weixin_51554164的博客

原创 机器视觉的产品包装帖纸模切应用

传统的模切主要采用机械定位方式，就像让射手在晃动的马背上射箭，依靠机械凸轮、传感器等硬件的物理接触定位，不仅对设备安装精度要求苛刻，一旦材料出现0.1mm的偏移或设备轻微震动，就会引发“多米诺骨牌效应”：模切错位、标签边缘毛刺、废品率飙升。MasterAlign的视觉界面也是一大亮点。相比传统模切机的控制面板密密麻麻的按钮和参数表，MasterAlign采用便捷的图形化布局，重要参数以动态图像显示，操作人员无需视觉算法知识，只需通过触摸屏或者鼠标，就可以轻松完成设备的启动、停止、参数调整等操作。

原创 机器视觉的不干胶标签卷对卷丝印应用

接着，系统迅速将偏差信息反馈给丝印设备的控制系统，调整印刷头的位置和角度，确保每一次印刷都能精准无误地落在标签的“靶心”上。而且，在生产过程中，如果需要调整参数或者排查故障，操作人员需要在众多的界面元素中寻找相关信息，效率低下，容易出错。在实际生产中，它的对位精度可以达到±0.05mm以内，大大提高了印刷质量，减少了废品率，为企业节省了大量的成本。作为的WiseAlign视觉系统开发者，有着多年的机器视觉行业经验，在机器视觉的软件应用领域上有着众多成功的案例和解决方案。大大提高了生产的灵活性和管理效率。

原创 从平面解码到立体建模，揭秘2D与3D机器视觉技术

2D与3D视觉的选择，本质上是“性价比”与“精度需求”的平衡。双翌视觉系统，凭借其在2D领域的深厚积累和3D领域的创新布局，正成为工业检测的“全能搭档”，助力企业实现从“制造”到“智造”的跨越。当一块电路板飞驰而过时，2D视觉能快速识别表面的标签是否歪斜，而3D视觉能穿透表象，发现芯片引脚是否因热胀冷缩产生了0.1毫米的形变，这背后藏着工业检测升级的密码。与3D视觉相比，2D视觉系统具有显著的成本优势：一套标准2D视觉方案的价格仅为3D系统的20-30%，且部署周期更短。三、2D领域的典型应用案例。

原创 机器视觉的家电薄膜开关丝印应用

从视觉对位到视觉引导丝印，再到智能化的操作界面，WiseAlign系统正在重塑家电制造的精度边界。当0.01毫米的误差控制成为常态，我们看到的不仅是技术的进步，更是机器视觉与人类智慧的完美协作，就像经验丰富的工匠与精准的量具结合，共同打磨出工业4.0时代的精密艺术品。这就像自动驾驶汽车根据导航路径自动调整方向盘，丝印机的刮刀在视觉系统引导下，沿着薄膜表面"绘制"出完美图案。传统丝印工艺中，工人需手动调整网版与薄膜的对位，如同在手机屏幕上贴膜时反复比对边缘，稍有偏差就会产生气泡或错位。

原创 视觉系统引导冲床冲压：工业自动化的“智能之眼”

而有了视觉系统的精准引导，机器能够自主完成复杂的冲压动作，工人只需在安全区域进行监控和操作，大大降低了事故发生的概率。在冲压过程中，通过持续的图像处理和实时反馈，精确识别工件的位置和状态变化，引导机器进行精准操作，确保每一个冲压动作都准确无误。一方面，物料的选择受到极大限制，只能局限于规则的卷料，对于一些特殊形状或非标准尺寸的原材料，根本无法直接使用，这无疑限制了生产的灵活性和产品的多样性。如今，随着科技的飞速发展，双翌的视觉系统引导的冲床冲压机应运而生，为冲压行业带来了革命性的变革。

原创 智能制造的空间度量：机器视觉标定技术解析

坐标系转换的本质是像素坐标系（图像中的像素位置）、成像平面坐标系（镜头映射的物理平面）、相机坐标系（相机自身的三维空间）与世界坐标系（物体实际位置）之间的数学转换关系。今天咱们来聊机器视觉的关键技术——视觉标定。总的来说，标定过程就像给机器做全身体检：先调整光圈焦距避免过曝（就像我们眯眼看强光），再用标定法计算内参（镜头的"近视度数"），最后通过手眼标定确定外参（"脖子"和"身体"的连接关系）。以棋盘格标定板为例，通过拍摄不同角度的标定板图像，提取角点坐标，结合已知的方格物理尺寸，可计算出相机的内外参数。

原创 如何提高机器视觉测量精度？必须知道这3个关键因素！

因此，在精密检测的应用中，我们通常会看到较小的视野设置，以充分利用每个像素的精度，确保测量结果的准确性。高像素的相机提供了丰富的图像细节，合理的视野设置确保了每个像素的精度得到最大利用，而合适的光源则让物体的边缘更加分明，为精确测量提供了有力保障。初看起来，视野越大似乎能捕捉到更多信息，但实际上，视野的扩大往往伴随着每个像素代表实际尺寸的增加，这反而可能导致测量精度的下降。它不仅能够照亮被测物体，还能通过不同的打光方式，突出物体的特定特征，使边缘更加清晰，从而提高测量的精度。二、视野：精度与范围的权衡。

原创 机器视觉对位印刷加工PCB板应用

凭借这一卓越的定位能力，系统精准引导印刷设备，确保油墨准确无误地印刷到指定位置，有效避免了因对位偏差产生的印刷缺陷，大幅提升产品良品率，经实际生产验证，可将良品率提升至98%以上。在FPC印刷中，设备利用WiseAlign视觉对位软件进行高精度、高速度的对位作业，快速进行网板的对齐，保证了油墨在印刷的时候能准确无误，对位精度可达到±0.03mm，且对位过程在0.4秒内即可完成。系统具备强大的兼容性，可轻松与各类PCB板印刷设备集成，无论是传统的丝网印刷机，还是先进的喷墨印刷设备，都能实现无缝对接。

原创 视觉系统工控显示屏选型指南，真实场景需求全攻略！

在半导体晶圆检测中，工控显示屏需实时呈现微米级缺陷的电子显微镜图像，分辨率需达到4K/8K级别，色域覆盖需满足广色域标准（如sRGB 100%），确保操作人员可精准标记缺陷位置。例如，在12英寸晶圆检测中，显示屏需同步显示三维扫描数据与工艺参数，刷新率需≥60Hz以避免画面拖影。刷新率与响应时间：用于监控高速运动物体或动态图像的场景（如高速流水线检测、机器人引导），需选择高刷新率（≥120Hz）与极快灰阶响应时间（≤5ms）的显示屏，消除拖影、卡顿现象，保障实时判读的流畅性。但易受电磁干扰，且成本较高。

原创 半导体封装精度不够？机器视觉高精度定位黑科技来了！

技术，构建了晶片位置的闭环控制系统：通过CCD相机与光源系统的组合，实现0.01mm级定位精度，结合自主开发的视觉软件，实时计算晶片中心坐标并反馈至机械手控制系统。例如，在陶瓷封装中，系统可检测0.1mm宽度的表面裂纹，并利用亚像素级边缘提取算法测量外壳尺寸公差，确保符合标准。在晶圆切割与拉伸过程中，机械应力与材料特性导致晶片间距呈现非均匀分布，而传统机械定位系统因固定移动量设计，易造成机械手吸取晶片时偏离中心位置，甚至漏吸。技术的引入，通过高精度图像分析与闭环控制，为半导体封装提供了革命性解决方案。

原创 机器视觉的食品包装贴标应用

系统采用闭环控制机制，一旦检测异常，立即报警并自动调整贴标参数，如压力或速度。针对食品包装的多样化设计，如曲面罐头、异形容器或柔性薄膜，系统通过校正技术自动补偿位置误差，将贴标精度控制在±0.05mm以内，确保复杂图案如条形码或品牌标识完美呈现。计算完成后，视觉系统立即将数据传输至贴标设备，引导贴标头精确调整位置与角度，确保标签准确粘贴在预定位置。在食品贴标领域，MasterAlign视觉系统以视觉对位技术破解精度难题，以视觉引导实现全链路质量管控，以便捷界面降低转型门槛，正在重新定义智能制造的标准。

原创 锂电池生产过程图解

锂电池”，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。组装后的电池，被给予一定的电流，使电池正负极活性物质被激发，最后使电池具有放电能力的电化学过程称为化成，电池只有经过化成后才能作为电源使用。电池在制造过程中，因工艺原因使电池的实际容量不可能完全一致，通过一定的充放电检测，将电池按容量分类的过程称为分容。锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。第十八步 OCV测量。第十九步 常温度储存。

原创 机器视觉为触摸屏装上“智慧之眼”，打造智能化生产！

未来，随着3D视觉、深度学习等技术的融合，机器视觉将在触摸屏行业发挥更大价值，推动产业向更高精度、更高效率的方向发展。其中，视觉技术贯穿全程，用于上料纠偏、引导切割、高精度加工定位、尺寸测量、外观缺陷检测及丝印定位引导。丝印类应用：采用多相机（2-6台）协同定位技术，综合处理目标物特征信息，引导网版与待印物品对齐，达成±0.1mm至±0.02mm的印刷精度，确保线路及装饰油墨的精准印制。机器视觉作为非接触式高精度传感技术，通过与机电设备的深度融合，为触摸屏生产提供高效、精准的质量控制能力。

原创 机器视觉的布料丝印应用

针对复杂纹理，采用光源调控系统，抑制反光干扰，清晰识别0.05mm宽的细线图案，为高精度印刷提供可靠保障。在家纺领域，多版拼接印刷时自动校准接缝位置，避免图案错位，并在高速印刷下保持套色精度，满足了窗帘、床单等大尺寸产品的生产需求。在纺织印染行业，布料丝印工艺的精度直接决定产品外观质量与市场竞争力。随着机器视觉技术的突破，基于双相机视觉对位的视觉丝印技术应运而生，以MasterAlign视觉系统为核心，通过实时图像捕捉与算法补偿，将布料丝印精度提升至±0.05mm以内，成为推动行业智能化升级的关键技术。

原创 机器视觉的包装盒丝印应用

WiseAlign系统搭载的智能操作平台突破行业技术壁垒，通过新设计实现"零门槛"部署，采用可视化参数配置界面，操作人员只需进行简单的参数设置，就能快速完成系统配置与调试。计算完成后，数据立即传输至丝印设备，丝印头实时调整位置，确保图案精准印刷在预定位置，误差控制在±0.05mm以内。这种视觉对位能力，彻底消除人工校准的延迟与误差。通过突破性的视觉对位技术、人性化操作界面与闭环质量管控体系，该系统不仅将印刷精度提升至微米级，更推动行业从"经验驱动"向"数据驱动"转型，为包装产业智能化升级开辟新路径。

原创 机器视觉的SMT缺漏检测应用

PCB 板上元件密密麻麻，靠人工检查的话，时间长了眼睛容易疲劳，很可能漏看，一旦有缺件的板子流到后面工序，返工不说，要是做成成品出了问题，麻烦就更大了。如今，VisionBeaver 视觉系统的加入，为SMT缺漏检测带来了革命性的变化，让检测过程更加智能、高效。此外，系统还支持多种光源配置，通过合理的打光设计，突出缺陷区域，提高检测的准确性。VisionBeaver视觉系统的引入，不仅提高了检测的准确性和效率，还通过便捷的视觉界面操作，降低了操作人员的技能要求。未来，随着技术的不断进步，

原创 工业显微镜到底有多牛？看完这五种黑科技检测仪秒懂！

通过高分辨率工业相机捕捉被测工件的图像，利用先进的图像处理软件对图像进行边缘检测、特征提取等操作，精准识别工件的几何尺寸、形状位置等参数。电子制造：对手机、电脑等电子产品的精密零部件，如芯片引脚、连接器等进行批量尺寸检测，确保产品符合设计规格，提高电子产品的性能与可靠性。汽车零部件生产：检测发动机零件、传动部件等的尺寸精度与形位公差，保证汽车零部件的质量稳定，提升汽车整体的安全性与耐用性。五金加工行业：快速测量各类五金件的尺寸，如螺丝、螺母的外径、内径、螺距等参数，实现生产过程的质量控制，减少废品率。

原创 机器视觉的SMT自动上料应用

MasterAlign视觉系统采用高分辨率工业相机与专业光学镜头，可实时捕捉元件与焊盘的图像特征，通过算法实现像素级定位，将元件偏移误差控制在±0.03mm以内。切换不同规格元件时，操作人员仅需导入新元件模板，系统即可自动调整对位参数，大大减少不同规格元件的配置时间。基于机器视觉的自动上料技术，以视觉对位、视觉引导为核心，结合便捷操作界面，正成为SMT升级的关键技术。4. 托盘供料：针对IC类元件（如BGA、QFP），视觉系统定位托盘内元件位置，引导机械臂精准抓取，误差控制在±0.05mm以内。

原创 基于机器视觉的半导体检测解决方案

机器视觉技术已成为半导体检测领域的核心驱动力，其非接触、高精度、高效率的特性，为行业提供了从晶圆加工到封装测试的全流程解决方案。在电路板印刷与贴片过程中，机器视觉通过识别算法，检测印刷错误、内容错位、图像偏差等问题，避免因定位偏差导致的良品率下降。例如，在PCB板检测中，系统可检测焊点位置、线路开孔尺寸、SIM卡槽精度等参数，确保电路板功能正常。例如，在高速运动物体检测中，系统通过CCD摄像机与高速图像处理算法，实现毫秒级响应，确保生产线高效运行。同时，系统参数设置统一，检测精度稳定可靠。

原创 机器视觉的电源适配器贴标应用

MasterAlign视觉对位系统以突破性技术重构电源适配器贴标工艺，通过高分辨率工业相机与专业光学成像系统，精准捕捉适配器外壳的边缘特征、定位孔及标识符号，实现像素级识别。计算完成后，系统实时将数据传输至贴标设备，驱动机械臂调整标签头位置与角度，确保标签平整贴合。电源适配器外壳材质多样，包括阻燃塑料、金属镀层、复合材质等，表面处理工艺涵盖磨砂、高光、纹理等。通过高速图像采集，系统可识别线路偏移或胶水堆积，并立即反馈至PLC控制系统，自动调整贴标压力、速度及温度参数，大幅度提高产品良率。

原创 半导体晶圆检测的基本知识

随着工艺节点向深纳米级演进，检测精度需提升至亚100纳米级别，信噪比（SNR）成为关键指标，需通过光学空间滤波、偏振分析及信号处理算法优化检测效果。明场检测利用平行光照射晶圆，正常表面反射光均匀，而缺陷区域因形貌变化导致散射或反射方向改变，通过分析反射光强度分布可识别宏观缺陷（如颗粒、划痕）。缺陷检测则聚焦于表面与内部缺陷的识别，涵盖颗粒污染、划痕、裂纹、电路图案偏移等类型。例如，激光束在旋转晶圆表面径向扫描，缺陷引起的光强变化可被探测器捕获，进而确定缺陷位置。一、检测技术的分类与应用场景。

原创 机器视觉对位贴合原理与应用场景科普

系统采用透视变换算法，通过四个角点的空间坐标映射，将芯片与基板的相对位置偏差分解为X/Y轴平移量与旋转角度，运动平台根据计算结果进行实时补偿。该技术通过模拟人类视觉系统的感知能力，赋予机械设备“精准对位”与“智能操作”的能力，尤其在高精度装配环节中发挥着不可替代的作用。FPC柔性电路板与硬板的热压贴合需精确对齐焊盘，视觉系统通过识别0.2mm间距的焊点，控制热压头压力与温度，避免虚焊或短路。例如，海康威视的对位贴合方案通过多相机模型，将背光模组贴合平整度误差控制在±0.05mm以内，显著降低气泡产生率。

原创 机器视觉对位中的常见模型与技术原理

在工业自动化领域，机器视觉对位技术是实现精密制造的核心环节，其本质是通过光学成像与算法解析，精确计算目标物体的位置和姿态偏差，并引导执行机构完成校正。自对位模型通过机械定位确保目标物体位置固定，仅需在对象端（待调整物体）设置相机进行位置纠偏。多Mark模型：如八Mark映射（四相机方案），通过四个角点建立映射关系，支持>200mm大尺寸产品（如汽车仪表盘），精度±0.05mm。单目双Mark映射：目标端与对象端各设一个相机，通过Mark点角度差计算偏移，精度±0.05mm，适用于FPC与钢片贴合。

原创 机器视觉引导跑台式丝印机的应用

配合双目视觉定位模块，即便在0.1mm厚度的超薄基材上，依然能实现±0.03mm的重复定位精度，有效解决柔性电子制造中的误差问题。当跑台式丝印机承载基材进入工作区时，视觉系统瞬间完成标定与畸变校正，通过算法将图像坐标转换为机械坐标，在0.3秒内完成的位置偏差计算结果，驱动伺服电机实现印刷平台的动态补偿，确保每个印刷单元的绝对位置精度。随着5G通信、智能穿戴等新兴技术的爆发式增长，陶瓷基板、柔性电路等高端材料对印刷线宽的要求已突破0.1mm级，传统机械定位与人工校准模式在±5μm级对位精度面前逐渐失效。

原创 机器视觉的陶瓷片定位抓取应用

基于先进的图像处理算法，系统可快速且准确地计算出陶瓷片的位置与角度偏差，为后续的抓取动作提供精确的数据支持，确保每一次定位都毫厘不差。抓取设备依据这些指令迅速调整抓取头，能够稳定、准确地将陶瓷片抓取至指定位置。无论陶瓷片的摆放姿态如何变化，系统通过持续的视觉监测与实时引导，可以确保抓取过程的稳定性和准确性，大大提高了生产效率。在5G、物联网技术推动下，陶瓷电子元件制造精度正从毫米级向微米级跨越，其中陶瓷片的定位抓取作为核心环节，传统机械定位模式因多变量干扰和效率瓶颈，已难以满足精密制造需求。

原创 机器视觉的RFID电子标签模切应用

WiseAlign视觉系统通过闭环控制实现模切工艺质的飞跃，其搭载高分辨率工业相机与光学系统，可捕捉基材表面像素级纹理特征，通过视觉检测算法实现±0.01mm的定位精度，即使面对反光铝箔或多层复合结构，也能通过多光谱成像获取清晰图像。在此背景下，WiseAlign。作为WiseAlign系统的研发主体，深圳市双翌光电科技深耕机器视觉领域十余年，拥有自主知识产权的视觉算法与配套硬件，产品已广泛应用于PCB、FFC、触摸屏等领域，在RFID标签向微型化、智能化演进的浪潮中，WiseAlign。

原创 机器视觉中明场检测与暗场检测的区别解析

在半导体制造、精密加工等高科技领域，机器视觉检测技术如同"工业之眼"，通过光学成像精准捕捉产品缺陷。其中，明场检测与暗场检测作为两种核心光学检测技术，其差异直接影响检测精度与效率。在机器视觉的精密世界中，明场与暗场检测如同"阴阳双生"，各自承载着独特的技术使命。例如，在半导体晶圆检测中，采用环形照明设计，确保只有散射光进入物镜。典型案例中，晶圆表面直径超过50μm的颗粒缺陷，在明场图像中呈现为明显的暗区。这种"亮背景-暗缺陷"的成像模式，使其成为宏观缺陷检测的首选方案。

原创 机器视觉检测系统的影响因素解析

实际应用中，需通过实验确定关键参数组合，例如在PCB检测中，通过正交试验发现：当光源强度为800lux、相机增益为12dB、曝光时间为2ms时，系统信噪比达到最优值38.6dB。在智能制造浪潮中，机器视觉检测系统凭借非接触式、高精度、高效率的特性，已成为工业检测领域的核心技术。然而，其检测效果受多重因素制约，本文将从硬件选型、软件算法、环境干扰及机械结构四大维度，系统解析影响机器视觉检测系统稳定性的关键因素。在药品缺陷检测中，通过顶帽变换可消除包装材料反光干扰，使漏装检测准确率提升至99.7%。

原创 机器视觉技术驱动半导体行业革新

正是在这样的背景下，机器视觉技术犹如一颗璀璨的新星，在半导体检测领域迅速崛起，以其超凡的精度与效率，引领着半导体产业迈向智能化、自动化的新纪元。同时，结合机器人技术与自动化生产线，实现检测与生产的无缝对接，提高整体生产效率与灵活性。在未来，随着技术的不断进步与应用领域的不断拓展，机器视觉技术将在半导体检测中发挥更加重要的作用，为半导体产业的持续繁荣与发展注入新的活力与动力。值得注意的是，随着国产机器视觉企业的崛起与技术创新的加速推进，我国在半导体检测领域的机器视觉技术将实现更大程度的自主可控与国产替代。

原创 机器视觉的塑胶产品生产对位应用

即使面对表面反光、纹理复杂的塑胶基底，系统也能通过智能光源调控，获取清晰图像，快速且准确地计算出塑胶产品的位置与角度偏差。随着工业4.0时代的到来，塑胶产品的制造精度正不断迈向新的高度，这对生产过程中的对位技术提出了更为严苛的要求。这种基于视觉引导的对位方式，大大提高了生产效率与对位精度，减少了因人工校准或机械对位误差导致的不良品率。MasterAlign视觉软件的操作界面简洁易懂，操作人员只需进行简单的参数设置，就能根据不同的塑胶产品规格与生产要求，快速完成系统配置与调试。

原创 工控机引导出现异常解决方案

原创 一文读懂分辨率：1080P、2K、4K、8K大揭秘

这也就是为什么现在大家对分辨率概念容易混淆的原因之一，以前讨论电视分辨率时说的是垂直分辨率，现在“4K”却意指水平分辨率，让人摸不着头脑。咱们先来说说“P”，像720P、1080P这样的标识，“P”代表的是“逐行扫描”，英文是Progressive，与之相对的是隔行扫描（Interlaced）。这里的数字，比如720P，指的是视频像素的总行数，也就是说，720P的视频有720行像素；再看看“K”，2K、4K等标识里的“K”，表示的是“视频像素的总列数”。总之，分辨率越高，画面就越清晰，细节就越丰富。

原创 数字相机的快门结构

但这种结构的缺点是一个时钟周期内，像素的信号只能传递出去一次，所有像素的信息传递需要n个(n为感光材料的垂直分辨率)周期才能完成传递过程，因此速度受到一定的影响。面阵型数字相机使用的感光材料有比较大的面积，通常为矩形，常见的尺寸有1/4"CCD，1/3"CCD，1/2"CCD，2/3"CCD等等，曝光时一次完成。对于无论上述哪一种快门结构，都是和感光材料的结构密切相关的，即感光材料的结构决定了可以采用哪一种快门结构。以上是数字相机的几种大概的结构，下面再介绍一下数字相机的快门结构。

原创 偏振镜光学原理和在机器视觉中的应用

当一束线偏振光以适当的方向（即偏振方向与O光、E光方向均成45度）射入这种介质中时，就能分解成强度相等的O光和E光在介质中传播（如下图，红色矢量表示入射偏振光方向，振动着的红点分别表示O光和E光方向）。特别需要指出的是，偏振镜会导致2-3倍的光线损失，这样一来，相机便因为得不到足够的光线而无法使用高速快门，在光线稍不充足的情况下，甚至容易因为相机抖动而拍出模糊的照片来。但是圆偏振光的偏振方向是按一定规律变化的，而自然光的偏振方向变化是随机的，没有规律的。由于介质的折射率是与光波长有关的，对同样的介质，布。

原创 彩色CCD相机工作原理

很多数字相机采用电荷耦合器件（CCD）作为其感光元器件。CCD 的原理很简单：我们可以把它想象成一个没有盖子的芯片，上面整齐地排列着很多小的感光单元，光线中的光子撞击每个单元后，在这些单元中会产生电子（光电效应），而且光子的数目与电子的数目互成比例。但在这一过程中，光子的波长并没有被转换为任何形式的电信号，换言之，CCD 裸芯片实际上都没有把色彩信息转换为任何形式的电信号。那么采用 CCD 作为感光元件的彩色数字相机是如何生产彩色图像的？其图像存在哪些优缺点？本文将回答这个问题。

原创 如何计算数码显微镜的放大倍率

数码显微镜，顾名思义是传统光学显微镜配套数字成像系统，使得传统的用肉眼观察的显微镜得以数字化成像，可在电脑或显示设备上成像显微图片，可供进一步保存/分享/分析显微图像或视频，这里不得不提到数码显微镜的最重要模块 - '显微镜相机”（也可以叫显微镜摄像头，叫法不一），但它都属于工业相机的范凑。还有一种最直接的计算放大倍数的方法，就是直接利用显微镜测微尺，将测微尺图像显示在计算机屏幕中，然后用直尺直接测图像中测微尺的长度，2个值的比值即为实际放大倍数。系统总放大倍数 = 光学放大倍率 * 数字放大倍数。

原创 TP&LCM柔性屏自动化贴合应用

例如，在全贴合过程中，需要精确控制光学胶的涂布量、均匀性以及贴合压力，以确保无气泡、无灰尘，并实现最佳的显示效果。在这样的背景下，MasterAlign视觉对位软件凭借其高精度、高效率和易操作的特点，在TP&LCM贴合领域展现出了独特的优势。这不仅大大提高了贴合的精度和效率，还降低了对操作人员技术水平的依赖，减少了人为因素导致的误差和返工。此案例中使用软件进行高精度的对位应用，在TP&LCM柔性屏的贴合中，其对位精度可达到±0.001mm，而工作中稳定保持对位时间在0.2s内完成。

原创 手机折叠屏贴膜应用

此外，贴膜过程中需要确保无气泡、无褶皱，且能完美贴合屏幕的每一个角落，这对贴合的技术和设备精度提出了极高要求。因此，在贴膜过程中，高精度和机器视觉的帮助显得尤为重要，它们能够提升贴膜的精准度和效率，确保贴膜效果达到最佳。由于折叠屏的特殊性，使其很容易贴膜失败，造成了物料的再次浪费，所以它消除了传统贴膜过程中的人工调试和误差，，大大提高了贴膜的速度和准确性。此案例中使用软件进行高精度的对位应用，在折叠屏手机这种需要高精度加工应用，其对位精度可达到±0.001mm，而工作中稳定保持对位时间在0.2s内完成。

原创 LCD手机屏幕高精度贴合

该软件集成了先进的视觉识别技术、精密的图像处理算法和智能的控制逻辑，能够实时捕捉屏幕特征点，进行高精度对位计算，并自动调整对位贴合位置，确保每一次贴合都达到最佳效果。综上所述，MasterAlign视觉对位软件凭借其高精度、智能控制、灵活适应和高效生产等优势，成功解决了LCD手机屏幕贴合中的众多难题，为智能手机制造业的发展注入了新的活力。软件的界面简洁清晰，可以说是业内最好上手的视觉对位软件，我们也配套有线上线下的教学，能够让您的员工快速掌握如何使用，减少了学习的成本。

原创 手表玻璃盖板视觉贴合

MasterAlign视觉对位软件的使用，不仅提升了手表贴合加工的精度与效率，也是推动了行业的自动化、智能化发展。该软件通过双翌自主研发的视觉技术与智能算法，实现微米级精度对位，同时，根据实际现场也支持多工位自由组合，实现高效自动化生产。这一过程不仅要求高度的精度，还追求效率与稳定性，以满足现代可穿戴设备日益增长的市场需求。此方案适用领域为:FPC、软硬结合板（R-FPC）、柔性扁平电缆（FFC）、柔性触摸屏、TP、LCM、偏光片、光学胶、触摸屏、各式硬质平面与软质平面产品软对硬、软对软的贴合应用。