守护复材结构健康的“生命线”：Shearography激光剪切散斑无损检测技术——游艇三大关键部件缺陷检测案例分享

在海洋工程与高端游艇制造领域，复合材料结构的应用日益广泛，但其内部缺陷的精准检测一直是行业难题。isi-sys公司的复合材料与结构缺陷激光无损检测系统（isi-sys Shearography/ESPI NDT）在实际工程中的成功应用，为复合材料结构的质量控制提供了全新解决方案。本文聚焦游艇三大关键部件典型案例，揭秘激光剪切散斑无损检测技术、动态加载技术在海洋复合材料检测中的突破性实践。

关键词：复合材料；无损检测；游艇/海洋结构

一、 碳纤维-NOMEX（蜂窝芯）复合材料无损检测：大型游艇船体动态载荷测试

西班牙Marine NDE公司利用isi-sys复合材料与结构缺陷激光无损检测系统的技术优势，结合动态激励技术，完成了对一艘在建高性能游艇船体的全面无损检测。该船体长30.5米，采用碳纤维复合材料与NOMEX蜂窝芯的夹层结构，检测团队通过全域检测方法（检测区域100%覆盖），仅用240次拍摄、3个工作日即完成全船检测。

PS：以上信息基于上一代SE2传感器实际检测数据总结，全新一代SE4传感器具有数倍于该传感器的检测效率。

检测中发现一处蜂窝芯材料与薄膜的显著未粘合缺陷（如下图红色椭圆标识），并通过破坏性取样验证了检测结果的准确性（左图黄色X标识了右图所示芯材样本的取样位置）。这一案例验证了激光无损检测技术在大面积复合材料检测中的高效性——传统点检测方法需数周完成的工程，通过全域动态加载技术可大幅缩短检测周期。

二、游艇桅杆动态载荷测试

该示例展示了对30米碳纤维复合材料（CFK）游艇桅杆的无损检测应用，检测团队采用SE1传感器结合振动激励设备（Piezoshaker）进行动态载荷测试。

SE1传感器和用于动态载荷测试的振动激励设备

时间平均检测结果揭示：桅杆表面裂纹下方存在更大范围的深层脱层缺陷，该缺陷起始于一个微小可见的裂纹。这一发现颠覆了“小裂纹无需修复”的传统认知——通过振动模态分析，可精准判断裂纹是否关联结构性缺陷，避免过度维修或漏检风险。

通过振动图谱/动态载荷检测的缺陷

三、舵叶的动态载荷测试

在舵叶检测中，SE传感器通过吸盘直接刚性固定于结构表面，即便在强风条件下也能实现在户外环境中的动态载荷测试，且具有高灵活性。传感器配备的高质量干涉滤光片，使其在自然光条件下仍能获取清晰振动模态图像。

通过SE传感器和动态载荷检测舵叶上的缺陷

舵叶动态载荷测量设置

测量结果（时间平均）显示，由于材料刚度下降或不均匀，缺陷区域呈现出局部振动模态特征。即使选择大视场检测，仍可识别微小缺陷。缺陷尺寸、类型及深度（如分层）共同决定了局部缺陷区域的特征模态（共振频率）。

技术共性：动态加载+全域检测的革命性优势

上述案例共同体现了激光无损检测的两大核心趋势：

· 动态激励技术：通过外部振动激发结构共振，放大缺陷区域的异常响应，显著提升微小缺陷的检出率；

· 全域检测方法：一次性覆盖检测区域，避免点检测的盲区风险，尤其适用于大面积复杂曲面结构。

如果您对该系统和应用案例感兴趣，欢迎进一步与我们联系。