:
 Stempelpressen
 Druck: 50-600 Mpa
 einfache Geometrien
 keine Hinterschneidungen
 gute Maßhaltigkeit

 unterschiedliche Dichteverteilung!

38
  Isostatisches Trockenpressen:
 flexible Gummimatrizen
 Druck bis 300 Mpa
 komplexe Formen
 starker Verzug

 „Elefatnenfuß“ muss überdreht

werden!

 Voraussetzung: rieselfähiges Pulver (Granulation erforderlich)

 Granulation:
 Sprühtrockner
 schnelle Trocknung von
Suspensionstropfen (1-2
Sekunden)
 300-500°C

 Bei der Formgebung Dimensionierung beachten (in %):

 Schlickergießen 2 3
 Spritzgießen: ,5 1,
 Uniaxiales Trockenpressen: ,5 1,
 Isostatisches Pressen: ,2 ,5
 Strangpressen: 1,5 2,

2.4. Sintern

 Wärmebehandlung unterhalb des Schmelzpunktes der höchstschmelzenden Verbindung.

 Verringerung des Porenvolumens bedingt eine Dimensionsveränderung (Schwindung) des Körpers.
 Verfestigung des Körpers.

 Brand: Summe der technischen Vorgänge zur Konsolidierung der pulverigen

Formkörper (Ofenbau, Temperaturführung, etc.)

39
 Sintern: Summe aller physikalisch-chemischen Vorgänge die im Formkörper ablaufen
 Wärmebehandlung unterhalb des Schmelzpunktes
 Verringerung des Porenvolumens (Schwindung)
 Verfestigung des Körpers durch Sinterhalsbildung und Ausbildung von Korngrenzen

 Beschleunigung durch Druck: Nützlich beim Materialtransport und der Verdichtung!

 Was wird gesintert?

 Materialien mit hohem Schmelzpunkt
 Kombinationen von Materialien mit stark unterschiedlichem Schmelzpunkt
 Stoffe die scih in der Schmelze entmischen
 wenn poröse Bauteile erwünscht sind
 wenn bei Schmelztemperatur chemische Reaktionen auftreten
 reinste Stoffe

40
2.4.1. Materialtransportmechanismen:
in ihrem Einfluss auf das Gefüge aufgelistet mit zunehmender Temperatur
Wärme wird nur benötigt, um den Materialtransport zu aktivieren!
 Hohe Temperaturen notwendig, damit die Materialtransportmechanismen in Gang kommen,
muss Schwingungsenergie aufgebracht werden (Aktivierungsenergie: Lösen der chemischen
Bindungen), damit die Atome/Ionen ihre augenblickliche Position verlassen können.

 Verdampfung und Kondensation

 schädlich
 Verlust an Triebkraft ohne Schwindung
 Bildung von Teilchenketten
 Öffnung neuen Porenraumes (gut, wenn man poröse Sinterkörper braucht)
 keine Verdichtung – Teilchenverschlankung und Kettenbildung
 erste Verfestigung durch Sinterhalsbildung

 Oberflächendiffusion
 (Oberflächen-)Spannungsdifferenzen als Triebkraft

 Korngrenzendiffusion
 (Grenzflächen-)Spannungsdifferenzen als Triebkraft
 Korngrenzen wandern immer in Richtung ihrer Krümmungsradien

 Volumendiffusion
 effektivster Mechanismus des Materialtransportes in Festkörpern
 bei Temperaturen in der Mitte des 2. Sinterstadiums
 Regeln:
 Ionen diffundieren besonders schnell in Glas
 Kationen und Anionen diffundieren in einem
Kristall unterschiedlich schnell (Ausname:
Sauerstoff-Ionenleiter)
1
 Die Schwindungsrate skaliert mit 2 , d.h.
eine kleine Korngröße trägt sehr stark zur
Schwindung bei!

41
2.4.2. Triebkräfte
 chemische Energie
 Erniedrigung des chemischen Potenzials durch:
 chemische Reaktionen,
 Oxidation,
 Korrosion,
 etc.

 elastische Energie
Mahlen, Heißpressen (Druck aufbringen)
 Erniedrigung des elastischen Potentials durch:
 Ausheilen von Gitterdefekten,
 Spannungen und Dehnungen

 Oberflächenenergie A (Wichtigste Triebkraft!!)

Mahlen, feine Pulver synthetisieren
 Erniedrigung der Gesamtoberfläche durch Korn-/Porenwachstum

 Grenzflächenenergie (Sinteradditive)
 Verringerung der Grenzflächen durch Kornwachstum

 Hauptphänomene des Sinterns

 Kornwachstum
 Porenschwund
 Porenwachstum
 Teilchenumorientierung

42
2.4.3. 1. Sinterstadium: Anfangsstadium
 wenig Schwindung (Verdampfung & Oberflächendiffusion)
 besondere Pulvereigenschaften erforderlich

 Kornform wird durch Verdampfung/Kondesation und Grenzflächendiffusion verändert

 später ist die Ausgangsform nicht mehr von Bedeutung

43
2.4.4. 2. Sinterstadium: Schwindungsstadium
 starke Schwindung (Grenzflächendiffusion & Volumendiffusion)

 Korngrenzendiffusion:
 konvexe Oberflächen: Druckspannungen
 konkave Oberflächen: Zugspannungen

 Sinterhälse:
 Da außerhalb des Sinterhalses kein Material zur Verfügung steht
(Oberfläche), kommt es hier zum Einbau von Leerstellen, dargestellt durch
Quadrate.
 Es entsteht eine Ansammlung von Leerstellen. Es folgt ein Diffusionsstrom
von Leerstellen in die Korngrenze hinein sowie entgegengesetzt eine
Atomdiffusion von der Korngrenze zum Sinterhals.
 Sinterhalswachstum führt zur Schwindung

 Zwei Triebkräfte:
 Ausgleich von chemischen Konzentrationsgradienten
 Relaxation von Oberflächenspannungen (auffüllen des Halses durch
Atome)

 Pratikel-Umorientierung

44
  Porenschwund:
 Poren:
 nach innen gerichtete Zugspannungen
 streben Kugelform an, wegen der Erniedrigung der Oberfläche relativ zum
Volumen
 maximale Größe

 Porösität:
 Insgesamt ist das Ziel des Sinterns die Verringerung der Gesamtporösität!
 geschlossene Porösität: Porenraum hat keine Verbindung zur Außenwelt
 offene Porösität: Porenraum der mit Gasen durchströmbar oder mit
Flüssigkeiten infiltrierbar ist

 Verändernug der Porosität mit höheren Temperaturen:

2.4.5. 3. Sinterstadium: Endstadium (keine weitere Temperaturerhöhung)

 Restschwindung (Porenschluss, Kornwachstum, evtl. Porenwachstum)

 Volumendiffusion:
 Langsamster Prozess! Benötigt die meiste Aktivierungsenergie!
 Ionen diffundieren besonders schnell in Glas
 Kationen und Anionen diffundieren unterschiedliche schnell
 Sauerstoff diffundiert meist am langsamsten (Ausnahme: Sauerstoff-Ionenleiter)

45
 Kornwachstum:
 Alle Punktkontakte der (im idealfall kugeligen) Pulverkörner wachsen zu
Korngrenzen mit Sinterhälsen aus, die Sinterhälse werden durch Porenschwund zu
Porenkanälen und schließlich zu geschlossener Porösität an Tripelpunkten. Bei einer
idealen dichtesten Kugelpackung gleichgroßer Kugeln, besitzt jede Kugel 12 nächste
Nachbarn. Wenn jeder Kontaktpunkt zu einem Sinterhals und später zu einer
Korngrenze auswächst, müsste aus der zentralen Kugel ein reguläres Polyeder mit
12 Flächen entstehen. Aus Gründen der Symmetrie und mit dem Ziel einer optimalen
Raumerfüllung ist die allerdings nicht möglich. Es entsteht ein Kompromiss-Körper,
der sogenannte Kubokataeder, eine Kombination aus Würfel (6 Flächen) und
Oktaeder (8 Flächen), also ein 14Flächner. Diese Form lässt sich dreidimensional
lückenlos stapeln!

 6 Würfelflächen + 8 Oktaederflächen = 14 Flächen = Tetrakaidekaeder

 Problem:
 nicht alle Teilchen Kugelförmig
 nicht alle Teilchen gleich groß
 Koordianationszahl nicht immer gleich 12

 Folge:
 irreguläre Kuboktaeder
 gekrümmte Korngrenzen
 elastische Spannungen bei gekrümmten Korngrenzen führen zu
Korngrenzenwachstum und Kornwachstum!

46
  nützlich für Verdichtungsprozess:
 wandernde Korngrenzen können auch Poren treffen und Ausheilung durch
Grenzflächendiffusion (kinetisch leichter als Volumendiffusion)

 schädlich für mechanische Eigenschaften

 wegen 1/ (Griffith-Gleichung) – wenn sonst keine Defekte da sind, ist
die Korngröße der Defekt!

 mehrphasige Sintersysteme wirken Kornwachstumshemmend

 Körner einer Zweitphase stehen der Korngrenzenwanderung der
Matrixphase im Wege
 Korngrenzen müssen umgangen oder geschnitten werden

 Porenschluss:
 Poren senden Leerstellen aus – Leerstellenquellen

 Korngrenznen vernichten Leerstellen – Leerstellensenken

47
 Bilder:
 Grünling:

 1. Sinterstadium:

 2. Sinterstadium:

 3. Sinterstadium:

48
 Bessere Verdichtung durch:
 feine Pulver
 Sinteradditive
 Aufbereitung durch Intensivmahlen

 Anwendung von Druck

 Heisspressen
 Heissisostatisches Pressen

 Ausgangdichte:
 Abhängig von:
 Packungsdichte und Korngröße der Pulver
 Formgebungsverfahren mit möglichst hoher Grünkörperdichte
 Kaltisostatpressen > axiales Trockenpressen > Schlickerguss > Spritzguss

 Auswirkung auf den Verdichtungsprozess:

 Schwindung beginnt bei geringeren Temperaturen
 führt zu höheren Enddichten

 -Gesetz:

49
 Niedrige Grünkörperdichte bei Schlickerguss!

 metallurgischer Prozess:
 Formgebung bei hoher Temperatur über die Schmelze, danach Verformung bei
Raumtemperatur:

50
 Qualitätsicherung beim Rohstoff (Korngröße etc.), nach dem Sintern (Risse, Verzug) und nach der
Hartbearbeitung sinnvoll.
 Wertschöpfung steigt am Ende steil an, da die vorhergehenden Prozessschritte nicht zu
sinnvoll veräußerbaren Zwischenprodukten führen.

 Warum kein Guss?

 Sprödigkeit
 keine plastische Verformbarkeit

 Rohstoffe:
 Natürliche Rohstoffe:
 Reinheit abhängig von Lagerstätte
 Korngröße muss durch mechanische Zerkleinerung eingestellt werden
 Zerkleinerung:
 höhere spez. Oberfläche
 bessere Dispersion
 bessere Homogenisierung

 Synthetische Rohstoffe:
 chemische Fällungsprodukte definierter Reinheit
 Preis steigt exponentiell mit Reinheit
 Korngröße „von unten her“ einstellbar
 nanoskalige Pulver ohne Zerkleinerung herstellbar

 für feinkörnige und homogene Gefüge:

 feine Pulver
 enge Korngrößenverteilung
 homogene Packungsdichte

 für inhomogene Gefüge mit Grobkorn- und Feinkornanteil:

 Pulver mit verschiedenen Maxima der Korngrößenverteilung (bimodale/trimodale
Verteilungen)
 Grobkorn mit Feinkorn mischen

 Aufmaß wegen Schwindung beim:

 trocknen (1-3%) bzw. Entbindern (15-17% Spritzguss, 1-2% Pressen)
 Sinterprozess (12-15%)
 Hartbearbeitung (je nach Oberflächengüte)

 Abbruch nach Ende des Anfangsstadiums:

 Weitere Verdichtung nach -Gesetz bei den verfügbaren Aktivierungsenergien
 keine Grenzflächen- oder Volumendiffusion
 offene Restporosität
 besser weiter heizen

51
 Bei Abbruch der Temperaturerhöhung in der Mitte des Schwindungsstadiums:
 Weitere Verdichtung nach -Gesetz bei den verfügbaren Aktivierungsenergien
 keine weitere Beschleunigung der Verdichtung
 Enddichte bleibt geringer
 geschlossene Restporosität

 Filterwerkstoffe mit großen Oberflächen:

 Abbruch am Ende des 1. Stadium
 Nutzung der Verdampfung/Kondensation und Oberflächendiffusion zur Ausbildung
definierter offener Porösität

 Leichter wasserdichter Sinterkörper:

 Abbruch am Ende des 2. Sinterstadiums
 Nutzung des Porenschlusses zur Ausbildung definierter geschlossener Porösität

 Schnelles Aufheizen zur Grenzflächendiffusion:

 Schnellere und effizientere Verdichtung
 Triebkräfte werden nicht für Verdampfung und Oberflächendiffusion verschwendet
 homogenere Gefüge
 kleine Poren
 höhere Enddichten
 geringere erforderliche Maximaltemperaturen

 Korngrenzen:
 strukturell undefiniert
 hohe Verunreinigung
 bilden Art Glasphase, welche überhalb der Glastransformationstemperatur (bei
Oxiden ca. 800°C) zu erweichen beginnt → viskose Verformung
 für Hochtemperaturanwendungen nur reine Rohstoffe
 weniger resistent gegen Korrosion (als Körner)
 Keramiken werden entlang der Korngrenzen chemisch gespalten
 grobkörnige feuerfeste Keramiken besser als feinkörnige (mehr Korngrenzen)

 Gibbs-Thomson-Gleichung:
 Es existiert eine Triebkraft um Unebenheiten auszugleichen.
 Eine Ergebung besitzt einen größeren Dampfdruck als eine ebene Fläche, diese wiederum
einen höheren als eine Vertiefung (Kavität).

 Konvexe Oberflächen: Körner (im Idealfall kugelig)

 Druckspannung in Richtung Mittelpunkt

 Konkave Oberflächen: Sinterhälse (Kavitäten, Poren)

 Zugspannungen

52
 2.4.6. Hartbearbeitung:
 wichtigster Prozessschritt
 Kann als letzter Schritt neue große Fehler bringen
 Schleifriefen
 Furchen
 Risse
 kostet 50% der Gesamtproduktionskosten

2.5. mechanische Eigenschaften

 Chemische Bindung gegenüber den Metallen durch lokalisierte Elerktronen charakterisiert, d.h.
eine Verschiebung von Atomen bedeutet Bruch der Bindung.

 Bruch:
 Hohe strukturelle Komplexität (große Elementarzellen, niedrige Symmetrien). Daher
verhindern bei keramischen Werkstoffen:
 hohe Bindungsstärken
 lokalisierte Elektronen (Ionen)
 große Verschiebungsdistanzen (Burger-Verktoren)
 niedrige Krisallsymmetrien (geringe Anzahl möglicher Gleitrichtungen;
von-Mises-Kriterium)
die plastische Verformung.

→ elastische Dehnung bis zum Bruch x:

 Bruchdehnung im Bereich von 0,1-0,3% → Sprödigkeit

 Prüfkörper bricht ohne wahrnehmbare elastische und völlig ohne plastische Verformung!

 Bei Metallen sit die Bruchspannung > Fließspannung!

 Bei Keramiken ist die Bruchspannung < Fließspannung!

 Korngrenzengleiten erst bei sehr hohen Temperaturen!

 Keramiken verhalten sich elastisch (biegesteif) bis zum Bruch!

53
  Steifigkeit:
 E-Modul lässt sich durch Einbringung von Poren verringern!
 Plateau bis ca. 1000°C, danach Abfall des E-Modul!

 Härte:
 Härte = Widerstand gegen Eindringkörper
 Härtetest nach Knoop oder Vicker (Eindrucktest)

2.5.1. Risse/Bruchenergie:
 Risslänge a
 Katastrophaler Bruch erfolgt, wenn für alle Risslängen a gilt:
 . → Sprödigkeit

 Griffith-Energie G = für Risswachstum freigesetzte Energie (Bruchenergie)

 Messprinzip: Schrittweises Risswachstum durch zyklisches Be- und Entlasten!
1 2
 2

54
 Energiebilanz beim Risswachstum:

 Linear-elastische Bruchmechanik:
 scharfe Kerben – Rissspitzenradius → unendlich hohe Spannungen
Spannungssingulatität:

 In das umliegende Gefüge klingt diese Spannung mit ab.

 Spannungsintensitätsfaktor

 Griffith-Gleichung/Irwin Beziehung:

 Festigkeit (Bruchspannung)
 Bruchwiderstand (kritischer Spannungsintensitätsfaktor)
 Defektgröße (Riss, Kerbe, Pore, ...)
 Geometriefaktor

 Riss läuft Katastrophal, wenn:

 Für Druckspannungen gilt: Druckfestigkeit = 15 * Zugfestigkeit

55
  Um Festigkeit zu erhöhen:
 Bruchzähigkeite erhöhen
 Defektgrößen verringern
 feine Pulver
 homogene Dispersion
 sorgfältige Aufbereitung
 Abrieb und Kontamination vermeiden
 Reinraumtechnik
 intelligente Sinterparameter wählen
 Kontrolle der Prozessschritte

 Modi der Rissöffnung:

 kurze Risse können sich wieder schließen (geometrisch, nicht bindungsmäßig)

 lange Risse führen zum katastrophalen Bauteilversagen

 Je schärfer die Spitze eines senkrecht zu Zugspannung liegenden Defektes ist, um so höher
konzentrieren sich die Zugpannungen auf.

 Oberflächenkonturen:
 Für Übergänge große Radien vorsehen
 Kerbwirkung vermeiden

 Schleifriefen, Politur:
 Schleifriefen parallel zur Zugspannung, sonst Kerbwirkung!
 Politur kann Festigkeit um den Faktor 10 erhöhren, da Oberflächenrauheit als in die
Griffith Gleichung eingeht (keine weiteren Gefügedefekte)!

 Härteprüfung:
 Herstellung eines Eindrucks (= Defekt)
 Rissbildung
 Bei Makrohärte-Tests (hohe Auflast) keine weitere Verwendung des Bauteils
 Mikrohärtetests kann man durchgehen lassen (falls Eindruck kleiner als sonstige Defekte)

56
  Gefügedefekte:

 Spannungserhöhung an der Rissspitze:

2.5.2. Weibull-Statistik
 Den Bruchauslösenden Defekt erkennt man immer erst nach dem Versagen.
 Die größe a ist also eine statistische Größe, die bei Lasteinleitung mit einer bestimmten
Wahrscheinlichkeit kritisch wird.
 Weibull-Statistik um bei Serienprüfungen eine Aussage über die Zuverlässigkeit spröder
Werkstoffe abzuleiten.

 Prinzip des schwächsten Gliedes

 Bruchwahrscheinlichkeit [%]
 effektives, unter Spannung stehendes Volumen Bauteilvolumen
 charakteristisches Volumen [Normierungsgröße, meist 1mm³]
 Bruchspannung
 charakteristische Festigkeit (Versagenspannung bei der die
Ausfallwahrscheinlichkeit bei 63,2% liegt)
 Weibullmodul

57
 Grundannahmen:
 Die Bruchfestigkeit eines spröden Festkörpers ist aufgrund von
Gefügeinhomogenitäten statistisch verteilt.
 Körper verhält sich bis zum Bruch linear elastisch.
 Der Bruch geht von Oberflächen- oder Volumenfehlern aus.
 Versagensrelevant sind ausschließlich Zugspannungen.
 Die Festigkeit wird durch die schwächste Stelle bestimmt!

 Weibull-Modul aus Serienprüfung:

1. Bruchspannungen im Biege- oder Zugversuch bestimmen (Probe 1 bis n)

2. Bruchwahrscheinlichkeit zuordnen: Liste der Werte nach ansteigender Festigkeit

geordnet: 3 12 5
Wenn bei einer Bruchspannung alle Proben gebrochen sind, entspricht dies
100% Versagenswahrscheinlichkeit.

1
3. Weibullgleichung zweimal logarithmieren und Zahlen einsetzen: ln ln 1
ln

4. Erstellen des doppelt logarithmischen „Weibull-Diagramms“: Auftragen von

1
ln ln 1
ln . Punktegruppe mit einer Geraden annähern. Aus der
1
Geradensteigung ergibt sich bereits m, aus dem Wert für bei ln ln 1
auch
der Wert für !

58
 5. Delogarithmieren. Man erhält die Versagenswahrscheinlichkeit für die
Spannungswerte.

 m ist ein Maß für die Zuverlässigkeit einer Bauteils

 großes m (Hochleistungskeramiken: 8-15): Streuung der Festigkeitswerte klein
 kleines m (3-7): große Steuung

 Daher: Möglichst steile Gerade weit rechts!

59
 Identifizieren von Fehlerpopulationen mit unterschiedlichem Beitrag zur
Bruchwahrscheinlichkeit:

 Wie sieht ein Weibull-Diagramm aus...

 Überlegung: Welches sind die größten Defekte?
 Was ist über deren Häufigkeit ausgesagt?
 Welche anderen Defekte spielen sonst eine Rolle?
 Zeichnen des Weibull Diagramms!
 große Defekte (Agglomerate) = niedrige Festigkeiten (
 kleine oren hohere Festigkeiten
 Defekte immer da = hohe Bruchwahrscheinlichkeit (m hoch)
 zweite Fehlerpopulation?

60
 Weibull-Diagramm für eine Bauteilserie nach dem Proof-Test:
 Ein Teil der Proben wird zerstört (Bruchspannung < Lastspannung)
 Überlebender Teil bildes Gesamtprüfmenge
 für kleine Defekte ändert sich nichts
 für große Defekte sinkt die Wahrscheinlichkeit der Existenz
 Kurve schmiegt sich der Prüfspannung an!

 Volumeneffekte:
 Weibull-Statistik erlaubt Extrapolation auf das Verhalten von Bauteilen anderer
Volumina.
 Größere Bauteile haben geringere Festigkeiten, als kleine!
1/
 1 2
2
1

 Extrapolation von wenigen Messwerten auf eine Serienfertigung risikobehaftet!

 Zerstörungsfreie Prüfung:
 Feinfokus-Röntgenstrahlung
 Ultraschallmikroskopie

 Beherrschungder Gefügefehler:
 Verwendung hochreiner Pulver (99,9...%)
 Verwendung extrem feiner Puver ( 1
 Sorgfältige Aufbereitung
 Sorgfätlige Formgebung
 Kontrolle des Sinterprozesses:
 Vermeidung von Kornwachstum
 geringe Restporosität
 Vermeidung von Porenwachstum
 Sorgfältige Endbearbeitung

61
2.6. Gefügeverstärkung

 Verstärkungsmechanismen: Bruchenergie eines Werkstoffes durch entsprechende

Gefügeoptimierung erhöhen!

 Strategien:
 Bruchfläche erhöhen
 Riss ablenken
 Riss stoppen
 Rissflanken zusammenhalten
 Zugspannungen abbauen
 Druckspannungen aufbauen

 Viele Bruchenergie verbrauchenden (dissipierenden) Strategien lassen sich durch mehrphasige

Gefüge realisieren!
 zweite keramische oder metallsiche Phase tritt mit Riss in Wechselwirkung
 „Dispersionskeramiken“ teilchen- oder faserverstärkte Keramiken)
 Verbundwerkstoffe

62
 Zugspannungen minimieren: Poren einbauen
 Riss trifft auf Pore.
 Porendurchmesser
 Nebeneffekt: E-Modul sinkt!

2.6.1. Patrikelverstärkung „Dispersionskeramik“

 Rissfrontbiegung:
 Eine einfache Interaktion zwischen einer Rissfront und einer
gedachten Reihe von in einer Matrix eingelagerten Partikel
(ohne weitere Materialeigenschaften) erbringt eine
Verbesserung der mechanischen Eigenschaften.
 Riss muss an Teilchenkette hängenbleiben.
 Riss darf sich bei weiterer Lasterhöhung nur zwischen den artikeln „ausbauchen“.

 Verstärkung mit duktilen (metallischen) Teilchen:

 nach vorübergehendem Rissstop werden die Teilchen zunächst vom Riss übergangen und
überbrücken die Rissfläche.
 Teilchen werden elastisch und später plastisch verformt, bevor sie reißen!
 Sprödem Matrixverhalten wird duktiles Metallverhalten überlagert!
 Riss durchläuft spröde Matrix und muss Energie für Metallpartikel aufbringen, daher lokal
unterschiedliche -Werte (kritischer Spannungsintensitätsfaktor)

 R-Kuven-Effekt (R von Fracture Resistance)

 Steile R-Kurven besser als flache – laufender Riss trifft sofort auf einen
großen Anstieg des Bruchwiderstandes.

 unkritisch
 Schädigung durch unterkritisches Risswachstum
 überkritisch

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  Bruchwiderstand sollte eigentlich eine konstante Materialeigenschaft sein.

 Rissablenkung:
 Riss trifft auf untrennbares Hindernis (Teilchenfestigkeit größer als Matrixfestigkeit)!
 Erst Rissstop, danach Ablenkung von der ebenen Bahn um den Winkel !
 Spannungsfeld an der Rissspitze verringert sich um
 Ablenkungen um 90° nicht selten.

 Eigenspannungen:
 Risse „einfangen“ die nicht von selbst auf ein Teilchen treffen durch innere
Spannungen (automatisch beim Abkühlen von Sintertemperaturen).
 Unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten der verschiedenen
Phasen!
 Matrix und Teilchen möchten mit unterschiedlichen Beträgen schrumpfen →
Spannungen!

64
  Selsing: (radiale Matrixspannungen)
 p – Partikel
 m – Matrix

 Relaxation elastischer Spannungen in Keramiken:

 Oxidkeramiken: 800°C (wg. Glasphase)
 Nichtoxidkeramiken: 900-1200°C (Verunreinigungen?)

 Spannungfrei glühen – nicht sinnvoll, da oberhalb von geglüht werden muss und sich die
Spannungen beim Abkühlen wieder aufbauen würden
 Unterschied zu Metallen: Versetzungen
 kritische Spannungsrelaxationstemperatur: ist die Temperatur, bei der
spannungsrelaxierende Prozesse gerade noch spürbar ablaufen (aktive
Korngenzendiffusion bzw. aktives Korngrenzengleiten über Glasphasen). Unterhalb
frieren alle Spannungen ein!

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